培訓前宣導1.請拿出自己的手機，調到靜音和震動。2.注意課堂紀律，接聽電話請安靜的走到后門，到培訓室外接聽。3.今天的培訓不是應付式培訓，會進行實戰演練和評星，請踴躍發言和提問。資源有限，改善無限！精益生產之IE實戰精益生產之IE實戰DAY-1

●IE合理化發展過程●IE合理化基礎-4S●合理化改善步驟與原則●合理化改善運用-流程程序法●生產布局改善

DAY-1課程大綱IE合理化發展過程聖經改變了美國的意識形態IE你了解IE嗎?工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛Openstory(TheUPScompany)

UPS公司僱傭了15萬員工，平均每天將900萬個包裹發送到美國各地和180個國家。為了實現他們的宗旨，“在郵運業中辦理最快捷的運送”，UPS的管理當局系統地培訓他們的員工，使他們以盡可能高的效率從事工作。讓我們以送貨司機的工作為例，介紹一下他們的管理風格。

UPS的工業工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時間研究，並對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將這些時間輸入電腦中，從而給出每一位司機每天中工作的詳細時間標準。

這種刻板的時間表是不是看起來有點繁瑣?也許是，它真能帶來高效率嗎?毫無疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效率最高的公司之一。舉例來說吧，Federalexpress平均每人每天不過取送80件包裹，而UPS卻是130件。在提高效率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產生了積極的影響。雖然這是一家未上市公司，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的公司。Openstory(TheUPScompany)在中國的試用情形

北京機床電器廠：在日本專家的指導下，進行了一年的IE應用諮詢，改進了生產組織。1990年3月7日在北京召開了“中日運用工業工程提高生產效率合作項最終成果發表會”宣佈三條流水線試流成功。三條線的日產量均翻了一番，可新增年產值1165萬元。日本人喻之﹕工業醫生生通過持續續的改善善,以求系統統最優化化,效率最大大化IEIndustrialEngineering日本人喻之﹕工業醫生生通過持續續的改善善,以求系統統最優化化,效率最大大化工業工程程（INDUSTRIALENGINEERING,IE)是一門門提高生產效率率(EFFICIENCY)和和效益(EFFECTIVENESS)的的技術。。由由美國國工業工工程師學學會(AIIE)于1955年提出出：美國國工業工工程師學學會定義義為：“IE是對人員、物物料、設設備、能能源和信信息所組成的的基層系系統進行行設計、改改善和設設置的一門學學科，它它綜合運運用數學學、物理理學和社社會科學學方面的的專門知知識和技技術，以以及工程程分析和和設計的的原理與與方法，，對該系系統所取取得的成成果進行行確定、、預測和和評價””一、工業業工程的的定義二、工業業工程的的特點◆IE的核心心是降低成本本、提高高質量和和生產率率◆IE是綜合合性的應應用知識識體系◆注重重人的因素素是IE區區別于其其它工程程學科的的特點之之一◆IE的重點點是面向向微觀管理理◆IE是系統優化化技術三、工業業工程的的起源◆工業業工程是是工業化化的產物物，20世紀初初起源于于美國，，工業工工程的先先驅美國國工程師師泰勒(F.WTaylor，1856-1915)發表的的《科學學管理的的原理》》一書是是這一時時代的代代表作和和工業工工程的經經典著作作。◆泰勒-是是工程師師、效率率家，是是“科學學管理””的創造造人◆他系統地地研究工場作作業和衡量方方法，創立了了時間研究(TimeStudy)◆他利用動動作研究，提提出鏟煤方法法改善√每人每天搬搬運輛：12.5噸→48噸√每噸成本：：8美分→4美分√工人收入：：增加為2.16倍泰勒的研究：勞工的工作作方法/生產產力增加50倍簡單的原則和和步驟———觀察，將工工作分解；—去掉不需要要的步驟；—利用最簡單單、最快、最最省力的方法法；—按邏輯次序序排列——構構成一件“工工作”；—重新設計完完成這項工作作的工具。泰勒的第一個個案例：沙鏟◆1910年前后，美美國的吉爾布布雷斯夫婦從從事動作(方方法)研究(MOTIONSTUDY)和工工作流程研究究，設定了17種動作的的基本因素(動素，Threbligs)◆泰勒和吉爾雷雷布斯是最著名工業業工程創始人人。◆吉爾雷布布斯（Frank.L.Gilbreth，1868-1924）√研究基本動素素（Threbligs））√砌磚動作改善善：120塊/HR→350塊/HR四、工業工程程師工廠中，每位位專業工程師師專司其職，，誰來溝通不同的專業工工程師呢？老板關心賺錢錢與產量，員員工關心薪水水和勞力的付付出，那么誰來作老板和和員工的橋梁梁？人人關心交貨貨及質量，是是否有人關心心今天比昨天天做得更好，，明天比今天天做得又更好好？如果有，，那么這種改善的工作誰誰來做？各個小單位都都有本位主義義，由誰來考慮整個工廠的最最佳點？工業工程師的的座右銘：永遠有個更好好的方法！五、IE的核心理理念大野耐一認為：IE就是MIE（MoneyIndustrialEngineering）=賺錢的工工業工程。IE的核心理理念就是“持續改善”！六、IE合理理化目標幫公司賺錢替公司節約成本替公司解決問題建立持續改善機制提高生產力改善成果標準化替公司發現問題IE合理化目標工作研究方法研究作業測定程序分析操作分析動作分析工藝程序圖法流程程序圖法（包括人型、物型流程分析）布置與線路分析（線圖、線路圖）人機操作分析聯合作業分析雙手操作分析時間研究工作抽樣預定時間標準法（PTS）動素分析動作經濟原則設定標準工作作法：1.方法、程程序2.材料3.工具與設設備4.環境與條條件決定時間標準準制定工作標準準標準工作作法＋標準時時間＋其它要要求——工作作標準訓練操作工人人，實施標準準，產生效益益七、常用IE手法八、IE活動動的導入與推推進1.IE活活動的導入程程序與方法經營高層的重重視要有改善重點與改善目標，選用適當的的手法進行改善問題題的發生常常常不在于新方方法或新技術術，而在于““人”的觀念念、惰性與習習慣透過培訓訓教育改變觀觀念及落實改改善成效導入方法組織建立改善活動的推推進高層的教育培訓 管理層的教育培訓各職能部門的普及列入經營計劃IE部門建立推進體制部門IE活動的推進部門小組的建立QC小組活動創造氛圍人才培養不斷的教育培培訓專家的培養IE人才培養綜合素質培養公司成果匯報會技術及系統的開發公司內外成果發布會2.IE導導入的10條條基本精神※舍棄固有的方法及觀念念，回到目的的化思考※積極尋尋找解決問題的方法※不要找找借口，實事求是※不求完美，60分即可可，馬上行動※錯了了請立馬改正※改革革不要花費大量金錢※不遇遇問題，不出智慧※請自自問五次“WHY”，找出真正原因※10個人的智慧，大于一個人的知識※改改善（革）永無止境3.IE實實施的10種抵抗※那種東東西沒有什么用※道理確確實如此，但但我們工廠的的情況不同※方案是是不錯，但實際效果可就就難說※再降低低成本，那已已是不可能的※我們們也一直是這樣做的※不愿做別人勸告的的事情※成本本下降的話，，品質也會跟隨隨下降※現狀狀已經不錯，，為什么要改變變※那總總東西不靈的，10年我我們就搞過了了※我我們對此最了解了九、IE合理理化的基礎-4S●4S是精益化化生產的重要要組成部分●4S是需要每每天都要做，，每天都要檢檢查，而不是是階段性檢查查●4S活活動動不不止止是是將將““職職場場整整理理干干凈凈””，，連連帶帶將將““人人的的思思考考方方式式””““行行動動的的質質””予予以以改改變變，，進進而而使使包包括括事事務務作作業業在在內內的的““工工作作之之質質””提提高高之之活活動動4S改改善善案案例例通路路··置置場場生產產線線配配置置副資資材材置置場場配配置置換模模工工具具配配置置設備備點點檢檢部部位位記記號號化化管理理板板的的配配置置其他他-好好與與不不好好事事例例WhoMovedMyEfficiency--誰誰動動了了我我的的效效率率？？合理理化化改改善善步步驟驟與與原原則則（5W1H+ECRS））一、、合合理理化化改改善善步步驟驟（（1））問題題的的發發生生、、發發現現問題題的的重重點點發發現現現狀狀分分析析改善善案案的的制制定定應該該改改善善什什么么為了了排排除除浪浪費費、、不不均均衡衡，，以以及及勉勉強強，，應應該該如如何何著著手手呢呢？？改善善的的目目標標是是什什么么，，有有什什么么浪費費、、不不均均衡衡、、以以及及勉勉強強的的現現象象作業業應應如如何何的的進進行行制造造現現場場的的七大大浪浪費費什么么是是浪費費？浪費費Ｍuda：指耗耗用用了了資資源源但但不不創創造造價價值值的的一一切切活活動動。。大野野耐耐一一列列舉舉了了七七大大浪費費………IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized當兩兩個個關關聯聯要要素素間間未能能同同步步銜銜接接時時，，所產產生生的的空空閑閑時時間間。。等待待（窩窩工工））Waiting95%的的時時間間都都是是浪浪費費！！Anymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符符合合精精益益原原則則的的一切切物物料料搬搬運運活活動動。。多余余的的、、往往復復交交叉叉、、路線線過過長長…搬運運ConveyanceEffortwhichaddsnovaluetoaproductorservice加工工本本身身的的無無效效勞勞動動過程程設設計計不不當當、、多多余余的的過過程程…過程程不不當當ProcessingAnysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods超過過需需求求所所必必須須的物物料料儲儲備備。。庫存存Inventory庫存存乃乃萬萬惡惡之之首首！！———掩蓋蓋了了矛矛盾盾和和問問題題———阻礙礙了了改改進進的的動動力力ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded——產品品制造早于需求求、多于于需求。。過量生產產Over-production七大浪費費之首！！商業的大大敵，是是最根本本的浪費費。過量生產產必將造造成庫存存，并掩掩蓋了其其他浪費費。Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增增加價值值的動作作：調換、整整理、二二次搬運運…動作浪費Motion把自己的的“動作作”變成成“工作作”!工作——促進流程程的展開開，使動動作創造造成果。。ReworkofaProduct

orServicetoMeetCustomerRequirements為了滿足足顧客的的要求而而對產品品或服務務進行較較驗和返返工不良/返工Inspection/Rework一、合理理化改善善步驟（（2）問題的發發生、發發現問題的重重點發現現現狀分析析依照改善善案進行行，是否否可以達達到目的的呢？憑改善案案實施標準化，防范再再回到原原狀二.問問題的發發生、發發現：PQCDSM檢檢查表檢查項目檢查重點生產力(P)最近的生產力是否降低？生產力是否能提高？productivity是否必要的人員多，而生產性又不好呢？品質(Q)品質是否降低？不良制品率是否提高了？quality品質是否能提高一些？顧客的抱怨是否太多？成本(C)成本是否提高了？原料、燃料等的成本是否提高了？cost交貨(D)交貨期有沒有延遲？是否能縮短制造時間？delivery安全(S)安全方面有問題嗎？災害的件數多嗎？safety有沒有不安全的作業？士氣(M)員工富有士氣與干勁嗎？人際關系有問題嗎？Morale作業的分配適當嗎？三、現狀狀分析●把現實原原原本本本的分析析—利用5W1H表做檢查，，必須調調查的很很完善，，用自己己的眼睛去確確認。●定量化—有問題題的地方方，必須須定量的表現現，盡盡量避避免模棱兩兩可的表現現法。。●記號化化、圖圖標化化—利用用記號以以圖表表可以讓讓人更更容易易理解解。5W1H提提問表表質問5W1H改善方向對象What做什么？取出不要及目的不明確的工作作業者Who由誰來做？有無其他更合適的人目的Why目的是什么？可否簡化作業內容場所、位置Where有什么地方執行？有無其他更合適的位置和方向時間、日期When什么時候做此事？有無其他更合適的時間與順序方法How如何做？有無其他更好的方法5W1H項目四、問問題重重點的的發現現●憑現狀狀分析析、發發現作作業工工程的的浪費、不均衡衡、勉強，以及及現狀狀作業業的不理想想之后，，即可可縮小小問題題的重重點，，訂立立改善善的目標。●可以利利用頭腦風風暴法法（腦腦力激激蕩法法）去整理理成特特性要要因圖圖，再再層別別出其其中的的重點點。五、改改善案案的制制訂●發現了了問題題以及及決定定了改改善的的目標標后，，便必必須決決定改改善方方案。。●改善案案必須須思考考改善善的四四原則則（ECRS刪刪除、、合并并、重重排、、簡化化）后再再制訂訂改善善案。。●改善以以后，，必須須能滿滿足一一下四四項—使作作業員員舒服服（減輕疲疲勞）—良好好的產產品（（品質的的提高高）—快速速（制造時時間的的縮短短）—省錢錢（經費的的減少少）ECRS原原則符號名稱內容E刪除（Eliminate）在經過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問，而無滿意答復者皆非必要，即予刪除C合并（Combine）對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化或減人的目的R重排（Rearrange）經過刪除、合并后，可再根據“何人”“何處”“何時”三提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復，使作業更加有序S簡化（Simplify）經過刪除、合并、重排后的必要工作，就可以考慮能否采用最簡單的方法及設備，以節省人力、時間及費用刪除對程序序圖上上的每每一項項工序序都加加以審審查，，確認認其保保留的的必要要性，，凡可可取消消者一一律取取消，，例如如：取消一一切可可以取取消的的工作作內容容、工工作步步驟、、工作作環節節及作作業動動作(包括身身體、、手、、腳和和腳跟跟)。取消一一切不安全全、不不準確確、不不規範範的動作作。取消以以手作為為持物物工具具的作業業取消不方便便或不不正常常的作業業取消一一切不不必要要的閑置時時間Eliminate合并對程序序圖上上的操操作和和檢驗驗項目目，考考慮相相互合合併的的可能能性，，凡能能合併併者，，在保保證質質量、、提高高效率率的前前提下下予以以合併併，例例如：：把必須須突然改改變方方向的的各個個小動動作合成一一個連續的的曲線線動作作。把幾種工工具合併為為一種種多功能能的工工具。把幾道分分散的的工序序合併為為一道工工序合併可可能同時進進行的動作作COMBINE重排對程序序圖上上的作作業序序列進進行宏宏觀分分析，，考慮慮重新新排列列的必必要性性和可可能性性，有有時僅僅僅通通過重重排就就可顯顯著提提高效效率，，例如如：重新排排列工藝流流程，使程程序優優化重新布布置工作現現場，使物物流路路線縮縮短重排流水線工位位，消除薄弱弱環節重新安排作作業組的分工，使工作量量均衡REARRANGE簡化這裡既包括括將復雜的的流程加以以簡化，也也包括簡化化每道工序序的內容，，例如：減少各種繁瑣程序，減少各種種復雜性使用最簡單的動動作來完成工作作簡化不必要要的設計結構，使工藝更更合理作業方法力力求簡化運送路線，，信息傳遞遞路線力求求縮短SIMPLFYIE七大手手法之一——動改法意義:動改法又稱稱動作分析法法，是對人的作作業動作進進行細微的的分析，省省去不合理理的和浪費費的動作，，制定出輕輕松、安全全、正確、、高效率的的動作序，，形成最經經濟的作業業方法的一一種分析技技術。動作的分類類有附加價值值的作業無附加價值的作業作業作業者的動作浪費可立刻排除除的作業在目前的作作業條件，，需要做的的作業ABC動作要素分分類手的適當作作業區域5253動作經濟原原則1.兩手同時開始及完成成動作.2.除休息息時間外,兩手不應應同時空閑.3.兩臂之之動作應反反向同時對稱.4.盡可能能以最低級動作作工作.5.物體之之“動量＂盡可能利利用之.6.連續曲線運運動較方向突變變直線運動動為佳.7.彈道式運動較快.8.動作宜宜輕松有節奏奏.9.工具物物料應置于于固定處所.10.工具具物料應裝裝置應依工工作順序排列并置于近處處.11.利用用重力喂料,愈近愈佳佳.12.利用用重力墜送.13.適當之照明明.14.工作作臺椅高度適當舒舒適.15.盡量量以足踏/夾具替代手的工工作.16.盡可可能將二種工具合合并.17.工具具物料預放在工作作位置.18.依手手指負荷能力分配工作.19.手柄接觸面面應盡可能加加大.20.操作作員應盡可可能少變更姿勢勢.1.以最低低級的動作作進行作業業級別運動樞軸人體運動部位1指節手指2手腕手指及手掌3肘手指、手掌及前臂4肩手指、手掌、前臂及上臂5身體手指、手掌、前臂、上臂及肩動改法要點2.使動作作輕松不受受限制A.簡化B.治具C.導桿動改法要點3.讓讓工工具具、、物物料料或或裝裝置置盡盡量量靠靠近近操操作作者者WC紙手動改改法法要點點4.使使用用重重力力或或墜墜送送方方式式安安置置材材料料或或成成品品動改改法法要點點5.作作業業要要能能變變換換姿姿勢勢且且高高度度要要適適當當動改改法法要點點6.以以夾夾具具或或腳腳踏踏工工具具代代替替手手的的動動作作香煙煙動改改法法要點點7.將將工工具具及及物物料料預預放放在在工工作作位位置置上上撞木木鐘動改改法法要點點62檢查查表表項項目目示示例例有沒沒有有不不必必要要的的動動作作?能否否改改變變作作業業次次序序?能否否使使用用工工具具或或設設備備?能否否改改變變工工作作場場地地的的佈佈置置?能否否合合併併工工具具?能否否對對材材料料略略加加改改變變?能否否對對產產品品略略加加改改變變?能否否使使用用某某種種工工裝裝或或容容器器?能否否改改變變人人體體某某一一部部份份所所做做的的動動作作?能否否使使人人體體各各部部份份之之間間的的動動作作平平衡衡?能否使兩個作作業項目同時時進行?能否改變一下下工具的樣式式或結構?63檢查表項目示示例能否改變控制制器和工具的的位置?能否採用槓桿桿、慣性、滑滑動等省力的的措施?能否降低對視視力的要求?能否改變布局局，縮短運送送距離或節省省操作時間?能否使用不同同的肌肉群?如手指指、腕腕部、、前臂臂、上上臂、、軀幹幹等?。能否使使用較較強的的肌肉肉組?如用大大腿肌肌肉擔擔負重重荷，，以腳腳操從從臺鉗鉗。能否消消除或或縮短短用手手握緊緊的時時間。。意義:利用流流程圖圖,以以特定定的符符號做做有系系統的的觀察察及記記錄整整個工工作完完成的的過程程并加加以質質問以以尋求求改善善.應用范范圍:關于人人或物物的所所有流流動過過程.目的:改善生生產工工序改善布布局縮短生生產周周期IE七七大手手法之之二——流程法法常用工工程符符號加工:給原料料、材材料、、零件件、制制品形形狀,性質質變化化的過過程.運搬:給原料料、材材料、、零件件、制制品位位置變變化的的過程程.貯藏:依照計計劃貯貯藏原原料,材料料及零零件.滯留:表示原原料、、材料料、零零件、、制品品違反反計劃劃滯留留的狀狀態.數量檢檢查:測出原原料、、材料料、零零件、、制品品量,或者者個數數,把把結果果跟基基準作作比較較,以以測知知差異異的結結果.品質檢檢查:試驗原原料、、材料料、零零件、、制品品的品品質特特性,把其其結果果跟基基準比比較,藉此此判斷斷制品品單位位合格格與否否,或或者個個品優優良與與否的的過程程.66流程改善四四要素：：ECRS的的應用用原則目標例取消不能取消嗎？取消又會變成如何？檢查的省略配置變更的搬運省略合併能否把兩種以上的工程合而為一？兩種以上的加工，能否同時進行作業加工與檢查同時進行重排能否重排工程？變更加工順序，以便提高效率簡化不能更為簡單嗎？作業的重新估計自動化改善原原則減少不不產生生價值值的工工序要考慮慮<此此作業業是為為了什什么而而做?>；；產品設設計（（形象象、表表面處處理、、涂裝裝、標標準化化）的的變更更；材料規規格（（材質質、形形象、、尺寸寸、材材料截截斷））的變變更。。考慮變變更工工序組組合組合：：考慮慮將分分離的的工序序合在在一起起；分離：：將結結合的的工序序進行行分解解，達達到分分工化化；替換：：考慮慮交替替前后后工序序的順順序；；并行：：考慮慮設備備、作作業內內容的的并行行，同同步作作業作業內內容的的最佳佳化在各工工序上上考慮慮最佳佳（低低費用用、高高性能能、自自動化化）設設備；；簡化（（生手手也容容易做做到））各工工序上上選定定最佳佳的加加工條條件；；研討減減少搬搬運量量及裝裝載次次數減少搬搬運量量：減減少切切削、、沖壓壓等費費用；；減少搬搬運次次數：：增加加1次次搬運運量、、取消消中間間環節節改善搬搬運方方式：：利用用最有有利的的包裝裝方法法、容容器、、推車車進行行改善善；搬運距距離、、路線線的合合理化化；縮短搬搬運時時間、、裝載載時間間、周周期；；改善原原則優化檢檢查工工序保保證質質量、、減少少檢驗驗工序序就算增增加檢檢驗工工序，，也不不能提提高產產品質質量！！檢查工工序在在哪里里、用用什么么方法法、怎怎樣反反饋？？減少滯滯留量量、次次數、、時間間分析能能力，，研究究工序序能力力的平平衡化化；制訂標標準日日程，，提高高日程程管理理的精精確程程度；；提高庫庫存管管理的的精度度；考慮改改善搬搬運系系統；；向流水水作業業方向向的轉轉換；；改善原原則《工序序改善善檢查查表》》在基本本分析析開始始之前前為了了掌握握調查查程度度或分分析確確認研研討改改善的的不足足時使使用。。1.工工序內內的業業務分分工，，責任任區分分的范范圍是是否合合理？？2.是是否可可以減減少生生產轉轉換次次數，，或者者是否否可以以減少少作業準準備時時間？？3.是是否可可以改改變生生產方方式，，流程程狀態態？1.改改變形形狀會會怎么么樣？？導角角、退退刀槽槽、抓抓取容容易程程度；；2.改改變精精度會會怎么么樣？？完成成公差差，結結合比比率，，完成成面等等3.改改變表表面處處理或或噴涂涂標準準怎么么樣？？4.對對材料料、部部件、、產品品能否否進行行標準準化？？改善方方法《工序序改善善檢查查表》》對生產產對產品品把包裝裝省略略會怎怎么樣樣？？兩重包包裝是是否可可以變變更為為單面面包裝裝？包裝材材料，，包裝裝箱等等是否否可以以標準準化？？對包裝裝改變材材質會會怎么么樣？？用普普通鋼鋼、塑塑料等等改變材材料的的形狀狀或者者尺寸寸（長長度、、厚度度）會會怎么么樣？？改變材材料的的切割割方法法是否否可以以提高高數率率？改變原原料配配合會會怎么么樣，，省略略包裝裝會怎怎么樣樣？是否可可以取取消檢檢查工工作？？改變檢檢查位位置會會怎么么樣？？改變檢檢查方方式或或者設設備、、使用用工具具等會會怎么么樣？？改變部部門負負責方方式、、1個小小組、、集中中方式式等檢檢查場場所會會怎么么樣？？對材料料對檢查查改善方方法《《工序序改善善檢查查表》》改變設設計是是否有有可以以去除除的部部分？？根據結結合、、重新新排列列、簡簡化是是否對對其他他工序序產生生影響響？用性能能更高高的設設備或或者選選用通通用設設備進進行替替代會會怎么么樣？？設備能能力低低下的的原因因是因因作業業者還還是因因其他他條件件？加工數數量是是否可可以同同時增增加兩兩個、、增加加兩倍倍？加工批批量是是否合合理？？為了與與其他他工序序的平平衡率率改變變作業業節拍拍時間間怎么么樣？？是否可可以去去掉搬搬運工工序？？是否可以改改變布置，，使搬運路路線單一化化或者縮短短距離？改變搬運手手段，換一一下搬運工工具會怎么么樣？把使用的托托盤，箱子子等改變一一下會怎么么樣？改成利用重重力會怎么么樣？搬運能力是是否不足？？對加工對搬運改善方法《《工序序改善檢查查表》對停滯改變停滯，，儲存的狀狀態及數量量會怎么樣樣？減少批次等等待數量，，縮短停滯滯，儲存的的時間或者者期限會怎怎么樣？改變防銹，，儲存方式式等，是否否可以減少少儲存中的的損失，磨磨損？是否可以實實現真正的的流水線作作業化使工工序運動化化？是否可以去去掉搬運工工序？搬運能力是是否不足？改善方法《《工序序改善檢查查表》IE七大手手法之三——意義:利用人機配配合圖來研研究工作人人員及工作作機器間的的組合運用用,改善機器器與人員的的等待時間間,提高團團隊的工作作效率.應用范圍:1.1人人操作1部部或多部機機器.2.數人人操作1部部或多部機機器.3.數人人操作一共共同工作.運用：1.發掘掘空間與等等待時間.2.使工工作平衡.3.減少少周程時間間.4.獲得得最大的機機器利用率率.5.合適適的指派人人員與機器器人機法運用人機分分析或聯合合作業分析析的手法消消除相互等等待的浪費費說明人與機機器在時間間水平上的的相互關系系，并顯示示出人在工工作時，機機器在做什什么、機器器在工作時時，人在做做什么的一一種圖形A.人機程序圖圖的意義人機程序圖圖人機操作者時間機器時間修毛邊80”空閑200”放材料120”空閑380”油壓380”取成品100”空閑100”人機程序圖圖人機操作者者#1時間操作者#2時間機器時間操作者1操作者2焊接機空閑時間工作時間周程時間利用率人機程序圖圖a.收集資資料?布置圖?將工作加加以分解，，并注明所所需時間B.人機程序圖圖的繪制方方法b.確定欄欄數c.將欄位位分為三個個小欄位d.填入每每一工作人人員或機器器在每一工工作中的動動作e.設定時時間刻度f.在各欄欄的最上行行填入操作作者與機器器g.選定每每一周程的的起始點與與結束點，，將工作者者與機器之之動作情形形填入各相相關欄位內內h.統計多刀工序人機分析圖名稱:多刀縱裁工作物:膠片操作人:張XX史XX李XX現行方法:工作編號:03-04設備編號:02研究日期:2008年8月21日研究人:陳豐XX刻度人機操作者1時間(秒)操作者2時間(秒)操作者3時間(秒)機器時間(秒)300吊卷117.16

排刀309.28

排刀309.28

空閑554.07

空閑192.12

600排卷曲臂244.79

排卷曲臂244.79

排卷曲臂244.79

900安裝卷軸104.7

安裝卷軸104.7安裝卷軸104.7

引頭825.86167.09

引頭825.86167.09

引頭167.09

運轉167.09721.16

1200空閑47.5

剪頭47.5

空閑47.5

空閑141.65

纏頭94.15

纏頭94.15纏頭94.15

生產528.3生產528.3生產528.3

運轉528.3

1500

1800

卸卷155.27卸卷155.27卸卷155.27

空閑259.97

2100再安裝卷軸104.7再安裝卷軸104.7返膠片21.01

空閑83.69

再生產460.53再生產460.53再生產460.53

運轉460.53

2400

2700再卸卷147.09再卸卷147.09再卸卷147.09

空閑620.8

空閑239.85

寫追溯號88.14寫追溯號88.14

寫卡片151.71空閑151.71

3000撤卷軸返膠片59.94

放卷233.86放卷233.86

空閑173.92

操作者1秒

操作者2秒焊接機

秒

取成品、檢查

1028等待等待放材料焊接10111718操作者1操作者2焊接機空閑時間18170工作時間101128周程時間282828利用率35.7%39.3%100%2820C.空閑或等待待時間分析析與改善在人員方面面?工作人員為為什么要等等待？?在等待時時間內能否否做些什么么事？?如果一定定會發生等等待，那么么應考慮是是以人員或或機器空閑閑較經濟在機器方面面?機器為什么么會空閑？？?機器空閑閑時，人在在做什么？？能否將此此工作移至至周程內其其它時間再再做或由其其它人員去去做？?如增加操操作機器的的工作人員員是否經濟濟，能否將將工作人員員重新分配配以適合機機器需要？？IE七大手手法之四——意義:利用雙手操操作分析圖圖,研究雙手手在操作時時閑置的狀狀況,并尋尋求改善的的方法,以以充分配揮揮雙手的能能力.應用范圍:高度重復性性,且以人為為主的工作作,研究對對象為人體體的雙手.運用：1.研究雙雙手的動作作,以求其其互相平衡衡.2.顯現出出伸手找尋尋,以及笨笨拙而無效效的動作.3.發現工工具、物料料、設備等等不合適的的位置.4.改善工工作布置.5.協助操操作技術的的訓練.雙手法IE七大手手法之五——五五法問題效果WhatWhy什么事(目的)?為何做這個?不做行不行?有沒有別的辦法作業的排除(E)Where何處(場所)?為何在這里做?在別處做是否更好制程、步驟的變更(合并)(重組)When何時(順序)?為什么要在這時做?換個時間做是否更好Who誰來做(作業員)?為什么由他來做?換別人做是否更理想How如何做(手段)?為什么這樣做?用別的方式做是否更好作業的簡化(S)5WHY法法——塔形圖.5WHY法法——漏斗圖IE七大手手法之六—意義:利用抽樣原原理,以推測人人或物之作作業真象,以利進行行分析改善善.應用范圍:1>.人于機器活活動狀況抽抽樣:2>.績績效抽樣:3>.工作衡量:4>.制訂訂標準工時時.抽查法抽查法步驟驟：1.確定抽抽查的工作作項目.2.調查觀觀測記錄表表格之設計計.3.抽查觀觀測次數之之決定.4.抽查行行程之安排排.5.決定觀觀測時間.6.現場觀觀測.7.資料分分析與整理理.抽樣法的樣樣本量考慮到經濟濟性和可信信性，規定定抽樣樣數數量是很重重要4（1-P）S2PN=觀觀測數S=希望精精度（相對對誤差）P=推定發生生比率例：為了調調查運轉率率，利用工工作抽樣的的方法，預預備調查（（取樣樣數量為100個））的結果，，推測設備備運轉率為為50%，，希望精度度為±10%。為了滿足足所希望望的條件件，要追追加多少少觀測次次數是必必要的呢呢？N=4（1-0.5）=4000.12*0.5還要追加加300個樣本本。N=IE七大手法法之七——防錯法意義防錯法又稱愚愚巧法(Poka-yaka)，為防止愚笨笨的人作錯事事，連愚笨的的人也不會做做錯事的設計計方法。更具體的說“防錯法”是：1>.不需需要高度的注注意力2>.不需需要經驗和直直覺3>.不需需要專門知識識與復雜的技技能。功用1>積極：：使任何的錯錯誤，絕不會會發生。2>.消極：：使錯誤發生生的機會減少少至最低程度度。Page90防呆法差錯的來源１.產品設計計。由于設計人員員的失誤會導導致產品的功功能不合理，，這類差錯會會導致產品的的固有缺陷，，會給產品的的制造和使用用代來一系列列的困難，有有時可能會造造成極嚴重的的后果。２.生產制造造生產現場中有有許多環節，，每時每刻都都可能出現差差錯，導致以以下缺陷發生生：漏加工，錯加加工，缺件，，錯配，反裝裝３.使用不不當造成使用差錯錯的原因有兩兩種：產品缺少應有有的使用說明明，或未對用用戶提供必要要的培訓；使用者粗心，，或認知水平平有限，未按按照要求正確確使用產品。。造成差錯的原原因主觀差錯：疏忽，麻痹大大意無效溝通造成成理解錯誤惰性與習慣無知與不懂判斷失誤客觀差錯：成因很多，例例如設備的誤誤動作、積累累誤差引起，，其中絕大部部分是由于控控制系統的原原因。缺乏應有的專專業技能；違章操作；注意力不集中中；反應遲鈍；缺乏指導；明知故犯。防錯策略無論是主觀差差錯還是客觀觀差錯，都是是隨即發生的的，往往難以以預測而且后后果嚴重。有有鑒于此，PokaYoke倡導導采用積極預防措施施和可靠應對的裝裝置。其策略是：：把檢驗的重點點由判斷缺陷陷轉為尋找差差錯；采用防錯防呆呆裝置一旦發生差錯錯，立即制止止和糾正；盡量采用自動動裝置實現百百分之百檢驗驗。防錯法應用原理1>.斷根原理：將會造成錯誤誤的原因從根根本上排除掉掉，使用不發發生錯誤2>.保險原理：采用二個以上上的動作必須須共同或依序序執行才能完完成工作3>.自動原理：以各種光學、、電學、力學學、化學等原原理來限制某某些動作的執執行或不執行行，意義避免免錯誤之發生生，例如：自動開開關4>.相符原理：籍用檢核是否否相符合的動動作，來防止止錯誤的發生生。5>.順序原理：避免工作之順順序或流程前前后倒置，可可依編號順序序排列，可以以減少或避免免錯誤的發生生。6>.隔離原理：籍分隔不同區區域的方式，，來達到保護護某些地區，，使不能造成成危險或錯誤誤的發生。7>.復制原理：同一件工作，，如需做二次次以上，最好好采用“復制”方式來達成，，省時又不錯錯誤。8>.層別原理：為避免將不同同工作做錯，，而設法加以以區別出來。。9>.警告原理：如有不正常的的現象發生，，能以聲光或或其它方式顯顯示出各種“警告”的訊號，以避避免錯誤即將將發生。10>緩和原理：以各種方法來來減少錯誤發發生后所造成成的損害，雖雖然不能完全全排除錯誤的的發生，但是是可以降低起起損害的程度度。防錯法應用原理范例：1.雞蛋之隔隔層裝運盒減減少搬運途中中的損傷。（（緩和原理）2.設立多層層之檢查方法法，考慮后檢檢查一次看看看，有沒有犯犯錯的地方。。（保險原理）3.自動消防防灑水系統，，火災發生了了開始自動灑灑水滅火。（（自動原理）4.汽車之安安全帶，騎機機車戴安全帽帽。（保險原理）5.加保利龍龍或紙板以減減少產品在搬搬運途中之碰碰傷。（緩和原理）6.原子筆放放在桌上老是是給別人不經經意中拿走，，怎么辦呢？？貼上姓名條條或加條繩字字固定在桌上上。（隔離原理、警警告原理、緩緩和原理）我司現場的作作業那些地方方可以改善，，應如何改善善？——看視視頻找問題問題討論9、靜夜夜四無無鄰，，荒居居舊業業貧。。。12月月-2212月月-22Thursday,December29,202210、雨中黃葉葉樹，燈下下白頭人。。。19:25:3919:25:3919:2512/29/20227:25:39PM11、以我獨獨沈久，，愧君相相見頻。。。12月-2219:25:3919:25Dec-2229-Dec-2212、故人江海海別，幾度度隔山川。。。19:25:3919:25:3919:25Thursday,December29,202213、乍見翻疑