調閥差確一、概述在化工過程控制系統中帶調節閥的控制回路隨處可見在確定調節閥壓差的過程中，必須考慮系統對調節閥操作性能的影響，否則，即使計算出的調節閥壓差再精確，最終確定的調節閥也是無法滿足過程控制要求的。從自動控制的角度來講，調節閥應該具有較大的壓差。這樣選出來的調節閥，其實際工作性能比較接近試驗工作性能（即理想工作性能調節閥的調節品質較好，過程容易控制。但是，容易造成確定的調節閥壓差偏大，最終選用的調節閥口徑偏小。一旦管系壓降比計算值大或相當，調節閥就無法起到正常的調節作用。實際操作中，出現調節閥已處于全開位置，所通過的流量達不到所期望的數值；或者通過調節閥的流量為正常流量值時，調節閥已處于90%開度附近，已處于通常調節閥開度上限，若負荷稍有提高，調節閥將很難起到調節作用。這就是調節閥壓差取值過大的結果。從工藝系統的角度來講，調節閥應該具有較小的壓差。這樣選出來的調節閥，可以避免出現上述問題，或者調節閥處于泵或壓縮機出口時能耗較低。但是，這樣做的結果往往是選用的調節閥口徑偏大，由于調節閥壓差在管系總壓降中所占比例過小，調節閥的工作特性發生了嚴重畸變，調節閥的調節品質不好，過程難于控制實際操作中現通過調節閥的流量為正常流量值時調節閥已處于10%開度附近，已處于通常調節閥的開度下限，若負荷稍有變化，調節閥將難以起到調節作用，這種情況在低負荷開車時尤為明顯。這就是調節閥壓差取值過小的結果。同時，調節閥口徑偏大，既是調節閥能力的浪費，使調節閥費用增高；而且調節閥長期處于小開度運行，流體對閥芯和閥座的沖蝕作用嚴重，縮短調節閥的使用壽命。正確確定調節閥的壓差就是要解決好上述兩方面的矛盾根據工藝條件所選出的調節閥能夠滿足過程控制要求，達到調節品質好、節能降耗又經濟合理。關于調節閥壓差的確定常見兩種觀點其一認為根據系統前后總壓差估算就可以了；其二認為根據管系走向計算出調節閥前后壓力即可計算出調節閥的壓差。這兩種方法對于估算國內初步設計階段的調節閥是可以的，但用于詳細設計或施工圖設計階段的調節閥選型是錯誤的，常常造成所選的調節閥口徑偏大或偏小的問題。正確的做法是對調節閥所在管系進行水力學計算后，結合系統前后總壓差，在不使調節閥工作特性發生畸變的壓差范圍內合理地確定調節閥壓差。有人會問一般控制條件在流程確定之后即要提出而管道專業的配管圖往往滯后，而且配管時還需要調節閥的有關尺寸，怎樣在提調節閥控制條件時先進行管系的水力學計算呢？怎樣進行管系的水力學計算，再結合系統前后總壓差，最終在合理范圍內確定調節閥壓差，這就是本文要解決的問題。二、調節閥的有關概念為了讓大家對調節閥壓差確定過程有一個清楚的認識們需要重溫一下與調節閥有關的一些基本概念。1、調節閥工作原理

212ff1212ff1如圖1示，根據柏努力方程，流體流經調節閥前后1-1和2-2截面間的能量守恒關系如下式所示。1

UPU122rg2rg2

f由于H=H,U=U，則有：P1rg

在流體阻力計算時，還有：h2則有：K122

12Kr

則通過調節閥的流量為：FU

F

Pr

F------調節閥接管面積K------調節閥阻力系數由于F定值，P-P不變時流量隨K值變化，K值是隨調節閥的開度發生變化的。因此調節閥是通過改變開度，使阻力系數K值發生變化，來達到調節流量目的的。現令：C則有：C

12r

C值即儀表專業選閥時用到的一個重要參數，稱為調節閥的流通能力其定義為調節閥全開，調節閥兩端壓差為2體的流量。2、調節閥理想流量特性

時，流經調節閥介質密度為1g/cm3

流流體通過調節閥時其相對流量和調節閥相對開度之間的關系稱為調節閥的流量特性。其數學表達式為：Qlf(Qlmax如圖1示僅以調節閥進出口為研究對象使調節閥壓差為定值時得到的流量特性為理想流量特性。

llll1）直線流特性當調節閥單位相對開度變化引起的相對流量變化是一個常數時，稱調節閥具有直線流量特性。其數學表達式為：QlkdQlmax其積分式為：Ql數Qlmax代入邊界條件l=0時，Q=Qmin;時,。得：minmax設：

常數maxRmaxmin則有：

Ql[1]QRlR稱為可調比，即調節閥可以調節的最大流量Qmax和可以調節的最小流量的比值。不是調節閥關閉的泄漏量，它是可調流量的下限值，當流量低于此值時，調節閥無法保證調節精度。一般泄漏量僅為。直線流量特性的調節閥，其開度變化相同時，流量變化也是相同的。一般調節閥理想可調比時直線流量特性調節閥的相對流量隨相對開度間的變化情況如圖2的直線(所示。2）等百分流量特性當調節閥單位相對開度變化引起的相對流量變化與此點的相對流量成正比時，稱調節閥具有等百分比流量特性。其數學表達式為：QlQlmax積分后代入邊界條件l=0時Q=Qmin;時,Q=Qmin得：Q(maxQ等百分比流量特性的調節閥其開度變化百分比相同時流量變化百分比也相同。對于一般調節閥，理想可調R=30時，等百分比流量特性調節閥的相對流量隨相對開度間的變化情況如圖2中的曲線2)所示。3）快開流特性

當調節閥單位相對開度變化引起的相對流量變化與此點的相對流量成反比時，稱調節閥具有快開流量特性。其數學表達式為：Ql()Qlmaxmax積分后代入邊界條件l=0時，Q=Qmin;時,Q=Qmin。得：lR2]lmaxmax快開流量特性的調節閥，開度較小時，對應流量就比較大，在其開度范圍內，隨著開度增加，流量很快達到最大，開度再增加時，流量變化幅度很小以至于不變。對于一般調節閥，理想可調時，快開流量特性調節閥的相對流量隨相對開度間的變化情況如圖2中的曲線所示。4）拋物線量特性當調節閥單位相對開度變化引起的相對流量變化與此點相對流量的平方根成正比時，稱調節閥具有拋物線流量特性。其數學表達式為：Qld()Qlmaxmax積分后代入邊界條件可得：Q1l]QRl拋物線流量特性的調節閥，其開度變化時，流量介于直線流量特性和等百分比流量特性之間變化。對于一般調節閥，理想可調R=30，拋物線流量特性調節閥的相對流量隨相對開度間的變化情況如圖中的曲線(4)所示。4）幾種流特性的比較參見圖2的流量特性曲線，對于直線流量特性，相同的開度變化，流量變化Δ是相同的，那么在小流量時，Δ大，操作靈敏不易控制；大流量時，操作點ΔQ/Q小，操作平穩易于控制。因此，直線流量特性調節閥適合于負荷變化小操作點的場合。

maxqkqklglmaxqkqklgl對于等百分比流量特性，相同的開度變化，小開度時流量變化Δ小；大開度時流量變化ΔQ大。因此，等百分比流量特性調節閥適合于負荷變化大的場合。對于快開流量特性，隨開度變大，流量很快達到最大，開度再增加時，流量變化幅度很小以至于不變。因此，快開流量特性調節閥不適合于調節流量，但適合于在雙位控制或程控場合中使用。拋物線流量特性其特性曲線介于直線流量特性和等百分比流量特性之間而且接近于等百分比流量特性。因此常用等百分比流量特性調節閥來代替拋物線流量特性調節閥。所以，我們經常用到的是直線流量特性調節閥和等百分比流量特性調節閥。3、調節閥實際流量特性由于調節閥都是安裝在管路上在系統總壓降一定的情況下當流量發生變化時，管路壓降在變化，調節閥壓差也在發生變化。因此調節閥壓差變化時，得到的流量特性為實際流量特性。1）串聯管調節閥的實際流量特性對于如圖所示的調節閥與管路串聯的系統，當調節閥上壓差為并保持1不變時，單就調節閥本身來說它具有理想流量特性。由式（）可得：C

1QC1rr

C為調節閥全開時的流通能力，則：Cmaxqk對比式（9）則有：lf()將式（23代入式（得：l()1lrmax通過管道的流量可以用下式表示：C

g

2r

C為管道的流通能力由于通過管系的流量是唯一的，因此有下式成立：lf()max則有：

2rr

f2(

l

lmax

)

由于：2將式（27代入式（）得：

2Cqk

lf2(lmaxlf2(lmax

)])當調節閥全開時調節閥上有最小壓差設最小壓差為ΔP由于調節閥全開，1m此時有：llf()fmax)llmaxmax則由式（29得：

)m則得：

)1

m令：S

m

調節閥全開時調節閥的壓差與系統總阻力降的比值稱為調節閥的阻比，有的資料上稱之為調節閥的閥權度。則有：

1S將式（33代入式（得：111l2()l若以表示管道阻力為零時調節閥全開時的最大流量由2124）可得：

lll()lmaxmax

11l1()Slmax

若以表示有管道阻力時調節閥全開時的最大流量由2421式（32得：

f(qkqk

l)f(max1

l

lmax

)

將式（34代入式（得：lf()l100max

1S)f(

l

lmax

)

式（35為調節閥的實際流量與理想最大流量參比關系。對R=30的調節閥，當調節閥阻比發生變化時，其關系曲線如圖所示。式（37即為調節閥的實際流量特性，它不但和調節閥的相對開度有關，而且與調節閥的阻比S關對于安裝在實際管路中的調節閥當調節閥阻比發生變化時，其實際性能曲線的變化趨勢如圖所示。從圖4圖5見：a)調節閥阻比S=1時，即管道阻力為零，系統的總壓降全部落在調節閥上，此時實際流量特性和理想流量特性是一致的。b)隨著調節閥阻比減小，即管道阻力增加，調節閥最大流量比管道阻力為零時理想最大流量要小，可調比在縮小。c)隨著調節閥阻比的減小，實際流量特性偏離理想流量特性，越小偏離程度越大。d)從圖4可見,隨著調節閥阻比減小線流量特性趨向于快開量特性，等百分比流量特性趨向于直線流量特性。而且隨著調節閥阻比的減小，可調最小流量在升高，可調比在縮小。因此隨著調節閥阻比S的減小實際流量曲線偏離理想流量曲線可調比在縮小，可調節范圍在變窄。反之則說明，為了保證調節閥具有較好的調節性能，調節閥要求有一定的壓差。在實際應用中，為保證調節閥具有較好的調節性能，避免調節閥實際特性發生畸變，一般希望調節閥阻比0.3

根據圖5試驗測試，調節閥阻比S對調節閥特性的影響結果如下表所示：阻比S1~0.60.6~0.3<0.3調節閥理想特性調節閥實際特性

直線接近直線

等百分比等百分比

直線近似直線

等百分比等百分比

直線快開

等百分比直線調節性能

好

較好

很差，不適宜調節所以，綜合兼顧控制和工藝兩方面要求，一般。特殊情況下：高壓減低壓時容易在0.5以上雖然S大越好但有時壓差很大，容易造成調節閥沖蝕或流體已呈阻塞流，此時可在調節閥前增設一減壓孔板，使部分壓差消耗在孔板上。孔板上分擔的壓差可和自控專業協商確定。b)稍高壓力減至低壓或物料自流的場合要使S0.3以上有時有困難此時可想辦法降低管路阻力，如：放大管徑、改變設備布置以縮短管道長度或增加位差、減少彎頭等措施，一定要確保S≥0.3

rrrrc）低壓經由泵至高壓的場合，為了降低能耗，要求至少但為獲得較好的調節閥品質，建議S≥0.3。d）氣體管由于阻力降很小，容易在以上。但在低壓和真空系統中，由于容許壓力降較小，要求S≥0.15。2）并聯管路調節閥的實際流量特性對于如圖所示的調節閥與管路并聯的系統，壓差ΔP定值。因此總管流量Q有如下關系：Q2設：1maxmax則：

1max

由式（21）和上式可得：Cqkmax由式（38）可得：Qmax2則式（25式（41）和（42）得：

max

qk

qkrr可以得出：Cgqk由式（24）和式（38）得：lf()lrrmax由式（41式（43）和式（44）得：Qlxf())Ql這就是并聯管路調節閥的實際流量特性，對于不同的，實際性能曲線的變化

趨勢如圖7示。從圖7見：a)，即旁路關閉，實際流量特性和理想流量特性是一致的。b)隨著x逐漸減小，即旁路逐漸開大，通過旁路的流量逐漸增加，實際流量特性起點在上移，可調比在縮小，但流量特性曲線形狀基本不變。在實際應用中，為保證調節閥有一定的可調，即具有比較好的調節性能，一般希望調節閥阻比x≥最好x≥。這種調節閥和管路并聯的情況在實際工程中并不多見對于一些需要保持系統有一個最低流量，負荷變化不大（即調節比較小）的場合，為防止儀表故障時最低流量得不到保證，可以采用調節閥和管路并聯。另外，當所選的調節閥偏小，作為一種補救措施；或者裝置有擴容能力，但調節閥已不能滿足要求時。可將調節閥的旁路稍開，使調節閥達到所期望的調節目的。此時，先關閉調節閥主管路，通過閥后總管上的流量計來標定旁路閥的開度。4、調節閥可調比1）理想可比由式（12知可調比R為調節閥可以調節的最大流量Qmax和可以調節的最小流量Qmin的比值。即：

QQmin由于：

max

max

r

min

min

r則：CRmaxmaxminCmin

maxminmaxminminnornorSmaxminmaxminminnornorS2）串聯管調節閥的實際可調比對于如圖3所示的調節閥與管路串聯的系統，調節閥全開時，最大流量Q對應最小的調節閥壓差ΔP；調節閥全關時，最小流量對應最大的調節閥壓1m差ΔP。則調節閥的實際可調比有：1max

min

min

r1maxr

mmin

由式（7）知與接管面積和調節閥的阻力系數有關，接管面積為定值；而阻力系數僅與閥門開度有關，開度一定對應的阻力系數也是定值。所以，無論調節閥處于理想管系還是實際管系，和是定值，則由式（46和（）得：當通過調節閥的流量最小時，調節閥幾乎全關，管路阻力降趨于0，調節閥的11max最大壓差ΔP趨于系統總壓降ΔP，因此：1max

1m

SRS上式說明，串聯管路調節閥的實際可調比與理想可調比R阻比S有關。阻比S越小,實際可調比越小。因此，為保證一定的可調比，調節閥的阻比S要適當，不能使阻比S過小。國產的調節閥理想可調比但考慮到選用調節閥時圓整口徑以及對C值的圓整和放大，一般R=10。即使如此，在調節閥與管路串聯的系統中，當S=0.3時仍為一般工藝過程中QQ=125%Q不過4.16因此，只要S是可以滿足要求的，只要阻比S不是太小或對可調比要求太高，可不必驗算實際可調比。當要求的可調比較大時，調節閥滿足不了工藝要求，此時，可采用提高調節閥阻比S，或采用大小兩個調節閥并聯工作的分程調節系統。3）并聯管路調節閥的實際可調比對于如圖6示的調節閥與管路并聯的系統，調節閥的實際可調比R為：Rs則：

maxQ

2

1Q1min1min2RQQsmax

ffff由于：1Q1min

Q2max則：1Q1maxRRQQsmax將式（39）代入上式得：1R

xR

由于R>>1,則：1RmaxQ上式說明，并聯管路調節閥的實際可調比與調節閥的理想可調比R關，只和總管最大流量與旁路流量有關。三、調節閥壓差的確定我們經常遇到的是如圖3所示處于串聯管路中的調節閥過前面對調節閥實際特性和可調比等的演算和分析，可以看出影響調節閥調節性能的關鍵參數是調節閥全開通過最大流量時，調節閥前后的最小壓差P。所以ΔP即為我們要確1m1m定的調節閥壓差。如圖8所示的系統，根據柏努力方程，流體自到截面間的能量守恒關系式為：hhPaf1式中為1-1到2-2截面間管路上的阻力降，包括直管阻力降、局部阻力降和設備阻力降等。上式即為總推動力=管系總阻力推動力=Pa-Pb+h，管系總阻力ΔP=ΔP。1mf由上式可得：PP1mabf又由式（32）及調節閥阻比得：S1m0.5mf由式（56）可以計算出ΔP=（0.429~1.0）h即調節閥的壓差應為管路阻力1m

fffbbfffbb降的到1.0倍。（55和（就是調節閥壓差的計算公式及核算式用法為先由（）計算出調節閥的壓差，再由式（56）進行核算。只有同時滿足式55和式（56的要求時，計算出的調節閥壓差才可以作為調節閥的選型依據。但是，從式（55）可見，當計算ΔP時，需先計算出管道阻力降h管道阻力降是通過管系的水力學計算求出的。通常控制條件在流程確定之后即要提出，而管道專業的配管圖是在接到控制專業返回的調節閥條件后才可以最終繪制出來的，怎樣在提調節閥控制條件時先進行管系的水力學計算呢？一般首先根據工藝流程圖和控制要求規劃出調節閥的大致位置，再結合設備布置圖構想出管系的走向圖，根據此圖進行管系的水力學計算求出管道阻力降h。管道專業的配管圖應盡量接近先前構想的管系走向圖來設置，即使最終的配管圖與構想的管系走向圖有出入，僅僅引起管線長度和彎頭數量的有限變化，對管道的阻力降和調節閥壓差計算影響不大，更何況調節閥的壓差可在一定范圍內取值。為了安全起見，計算出的管道阻力降應考慮的裕量。對于低壓系統和高粘度物料，為了確保設計無誤，最終的配管圖出來以后要對管道阻力降進行核算，因為管線長度和彎頭數量變化對管道阻力降的影響比較大。一旦發現調節閥壓差確定的有問題，應及時進行調整。另外由于調節閥前后多有大小頭和相應的變徑管線上述規劃的管系走向圖中還無法將他們考慮完全，因此根據式（計算出調節閥壓差后，實際調節閥壓差取值可稍比計算值為小。當管路阻力降大時，兩者差值大一些；反之則差值小一些或直接取計算值。實際工程中，我們遇到的系統與8所示的情況不盡相同，在應用式55）和式（56時，可按下述方法進行靈活處理。1、低壓經泵至高壓的工況如圖9示，在這種情況下，往往泵的揚程需和調節閥壓差同時確定。此時可先由式（56確定調節閥壓差，再由式（求出泵的揚程。則式（）變為：1若H表示泵的揚程，則式（55）應變為：HPPhbmf在這種場合下為了降低能耗調節閥的阻比可以要求為S≥但當流量小揚程低泵的軸功率較小時，為獲得較好的調節閥品質，建議≥0.3。同時，由于根據泵樣本選的泵揚程一般比所需揚程要高，當出現這種情況時，應先定出泵的揚程，扣除揚程裕量后，再反算調節閥壓差。2、工藝條有波動的工況一般來說工藝條件是相對穩定的它容許在一定的范圍內波動如圖所示，由于、P及前后設備的液位可能出現最高、正常和最低值，這樣就可能出現多種操作條件。但仔細研究可以發現，當最小、前設備液位最低，而P最大、后設備液位最高時，調節閥壓差最小，所需泵揚程最高。此時應在這種條件下確定

maxmaxmaxnormaxmaxmaxmaxnormax調節閥壓差和泵的揚程。又比如說鍋爐給水系統的調節閥，因為鍋爐產汽壓力經常波動，會影響到調節閥阻比下降，此時在考慮調節閥壓差時應增加系統設備靜壓的5~10%作為調節閥壓差的裕量，即在利用式（）進行調節閥阻比核算時用下式進行。~PP)S11f3、高壓減低壓的工況

~這種工況時，調節閥阻比S一般很大。雖越大越好，但有時壓差很大，容易造成調節閥沖蝕或流體已呈阻塞流，此時可在調節閥前增設減壓孔板，使部分壓差消耗在孔板上。孔板上分擔的壓差可和自控專業協商確定，以調節閥壓差不高于調節閥的容許壓差為宜。4、稍高壓減至低壓或物料自流的工況這種工況時，滿足式（）的調節閥壓差，可能滿足不了式（的要求。此時可想辦法降低管路阻力，如：放大管徑、改變設備布置以縮短管道長度或增加位差、減少局部阻力降等措施，一定要確保0.35、輸送氣介質的工況氣體管路由于阻力降很小調節閥阻比般都很大例如熱媒為飽和蒸汽的加熱器，其進口蒸汽管線上的調節閥，為了避免蒸汽能量過多地損耗在調節閥上，也為了避免蒸汽過熱度太高影響傳熱效果，一般憑經驗取調節閥壓差ΔP=0.01~0.02MPa。雖然壓差不大，但由于調節閥前后管路上阻力降很小，調節1m閥阻比還是可以滿足調節要求的。當蒸汽壓力較高，而需要在較低壓力下冷凝時，可取蒸汽壓力減去冷凝壓力為調節閥的壓差，但為防止壓差過大引起的系統震動，要求調節閥壓差≤1/2汽壓力。對于低壓和真空系統，由于管路容許壓力降較小，要求S≥0.15。另外需強調一點，上述調節閥壓差P對應的是通過調節閥的最大流量Q。1m當工藝過程對最大流量有要求時，通過調節閥的最大流量應為工藝過程可能出現的最大流量工藝過程對最大流量沒有要求時過調節閥的最大流量Q一般取為正常流量的倍。四、舉例在我們剛剛完成并已開車成功的某精細化工中試裝置中有調節回路個，確定調節閥壓差時正是重視了上述提到的諸多問題，使調節回路投運后皆能滿足工藝過程的要求，現舉幾個具有代表性的例子來進一步說明調節閥壓差的確定方法。例1：如圖所示的工藝流程及操作條件，試確定調節閥的壓差。解：1）首先根據工藝流程及設備布置圖構想出管系走向如圖所示。2根據管系走向圖及操作條件求管路壓降由于沿途流量不等需分段進行計算。由1到2Q=0.24m3/h,Q=0.24x1.25=0.3m3/h根據圖11詳細流程可計算出局部阻力的當量長度為6.5m圖中直管長度為則管總長度為14.7m，計算出管道阻力降為0.0003MPa

normaxnormax由2到3Q=0.75m33/h根據圖11和細流程可計算出局部阻力的當量長度為4.5m；圖直管長度為20.6m；管總長度為25.1m，計算出管道阻力降為0.0035MPa則1到3，管道總阻力降為：。取管道總阻力降為：0.0138x1.15=0.016MPa。計算調節閥壓差ΔP。1m由式（55得：ΔP=0.35-0.03-(17.6-1.9)/100-0.016=0.147。1m核算調節閥阻比由式（56得：S=0.147/(0.147+0.016)=0.9。調節閥壓差ΔP取值。1m由于管路阻力降很小考慮實際調節閥兩頭有大小頭等因素最終取調節閥壓差ΔP。1m例2：如圖所示的工藝流程及操作條件，試確定調節閥的壓差和泵的揚程。分析：由于泵出口分成了兩條管路，首先泵的揚程必須同時滿足兩條管路的輸送要求，因此根據系統計算結果要采用兩個揚程中的高揚程者。其次兩條管路雖有聯系，但為了保證調節效果，應將其看成獨立的兩個系統，自起點設備開始來分

maxmaxmaxmaxmaxmax別核算調節閥的阻比S，使皆≥0.3解：1）首先根據工藝流程及設備布置圖構想出管系走向，此處僅出如圖所示的計算示意圖。2根據管系走向圖及操作條件求管路壓降由于沿途流量不等需分段進行計算。由點到點，3/h。根據管系走向圖可計算管線總長度為80m，計算出道阻力降為0.031MPa。由2到3，Q=0.2x1.25=0.25m/h。根據管系走向圖可計算管線總長度為50m，計算出管道阻力降為0.0004MPa由2到4，Q=1.32m算出管道阻力降為0.016MPa。

/h。根據管系走向圖可計算管線總長度58m，計考慮阻力降有15%的裕量，則：由1點經由2點3點阻力降為0.031+0.0004+0.01x1.15=0.048MPa。由1經由2到4點道阻力降為0.031+0.016+0.01。3）取調節閥壓差。取調節閥阻比S=0.3,則由式（56）得調節閥壓差為：LV閥ΔP。1mFV閥ΔP。1m4）確定泵揚程。由式（58）得泵揚程為：由1經由2到3點，由1經由2到4點，H=(0.364-0.03+0.066+0.028)x100+(25.7-4.1)=64.4m為同時滿足兩條管路的輸送要求，則泵的揚程應64.4m。考慮泵10%揚程裕量，揚程應為。查泵產品樣本，選用揚程的泵。扣除10%揚程裕量，可利用揚程應為。5）確定調節閥壓差。由4）知泵的揚程為則由式（55）計出調節閥壓差。LV閥:ΔP=0.03-0.21+72.7/100-(25.7-4.1)/100-0.048=0.286MPa。1m考慮實際調節閥兩頭有大小頭等，最終取調節閥壓差MPa。1mFV閥：ΔP。1m考慮實際調節閥兩頭有大小頭等，最終取調節閥壓差ΔMPa。1m6）核算調閥阻比LV閥：由于管路總阻力降為：ΔP=0.03-0.21+則調節閥阻比說明調節閥壓差合適。FV閥：由于管路總阻力降為：ΔP=0.03-0.364+。則調節閥阻比說明調節閥壓差合適。

maxmax例3：如圖所示的工藝流程及操作條件，試確定調節閥的壓差和泵的揚程。分析：這是同一管路上有兩套調節回路的情況，為了保證兩臺調節閥皆能起到很好的調節效果，核算一臺調節閥時，應將另外一臺調節閥視為阻力元件，將其阻力降納入管路總阻力降中，來分別核算調節閥的阻比使S值≥0.3。解：1）首先根據工藝流程及設備布置圖構想出管系走向，此處僅出如圖所示的計算示意圖。2）根據管走向圖及操作條件求管路壓降。=1.34m/h。根據管系走向圖可計算管線總長度93m，計算出管道阻力降為考慮阻力降有15%的裕量，則：管道阻力降為）x1.15=0.027MPa。3）求調節閥壓