精益生產(chǎn)之浪費是萬惡之源?。?！現(xiàn)場5S標準化消除浪費改善競爭力提升品質(zhì)提升合理化成本降低形象提升

動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設(shè)備模夾治具改善、品質(zhì)改善、管理改善等

七大浪費

動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等

整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等引言消除“七大浪費”內(nèi)容介紹：I.何謂浪費II.浪費的種類III.“七大浪費”之詳介IV.消除浪費的做法成本管理看板V.浪費的實例浪費何謂浪費：

不產(chǎn)生任何附加價值的動作、方法、行為和計劃

用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。I.何謂浪費

現(xiàn)場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應堅決予以消除浪費的種類1.制造過多的浪費

2.等待的浪費

3.搬運的浪費

4.加工的浪費

5.庫存的浪費

6.動作的浪費

7.制作不良的浪費七大浪費II.浪費的種類1.制造過多的浪費無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多表現(xiàn)形式：物流阻塞庫存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金回轉(zhuǎn)率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應能力是浪費的源頭III.“七大浪費”之詳介適時的生產(chǎn)JIT生產(chǎn)方式1.制造過多的浪費制造過多是一種浪費的原因：只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產(chǎn)生困難會造成庫存空間的浪費？原因：人員過剩設(shè)備稼動過剩生產(chǎn)浪費大業(yè)務訂單預測有誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤對策：顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)單件流動—一個流生產(chǎn)線看板管理的貫徹快速換線換模少人化的作業(yè)方式均衡化生產(chǎn)注意：生產(chǎn)速度快并不代表效率高設(shè)備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，應盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員1.制造過多的浪費1.制造過多的浪費前提：

6月份金客訂單由原先5980臺降到5500臺，公司的生產(chǎn)稼動偏低，近期又決定6月23日~6月30日停產(chǎn)休假，造成我公司庫存品積壓過多，生產(chǎn)能力過剩。生產(chǎn)的調(diào)配方案：窗框班每班借出5人至硬包邊班，由13人生產(chǎn)窗框，標時30pcs/hr前橋線抽調(diào)兩人至滑道線，12hr

生產(chǎn)問題點：窗框線原先19人標時65pcs/hr,為什么13人標時變?yōu)?0pcs/hr滑道為何不開二班生產(chǎn)停止生產(chǎn)、換班----杜絕生產(chǎn)過多減少加班少人化保持生產(chǎn)節(jié)奏與效率，杜絕等待浪費著眼點案例2.等待的浪費雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)形式：自動機器操作中，人員的“閑視”等待作業(yè)充實度不夠的等待設(shè)備故障、材料不良的等待生產(chǎn)安排不當?shù)娜藛T等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待材料、作業(yè)、搬運、檢查之所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè)2.等待待的的浪浪費費原因因：：注意意：：對策策：：生產(chǎn)產(chǎn)線線布布置置不不當當，，物物流流混混亂亂設(shè)備備配配置置、、保保養(yǎng)養(yǎng)不不當當生產(chǎn)產(chǎn)計計劃劃安安排排不不當當工序序生生產(chǎn)產(chǎn)能能力力不不平平衡衡材料料未未及及時時到到位位管理理控控制制點點數(shù)數(shù)過過多多品質(zhì)質(zhì)不不良良采用用均均衡衡化化生生產(chǎn)產(chǎn)制品品別別配配置置—一個個流流生生產(chǎn)產(chǎn)防誤誤措措施施自動動化化及及設(shè)設(shè)備備保保養(yǎng)養(yǎng)加加強強實施施目目視視管管理理加強強進進料料控控制制自動動化化不不要要閑閑置置人人員員供需需及及時時化化作管管理理點點數(shù)數(shù)削削減減3.搬運運的的浪浪費費不必必要要的的移移動動及及把把東東西西暫暫放放在在一一旁旁表現(xiàn)形式：搬運距離很遠遠的地方，小小批量的運輸輸主副線中的搬搬運出入庫次數(shù)多多的搬運破損、刮痕的的發(fā)生不必要的搬運運、工作的移移動、預置、、改裝以及長長距離的搬運運流程和活性性度差等3.搬運的浪費原因：對策：注意：生產(chǎn)線配置不不當未均衡化生產(chǎn)產(chǎn)坐姿作業(yè)設(shè)立了固定的的半成品放置置區(qū)生產(chǎn)計劃安排排不當U型設(shè)備配置一個流生產(chǎn)方方式站立作業(yè)避免重新堆積積、重新包裝裝工作預置的廢廢除生產(chǎn)線直接化化觀念上不能有有半成品放置置區(qū)人性考慮并非非坐姿才可以以4.加工上的浪費費因技術(shù)（設(shè)計計、加工）不不足造成加工工上的浪費表現(xiàn)形式：在加工時超過過必要以上的的距離所造成成的浪費沖床作業(yè)上重重復的試模，，不必要的動動作成型后去毛頭頭，加工的浪浪費鉆孔后的倒角角，紋孔作業(yè)業(yè)的浪費最終工序的修修正動作原本不必要的的工程或作業(yè)業(yè)被當成必要要4.加工上的浪費費原因：對策：注意：工程順序檢討討不足作業(yè)內(nèi)容與工工藝檢討不足足模夾治具不良良標準化不徹底底材料未檢討工程設(shè)計適正正化作業(yè)內(nèi)容的修修正治具改善及自自動化標準作業(yè)的貫貫徹VA/VE的推進設(shè)計FMEA的確實推進了解同行的技技術(shù)發(fā)展公司各部門對對于改善的共共同參與及持續(xù)不不斷的改善5.庫存的浪費不良所造成的的庫存，半成成品所造成的的庫存，制造造過多所造成成的庫存表現(xiàn)形式：不良品存在庫庫房內(nèi)待修設(shè)備能力不足足所造成的安安全庫存換線時間太長長造成次大批批量生產(chǎn)的浪浪費采購過多的物物料變庫存材料、零件、、組合件等物物品的停滯狀狀態(tài)，包括庫庫存及在制品品庫存是萬惡的的根源5.庫存的浪費過多的庫存會會造成的浪費費:產(chǎn)生不必要的的搬運、堆積積、放置、找找尋、防護處理等浪費費的動作使先進先出的的作業(yè)困難損失利息及管管理費用物品之價值會會減低，變成成呆滯品占用廠房、造造成多余的工工作場所、倉倉庫建設(shè)投資的浪費造成無形的浪浪費5.庫存的浪費過多的庫存會會隱藏的問題題點:沒有管理的緊緊張感，阻礙礙改善的活性性化設(shè)備能力及人人員需求的誤誤判對場地需求的的判斷錯誤產(chǎn)品品質(zhì)變差差的可能性容易出現(xiàn)呆滯滯物料“怕出問題”的的心態(tài)原因：對策：注意：5.庫存的浪費視庫存為當然然設(shè)備配置不當當或設(shè)備能力力差大批量生產(chǎn)，，重視稼動物流混亂,呆滯物品未及及時處理提早生產(chǎn)無計劃生產(chǎn)客戶需求信息息未了解清楚楚庫存意識的改改革U型設(shè)備配置均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)流程調(diào)整整順暢看板管理的貫貫徹快速換線換模模生產(chǎn)計劃安排排考慮庫存消化庫存是萬惡之之源管理點數(shù)削減減降低安全庫庫存消除生產(chǎn)風險險降低安全庫庫存6.動作的浪費額外動作的浪浪費表現(xiàn)形式：工作時的換手手作業(yè)未倒角之產(chǎn)品品造成不易裝裝配的浪費小零件組合時時，握持壓住住的浪費動作順序不當當造成動作重重復的浪費尋找的浪費不必要的動作作、無附加價價值的動作，，及較慢的動動作6.動作的的浪費費原因：：對策：：注意：：作業(yè)流流程配配置不不當無教育育訓練練設(shè)定的的作業(yè)業(yè)標準準不合合理一個流流生產(chǎn)產(chǎn)方式式的編編成生產(chǎn)線線U型配置置標準作作業(yè)之之落實實動作經(jīng)經(jīng)濟原原則的的貫徹徹加強教教育培培訓與與動作作訓練練補助動動作的的消除除運用四四大經(jīng)經(jīng)濟原原則作業(yè)標標準7.做出不不良的的浪費費制造不不良品品所損損失的的浪費費，越越做損損失越越大表現(xiàn)形形式：：因作業(yè)業(yè)不熟熟練所所造成成的不不良因不良良而修修整時時所造造成的的浪費費因不良良造成成人員員及工工程增增多的的浪費費材料費費增加加材料不不良、、加工工不良良、檢檢查、、市場場不良良、整整修工工件等等7.做出不不良的的浪費費原因：：對策：：注意：：標準作作業(yè)欠欠缺過分要要求品品質(zhì)人員技技能欠欠缺品質(zhì)控控制點點設(shè)定定錯誤誤認為可可整修修而做做出不不良檢查方方法、、基準準等不不完備備設(shè)備、、模夾夾治具具造成成的不不良自動化化、標標準作作業(yè)防誤裝裝置在工程程內(nèi)做做出品品質(zhì)保保證“三不不政策策”一個流流的生生產(chǎn)方方式品保制制度的的確立立及運運行定期的的設(shè)備備、模模治具具保養(yǎng)養(yǎng)持續(xù)開開展““5S活動””能回收收重做做的不不良能修理理的不不良誤判的的不良良時間的的浪費費表現(xiàn)形形式：：原因：：對策：：文件或或信息息放在在桌上上或在在電腦腦內(nèi)等待決決策或或簽字字因安排排不當當造成成項目目進程程過長長做了沒沒有價價值的的事情情沒有詳詳細的的計劃劃安排排作業(yè)手手續(xù)太太復雜雜重復勞勞動多多拖延、、打擾擾和精精力不不集中中不要推推遲進進行對對你不不合意意的工工作要有詳詳細的的工作作計劃劃，并并分解解成許許多可可操作的的小任任務，，采取取“分分而治治之””的方方法利用科科技的的力量量來提提升效效率去除不不必要要的重重復勞勞動，，精簡簡作業(yè)業(yè)流程程此浪費費在服服務行行業(yè)較較普遍遍，只只要消消除此此浪費費，可可提高高效率率，以以及顧顧客滿滿意度度，且且不需需花費費任何何成本本IV.消除浪浪費的的做法法持有的的心態(tài)態(tài):到處都都存在在浪費;肯定會會有更更好的方法法如何發(fā)發(fā)現(xiàn)浪浪費:1.運用點點檢表表方式式2.運用5Why原則3.運用時時間分分析手手法4.運用動動作經(jīng)經(jīng)濟原原則5.““三現(xiàn)五五原則則”現(xiàn)場浪浪費點點檢表表1.工序間間是否否有半半成品品堆積積，數(shù)數(shù)量是是多少少？2.原料數(shù)數(shù)量是是多少少，可可生產(chǎn)產(chǎn)多少少時間間？3.成品有有多少少，安安全庫庫存量量是多多少，，差異異是多多少？？4.每天有有多少少加班班？5.工序間間作業(yè)業(yè)員的的等待待時間間有多多少？？6.是否有有缺料料引起起停線線的等等待時時間，，共有有多少少？7.物料是是否有有不良良，有有幾次次？8.設(shè)備故故障有有幾次次，停停線時時間有有多少少？9.工序間間半成成品是是否存存在搬搬運，，搬運運距10.每天的的不良良是否否超出出標準準制作七七大浪浪費的的點檢檢表，，定期期對現(xiàn)現(xiàn)場進進行點點檢，，找出出浪費費最大大的五五項進進行改改善。。找出浪浪費動作經(jīng)經(jīng)濟原原則共共二十十二項項并歸歸納為為下列列三大大類1,關(guān)于人人體之之運用用:2,關(guān)于操操作場場所布布置:3,關(guān)于工工具設(shè)設(shè)備:Ⅳ，生產(chǎn)產(chǎn)動作作研究究1.關(guān)于人人體之之運用用:(1)雙手應應同時時開始始并同同時完完成其其動作作。(2)除規(guī)定定時間間外,雙手不不應同同時空空閑.(3)雙臂的的動作作應對對稱,同一方方向并并同時時作業(yè)業(yè)。(4)手的動動作幅幅度最最小并并且能能得到到滿意意結(jié)果果最最為妥妥當。。(5)物體的的動量量應盡盡可能能利用用,但如需需用手手制止止時,應盡可可能用用最小小的力力。(6)連續(xù)的的曲線線運動動,比含有有方向向突變變的直直線運運動要要好.(7)拋物線線式的的運動動,較受限限制的的運動動輕快快確定定。(8)動作應應盡可可能使使用輕輕松自自然之之節(jié)奏奏,因節(jié)奏奏能使使動作作流利利及自自發(fā)2.關(guān)于操操作場場所布布置:(9)工具物物料應應放于于固定定處。。(10)工具物物料及及裝置置應布布置于于工作作者之之前面面近處處。(11)零件物物料之之供給給,應利用用其數(shù)數(shù)量墮墮至工工作者者(12)[墮送]方法應應盡可可能利利用之之。(13)工具物物料應應依照照最佳佳之工工作順順序排排列。。(14)應有適適當之之照明明設(shè)備備,使視覺覺滿意意舒適適。(15)工作臺臺及椅椅之高高度,應使工工作者者坐立立適宜宜。(16)工作椅椅式樣樣及