CAFSTA10/2004

供應商培訓精實生產衡量指標/價值流分析何謂精實製造(LeanMfg)它是什麼?是一種在價值流(valuestream)中藉由排除浪費以提昇流動性，使其能獲致更短的前置時間，從而提供高品質、低成本的製造哲學由產品開發、程序工程、營運管理及企業總管理作業等所組成的一整合性系統，其能為顧客提供價值及帶給人們尊嚴它不是什麼?僅是裁減員額數價值流圖分析課程目標

Objectives

在完成此一課程你將能

Attheendofthissection,youwillbeableto:

*定義期間價值流及價值流圖分析

DefinethetermsValuestreamandvaluestreamMapping

*應用價值流圖分析實施步驟以模擬精實

ApplythestepsforMappingaValueStreamtotheLean

Simulation

價值流是什么

WhatisValueStream定義Definition

價值流是將生產物料改變到產品運交給客

戶之間全面性需求措施

Avaluestreamisalloftheactionsrequiredtochangerawmaterialsintoaproductdeliveredtothecustomer價值流圖是什么

WhatisValueStreamMap

定義Definition

.一個目視化以描述整體價值流，

包含原材料產品及咨訊流分析圖

Avisualdepictionofthecompletevaluestream,including

material,product,andinformationflow

價值流圖分析之利益

BenefitsofValueStreamMapping*提供流動視覺的描述（以）用作零件制程程序的決策

Providesavisualdepictionofflowuseaspartofthedecisionmakingprocess*在價值流中以提供鑒認七大浪費緣由

Allowsforidentificationofthesourcesofthesevenwastesinthevaluestream*驗證咨詢流與材料流的關連性

Demonstratesthelinkagebetweeninformationflowandmaterialflow*通過價值流以作為工廠發展改善流程基礎與消除浪費

Becomesthebasisfordevelopingaplanforimprovingflowthroughoutthevaluestream現狀價值流圖

Currentstatevaluestreammap一個現狀價值流圖是為完整價值流目前存在的視覺描述。包含物料，產品，即咨詢流

Acurrentsatevaluestreammapisthedepictionofthecompletevaluestreamasitpresentlyexists.themapinclidesmaterial,product,andinformationflow雖然關注在生產制造，也可以用在描述非生產活動。

Althoughthefocusisonthemanufacturing,themapcouldalsobeusedtodepictnon-manufacturingactivities現狀價值流圖

Currentstatevaluestreammap評估現狀Assessingthecurrentsituation價值流圖分析第一步驟是評估現實狀況以制作現狀圖

Thefirstinvaluestreammappingisassessing

thecurrentsituationbycreatingacurrentstatemap現狀價值流圖

Currentstatevaluestreammap*選擇一產品或產品族

Chooseaproductorproductfamily*描述顧客需求

Depictthecustomerrequirements*反向跟隨產品從交貨，生產作業，到原料入廠

Followtheflowoftheproductfromshipping,workingbackwardstothewhererawmaterialsarriveintheplant*繪制產品在使用的過程,移動與儲存階段程序Drawtheprocessingstepsusedtoprocess,moveandstoretheproduct現狀價值流圖圖Currentstatevaluestreammap*記入適當的程序與庫存存數據Inputtheappropriateprocessandinventorydata*繪制咨詢流Drawtheinformationflow*繪制時間線描描述前置時間，表表示出有附加加值與無附加值時時間Drawatimelinedepictingtheleadtime,showingvalueaddandnon-valueaddtimeCurrentstatemappingforavaluestreamCurrentstatemapValuestreammappingFuturesstatemap未來價值流流圖futurestatevaluestreammap未來價值流流圖是一目目視可描述改善對策目標包含物物料，產品品，及咨詢詢流Afuturestatevaluestreammapisvisualdepictionofthegoalofimprovementactions,themapincludesmaterial,product,andinformationflow未來價值流流圖析步驟驟futurestatevaluestreammapping*著手以現狀狀價值流圖圖鑒別消除除浪費機會會Beginwiththecurrentstatevaluestreamsmap,usethemaptoidentifyopportunitiestoeliminatewaste.*確認顧客需需求/takttimeIdentifythecustomerdemandrate/takttime*依計劃執行行（從控制制緩行最小小于最大水水準）followtheplanto“flowwhereyoucan,andpull(fromacontrolledbufferwithminimumandmaximumlevels)whenyoucannotflow”未來價值流流圖析步驟驟futurestatevaluestreammapping*使用用工工具具如如流流程程分分析析以以協協助助分分析析及及鑒鑒別別浪浪費費降降低低的機會會Usetools,suchasprocessflowanalysis,tohelpanalyzeandidentifywastereductionopportunities.*確認在生生產鍊單一點（（制程速速率點））可排生生產計劃劃Identifyonesinglepointintheproductionchain(thepacemakerprocess“)whereyouwillscheduleproduction*張貼價值值流圖在在作業區區給全部部工作人人員清楚目視為持續改進進的基礎Postthemapinareathatisclearlyvisibletoallworkgroupmembersonacontinuousbasis.futurestatevaluestreammapMeasurements:衡量指指標*前置時時間天天數是是以庫庫存依據顧客需需求在在各作作業間，計算算前置置時間間必須須從制制程浪浪費消消除改改善Leadtimeindaysiscalculatedbydividinginventorybycustomerrequirementsforonedayforeachoperation,leadtimeshouldimproveaswasteiseliminatedfromtheprocess*附加值值時間間秒數數是由由作業業時間間計算算，如如變更更外形形安安裝，，或產產品修修飾，，附加加價值值時間間將相相同于于現在在與未未來狀狀況除除非制制程被被變更更Value-addtimeinsecondsiscalculatedbytimingtheoperationasitchangesform,fit,orfinishoftheproduct.valueaddtimewillbethesameinboththecurrentandfuturesateunlessprocessischangedfuturestatevaluestreammapMeasurements:衡量指指標*指標Docktodock(DTD)Buildtoschedule(BTS)Firsttimethrough(FTT)Overallequipmenteffectiveness(OEE),totalCost*工作小小組未未來狀狀況對對策績績效必必須由由改善善數據據反應Theeffectivenessofworkgroupfuturestateactionsshouldbereflectedbyanimprovementinthesemetrics價值流流圖析析*價值流流圖析是一種種完整整且有系統性的方法法*使用價值值流圖圖析之之意義義是可在巨觀觀的大大范圍下作業業。亦可拘拘於局局部性性.區域性性.或個別別性的的作業業.*因此他是可進行行全面面整體體性而而不僅僅是最最佳化化個別別部分分。價值流流圖析析*一個價價值流流圖析析是指指歸集集一產產品在在其生生產過過程中中所有的活活動：：包括括哪些些有增加附附加價價值及沒有有增加加價值值的活活動。。*價值流流圖析析將是是包含含有附附加值值作業業與無無附加加值作作業調調查檢檢討，，用以以改善善制程程提升升整體體生產產力的的一項項系統統手法法價值流流圖析析*價值流流是為為產品品已當當前通通過其其基本本生產產過程程所進進行的的全部部活動動，可可分成成.從原材材料到到產品品交到到顧客客手中中“生產產流””.從概念念到投投產“設計計流””價值流流圖析析*從顧顧客到到供應應商跟跟隨產產品的的生產產反向向路徑徑將材材料流流與訊訊息流流以代代表圖圖形仔仔細繪繪出每每個過程以以便于于了解解掌握握制程程中的的(關鍵問問題)*分析析檢討討，關關鍵問問題，，提出出改善善對策策后，，再次繪制一一期望望的，，未來來狀態的價值流流圖，，作為為目標標藍圖圖及執行改改善活活動生產管管理生產排排程MPS顧客協力廠廠商採購MRP物料?人力?優先順順序?人員是是否足足夠時間拖拖延生產部部品塗裝部部門物料是是否足足夠時間拖拖延催料需要物物料庫存庫存不準確確的顧顧客訂訂單不具信信賴的的製程程及供供應商商交貨單單不及時時、不不正確確的庫庫存回回報價值流流圖析析基本本功能能*價值值流圖圖析可可以幫幫助你你看到到的不不僅僅僅是單單一的的生產產制程程而是是整體體的生生產流流程*價值值流圖圖析可可以幫幫助你你發現現生產產制程程中的的浪費費的根根源*價值值流圖圖可以以為生生產過過程提提供共共同語語言*價值值流圖圖可顯顯示訊訊息流流與材材料流流的聯聯系*沒有有其他他工具具能做做到此此項功功能價值流流圖析析基本本功能能*價值值流圖圖是為為實現現精實實生產產的藍藍圖以作為改改善實實施計計劃的的基礎礎*如果果要設設計一一個新新的生生產制制程或或者要要改變變一個個現有有的價價值流流就將將精實實生產產理論論概念念與技技術實實務結結合*進行行價值值流圖圖分析析檢討討繪出出精益的的‘價價值流流未來來圖’’價值流流圖*進料料倉庫庫到出出貨倉倉時間間*DTD附加價價值正味(實質)作業(valueaddedoperation)僅量少分*DTD絕大部分時時間是無附附加值緩行（Buffer）停滯庫存搬運（transfer）檢查，返工工（inspection,rework）價值流圖析析應用@價值流改善善與制程改改善在公司司管理改進進都是必要要的:*價值流改改善重點在在于‘材料和訊息息’的流動動改改善*制成改善則則重點在‘人與過程’’中消除浪費價值流圖析應應用價值流現狀與與未來圖的關關系是雙向的的循環，相互互作用用并應努努力實現計劃劃目標現狀圖未來圖改善執行改善計劃團隊努力價值流圖析應應用@達成未來目標標計劃*設計一個精精實的流程*掌握價值流流的背后動力力*需要一個未未來目標*需要一個按按步就搬的工工作計劃應有明確的時時間及責任指指定價值流圖析應應用*生產管理有有一種‘訊息流’通知制程現現在生產什么么，再下一次次生產什么之之計劃訊息*精實生產實實務中‘訊息流’被視為與‘材料流’一樣重要，，在價值流圖圖析進行中必必須都要繪入並執行分析檢討討價值流圖繪制制*使用一套符符號（圖標）表示生產產過程和流動動必要時可以以增加符號運運用，但是必必須在公司內內部作程序規規定，使每一一個人都能繪繪制與理解將將實施的精實實生產價值流流圖。*從一個整體體產品價值流流可將各獨立立工程放大作作細部分析或或拓展到工廠廠以外的價值值流圖分析價值流圖繪制制1.開始先從進料料到出貨作觀察了解制程程的流動和順序。2.然后沿實際材材料和訊息流流親自收集與與記錄每個過過程當時狀態咨詢.3.從最終出貨區區（此是與顧顧客最直接關關聯點）向前工程程走,開始進行價值值流分析價值流圖析應應用4.使用馬表與實實際觀察，不不要依賴文件件資料，標準準工時等數據據，因為文件件資料常與實際事實不不相符合5.價值流未來圖圖的設想能力力決定在于實際狀況的的了解與記錄錄資料及時間觀測6.即使是為多人人共同參與價價值流圖析，，仍必須是個個人完成全部部價值流圖析析，否則無法法完全了解掌掌握整體價值值流狀況價值流圖繪制制7.使用鉛筆先做做草圖繪制：：正試圖繪制制時還是使用用鉛筆.是用鉛筆親手手繪制可以不不停的畫，進進行中會想到到更多要什么咨詢.手繪自己進行行是理解“材材料與訊息流”的關關鍵.手繪自己進行行可以將注意意力集中在價價值流中.手繪自己進行行可以提高作作圖析之能力力MappingIconsValueStreamMappingMappingIconsValueStreamMappingMappingIconsValueStreamMapping價值流流改善善*價值值流圖圖示意意.以目視化化表示示物流流與咨咨詢流流.提供供一一價價值值流流的的藍藍圖圖供供作作執執行行.讓每每一一個個人人都都必必須須對對范范圍圍有有所所了了解解.始能能達達成成精精實實化化的的流流價值值流流改改善善*任任何何改改進進最最重重要要的的是是從從最最終終顧顧客客需需求求做做起起，，價價值值流流圖圖分分析析要要從從顧顧客客要要求求為為起起點點*創創造造增增進進價價值值流流，，您您必必須須要要有有一一““愿愿景景””價值值流流圖圖析析能能幫幫助助你你專專注注，，看看”愿景景”的理理想想及及改改善善狀狀態價值值流流管管理理*一一產產品品之之““價價值值流流””會會跨跨越越幾幾個個部部門門或或公公司司外外界界，，一一般般的的改改善善活活動動常常常常會會局局限限在在個個別別區區域域，，而而不不是是以以整整體體價價值值流流作作基基礎礎*要要消消除除此此管管理理的的死死角角，，需需要要有有一一位位了了解解產產品品系系列列價價值值流流并并能能推推動動改改善善的的領領導導人人*他他必必須須向向最最高高管管理理者者在在經經營營管管理理會會議議匯匯報報精精實實生生產產狀狀況況價值值流流管管理理*精實實生生產產的的執執行行.管理理層層必必須須規規劃劃及及主主導導價價值值流流的的導導入入.辨識識每每一一個個產產品品族族的的整整個個價價值值流流這是是精精實實生生產產思思考考的的主主要要步步驟驟現狀狀圖圖析析案案例例CurrentStateStreamExercise*假假如如你你希希望望的的工工作作區區，，你你的的企企業業在在未未來來成成為為““精精實實””那那么么你你就就必必須須先先學學會會學學習習有有關關現現在在的的工工作作區區采采取取價價值值流流的的觀觀點點*完成現狀狀圖析模擬擬Completethecurrentstatemapforsimulation.跟隨制程制制作現狀圖圖提出數據據在您的區區域followtheprocesstocreateacurrentstatemapprovidedataforyourarea收集數據DataCollection*行走于生生產線收集咨詢起起點在交貨貨與作業逆向Walktheline-collectinformationbeginningatshippingandworkingupstream.為價值流收收集你擁有有的咨詢了了解全部原原物料與咨咨詢流Collectyourowninformationforthevaluestream,understandingtheentirematerialandinformationflow.轉換咨詢到到現狀圖transferinformationtothecurrentstatemap學習點LearningPoints-1*實踐提升升不穩定制制程及不安全工作作條件Anunstableprocesspromotesunsafeworkconditionsandpractices*大量生產產系統產生生大額浪費費Amassproductionsystemgenerateslargeamountsofwaste*過量產與高庫存隱藏藏生產問題題，擴大品品質問題衝擊延遲反饋overproductionandhighlevelsofinventoryhideproductionproblems,magnifytheimpactofqualityproblem,anddelayfeedback學習點LearningPoints-2*大多生產產時間是無無附加值mostoftheproductiontimeisnon-valueadded*不穩定的生產制程造造成有效解解決問題的困難anunstableproductionprocessmakeseffectiveproblemsolvingdifficult,ifnotimpossible*不穩定生生產制程迫迫使危機管管理取代了策略領導anunstableproductionprocessforcescrisismanagementinsteadofstrategicleadership學習點效果果LearningRESULTS:*作業人員員諒解及授授權精精實愿景operatorunderstandingandownershipoftheleanvision*改善安全全improvedsafety*改善顧客客滿意點品品質成成本時間間（生產交期期時間）Improvedcustomersatisfactionintermsofquality,cost,andtime(manufacturingdeliverytime)精實推展精實生產衡衡量指指標Leanmanufacturingmeasurable’s*進料倉庫庫道出貨倉倉庫時間DTDDocktoDock*首次合格格率FTTFirsttimethrough*依排成生生產BTSBuildtoschedule*總何設備備效率OEEOverallequipmenteffectiveness進料到出貨貨時間DocktoDockTimeDTDDocktoDockTime(DTD)*Definition定義.從原物料下下貨到完成成成品出貨貨之間的過過去時間theelapsedtimebetweentheunloadingofrawmaterialsandthereleaseoffinishedgoodsforshipment.總DTD時間為產品品耗費時間間如原物料料，制程作作業，與在在廠完完成品出貨貨前在品的的時間thetotaldocktodocktimeforaproductincludesthetimethataproductspendsasrawmaterial,work-inprocessandasafinishedproductinplant,priortobeingrelaesed.出貨進料進料倉庫成品倉庫進料倉庫到到出貨倉庫庫時間(DTD)製造週期時時間(MCT)生產製造過過程衡量指標(DTD)衡量指標-DTDDTD––從進料倉庫到到出貨倉庫間時間指原料進廠廠製成完成成品準備出出貨的時間間包含製造週期時間DTD-是衡量（時時數）物料料通過工廠廠的速度，不是是程序的速速度DTDismeasure(inhours)ofthespeedofmaterialthroughtheplant,notthespeedoftheprocess.衡量指標DTD*Benefits利益.DTD時間改善以以減少庫存存由較少的的物料管理理與庫存結結果較少幾幾率損損壞部品改改善FTTdocktodocktimeisimprovedbydecreasinginventorieswhichleadstolessmaterialhandingandstorage.thisresultinfeweropportunitiestodamageparts.Therebyimprovingfirsttimethrough..改善DTD時間可增進進能力支援援OTD目標improveddocktodocktimeleadstoimprovedabilitytosupporttheordertodelivery(OTD)target..減少物料管管理，廢棄棄，及庫存存搬運成本本，全部可可以改善總總成本數lowermaterialhanding.Obsolescence.Andinventorycarryingcostsallleadtoimprovedtotalcostnumbers.衡量指標DTD*為什么Why:.工廠必須消消除浪費與與改變到顧顧客拉式系統PLANTSMUSTELIMINATEWASTEANDMOVETOWARDSCUSTOMER“PULL”SYSTEMS..設置巨大緩緩衝區生產產過多零件件(增快製程速速度)但是降低了了物料速度度Bybuildinglargebuffersyouproducemoreparts(increaseThespeedofyourprocess)butslowdownthespeedofmaterials..減少庫存可可以減少物物料管理及及儲存,結果減少損損壞零件的的機會.decreasinginventoriesleadstolessmaterialhandingandstorage,whichresultsinfeweropportunitiestodamageparts.衡量指標DTD*為什么Why:.衡量生產庫庫存週轉的時間管管理.DTD日程越短則則週轉越快.有效管理庫庫存資金,降低生產成成本.快速對應顧顧客需求衡量指標DTD*為什么Why：.DTD附加價值（（實質）作作業（valueaddedoperation）僅量少分.DTD絕大部分時時間是無附加價值值.等待（wait）.停滯（stagnation）.緩行（buffer）.存儲（storage）.搬運（Transfer）.檢查（Inspection）.返工（Rework）衡量指標DTD*何處where:1.原物料-購買的零件（（管制部品））接收進入工廠開始始計數.運委托制件.因為已經產品品構成.rawmaterial-purchasepart(controlpart)–begincountingwhenitisreceivedintheplant.Evenonconsignment.Becauseitisalreadyinitsproductfromalreadyinitsproductform..原物料變更成成為產品構成成Rawmaterialthatischangeditsproductform衡量指標DTD*何處where：2.制程工作，包包括物料在修修理返工區域域及全部緩衝區Work-in-process(WIP),includingmaterialinrepairreworkareas,andallbuffers.完成產品-所有完成品包包含管制部品品并入DTD計算直到到被從馬頭交交運Finishedgoodsenditemproducts–allfinishedgoodsontainingthecontrolpartareincludedintheDTDcalculationuntiltheyphysicallyshippedformthedock衡量指標DTD*何時when:數據收集時必必須在作業型型態表現優良的產產品線上進行Datashouldbecollectedatthesametimewhichbestrepresentstheoperatingpatternofaproductline衡量指標DTD*如何做.降低原材料庫庫存.降低安全庫存存量.提高進料頻度度衡量指標--DTD*如何做.降低成品庫存存.降低安全庫存存.提高交貨頻度度衡量指標DTD*如何做.減少在制品/制程高效率化化.目視化以及防誤措施.一個流小批量.作業依排程生生產.推展全員生產產性保養.縮短轉換時間間衡量指標-DTD*降低總DTD時間.制程工程分析析改善物流效效率.消除停滯減少少搬運.制程作業分析析改善.降低周期時間間.消除不良.提高首次合格格率.排除稼動損失失.提高總合設備備效率.善用價值流圖圖析衡量指標-DTD*降低總DTD時間.DTD-從價值流圖析析能作用明確確有效展現.應用工業工程程分析改善效效率並進行時間縮短短改善（時間）-是各企業公司同樣樣擁有之唯一一等量資源衡量指標-DTD單作業DTD=復合作業DTD=總管制數線末速率DTD作業1+DTD作業2+DTD作業3線末速率TotalDockToDockCalculation(SingleOperation)DTD=(MultipleOperation)DTD=TotalUnitsofControlPartEndofLineRateDTD(Operation1)+DTD(Operation2)+DTD(Operation)EndofLineRateEND－ＤＴＴＤ首次合格率－－FTTFirstTimeThrough衡量指標—FTT定義Definition1.FTT是為在一完整整制程生產中中，第一次既既符合品質要要求的產品件件數的百分比比率不含被報廢，返工，重試試驗，線外修理，返回回件數FirstTimeThroughisthepercentageofunitsthatcompleteaprocessandqualityguidelinesthefirsttimewithoutbeingscrapped,return,retested,repaired,orreturned衡量指標—FTT定義Definition2.FTT是衡量生產制制程的品質itisameasureofthequalityofthemanufacturingprocess.可應用FPS程序工具改善善FTT(防誤措施，幕幕式化工廠，，快速轉換)wecanimproveourFTTbyapplyingourFPSprocessandtools(errorproofing,visualfactory&quickchangeover).衡量指標—FTTFTT首次合格率投入制程總件件數-（報廢+返工+重試+線外修理+退回件數）Unitsenteringprocess–(Scrap+returns+retests+repairedoff-line+returns)投入制程總件件數Unitsenteringprocess衡量指標-FTT利益Benefits1.提升制程/品質不良減少，庫存降低,改善DTD時間Increasedprocess/outqualityreducestheneedforextraproductioninventory,improvementDTDtime..改善及維護順順序通過制程程以改進BTSimprovesandmaintainssequencethroughouttheprocess,improvingBuildtoschedule(BTS).衡量指標-FTT利益Benefits2.確保接收良品品提高品質水水準與降低浪浪費產生並全面提升OEEIncreasedqualitybeforetheconstraintensuresthatitonlyreceives““goodparts”whichpromotesahigherqualityrateandreduceswastedoutattheconstraint,whichallimprovetheOEE.以降低索賠（（保證），報費，與修理成成本改善總成成本Totalcostisimprovedthroughlowerwarranty,scrapandrepaircosts衡量指標-FTT為什麼Why:1改善FTT成果將improvementsinFirstThroughwillresultin:.提升產能increasedcapacity.改善產品品質質對內部及外外部客戶Improvedproductqualitytointernalandexternalcustomers.降低大量生產產庫存結果，，改善了DTD時間ReducedneedforexcessproductioninventoryresultinginimprovedDocktoDocktime衡量指指標-FTT為什么么Why:2.改善了了能力力以維維護順順序通通過制制程改改善了了BTSimprovedabilitytomaintainsequencethroughouttheprocessresultinginimprovedBuildSchedule.提升品品質加加入作作業要要求改改善OEEincreasedqualityinputtoconstraintoperationsresultinginimprovedOverallEquipmentEffectiveness.消除因因報廢廢，修修理，，與過過多庫庫存浪浪費的結果,以改改善總成成本Eliminationofwastesduetoscrap,repair,andexcessinventoryresultinginimprovedTotalCost衡量指指標-FTT何處Where:.FTT數據收收集必必須在在最終終制程程實施FTTDatashouldbecollectedattheendofprocesses.延伸目目標：：100percent(100%)FTT能力=零制造造不良良與交交送StretchObjective:Onehundredpercent(100%)FFTcapability=Zerodefectsmadeorpassedon衡量指指標-FTT何時When:.首次合合格率率數據必須須收收集集并并使使用用.最少少以以班班別別（（出出勤勤））.數據據必必須須應應用用帶帶動動日日常常實實踐踐行行動動.FirstTimeThroughdatashouldbecollectedandused.atminimumbyshift.FTTdatamustdrivebusinesspracticesbehavior衡量量指指標標-FTT計算算說說明明FTTFormula.這個個百百分分比比計計算算結結果果如果果所所有有單單件件投投入入一一個個制制程程制制造造此每每件件數數都都通通過過過過程程，，計計算算的的結結果果必必定定100%.Thiscalculationresultsinapercentage.ifeveryunitenteringaprocessmakesitthroughtheprocess,theresultofthecalculationwouldbe100%衡量量指指標標-FTT計算算說說明明FTTFormula.驅動動使使FTT鎖進100%必須降低低報廢，，返工，，重試，，退回.或差異在在線外修修理區，，如果這這些項目目能被降降下FTT將會提升升TomovetheFTTmeasurablecloserto100%,thenumberofunitsthatarescraped,return,retested,returned,ordivertedintoanoff-linerepairareamustbereduced.Ifanyoftheseitemscanbelowered,theFTTwillimproveFTT(byoperation)單作業Unitsenteringprocess-(scrap+returns+repairedoff-line+returns)投入件數數UnitsEntering1000報廢數Scrap10重制數Reruns15重試數Retest5線外修理理RepairOffline0FTT%=FTT%=FTT%=97.0%Unitsenteringprocess1000-(10+15+5+0)10009701000FTT(byoperation)Unitsenteringprocess-(scrap+returns+repairedoff-line+returns)UnitsEntering=1000Scrap=10Reruns=15Retest=5RepairOffline=0FTT%=FTT%=FTT%=97.0%Unitsenteringprocess1000-(10+15+5+0)10009701000FTTMultipleOperationCalculationExampleFTT(operation1)=92.87%FTT(operation2)=87.65%FTT(operation3)=65.98%FinalInspection(Operation4)=82.34%TotalFTT%=(.9278x.8765x.6598x.8234)TotalFTT%=(44.22%)復合合作作業業FTT計算算例例FTTMultipleOperationCalculationExampleFTT(作業業1)=0.9287FTT(作業業2)=0.8765FTT(作業業3)=0.6598FTT(作業業4)完成成檢檢查查=0.8234TotalFTT%=(.9278x.8765x.6598x.8234)TotalFTT%=44.22%衡量量指指標標-FTTFTT首次次合合格格率率.返工工與與修修理理為為生生產產效效率率隱隱藏藏的的殺殺手手.隱藏藏效效率率將將誤誤導導管管理理.計算算TACKTIME必須確實澄清衡量指標-FTT如果能提升產產品通過生產產線不用返工工修理的百分分比.顧客將快速接接受產品.產品總體品質質將提升.顧客滿意度-顧客忠誠度Ifwecanincreasethepercentageofvehiclesthatgothroughthelinewithoutbeingreworked:.Then,ourcustomerswillreceivetheircarsfaster,.Andtheoverallqualityoftheirvehiclewillimprove..“CustomerSatisfaction––CustomerLoyalty”衡量指標-FTT你能分辨什么么工具能改善善FTT在您的區域？？CanyouidentifyhowatoolcouldimproveFTTinyourarea?END-FTT依排程生產-BTSBUILDTOSCHEDULE衡量指標標——BTS定義BTSDefinition依排定的天數.排序.數量.與實際生生產天數（時間））和實際生產產序列,數量之間的百分比例.Thepercentageofunitsscheduleforagivendaythatareproducedonthecorrectdayandinthecorrectsequence衡量指標標——BTS利益Benefits.當BTS被改進.低的庫存存被要求求.及DTD被改善WhenBuildtoscheduleisimproved,lowerinventoryisrequired,andDocktoDockTimeisimproved..低的物料料及庫存存的管理引導導改善成成本結果果LowermaterialhandingandinventorycarryingcostsleadtoimprovedTotalCostresult.衡量指標標——BTSBTSFormulas計算BTS=數量x混合x序列BTS=VolumeXMixXSequence衡量指標標——BTSBTS績效移動BTS向100%，數量績績效.混合績效效.序列績效效價值必必須被改改善TomovetheBTStowards100%,theVolumePerformance,MixPerformanceand/orSequencePerformancevaluesmustbeimproved.衡量指標標-BTS數據績效效=依計劃數數量的實實際生產產數量VolumePerformance=ActualNumberofUnitsProducedScheduleNumberofUnitsProducedScheduleNumberofUnits.實際生產產數÷計劃生產數=數量績效BTSFormulas數量績效算衡量指標-BTS.實際數量合於一個給定的產產品別的數量生產產出.在給定的天（（時間）及排排序數量等於給定的產品別別排序的數量量.這一計算的結結果是一百分分比.WhereActualUnitsequalsunitsofagivenproductproduced(offtheendoftheline)onagivendayandscheduledUnitsequalsunitsofagivenproductscheduled.Theresultofthiscalculationisapercentage.BTSFormulas數量績效計算算衡量指標-BTS混和績效=混合生產實際際數低于實際際生產或排序序計劃數MixPerformance=ActualNumberofUnitsBuilttoMixLowerofActualUnitsProducedorSchedule.BTSFormulas混合績效計算算實際依照排序序生產數排序計劃數=混合績效衡量指標-BTSBTS混合績效.BTM實際數量合于生產數是在在日生產排序序（無超量生生產）以實際際數量生產或或實際排序數量任何何一低的值計計算WhereActualUnitsBTMequalsthenumberofunitsbuildthatareincludedinthedailyproductionschedule(nooverbuilds).Useactualunitsproducedoractualunitsscheduled,whicheverislowertoperformthecalculation.衡量指標-BTSBTS混合績效.如果BTM實際數量能夠夠被提升，則則混合績效價價值將增進及及BTS將改善IftheActualNumberofUnitsBTMcanbe,theMixPerformancevaluewillincreaseandBTMwillimprove衡量指標-BTSBTSFormulas順序績效計算算順序績效SequencePerformance=依排序生產的的實際數量/實際混合量ActualNumberofUnitsBuildtoSequenceSequencePerformance衡量指標-BTSBTS順序績效.實際依順序數數量(BTS)等於給定日排程順順序指示的生生產數量（謹謹首先完成排排程序之前多多數的數量））WhereActualNumberofUnitsBTSequalsthenumberofunitsbuiltonagivendayinthescheduleorder(onlyunitsafterthefirsthavingasequencenumberlargerthanallpredecessors).衡量指標-BTSBTS序列績效.如果BTS實際數能被提提高.序列績效值將將提升.BTS將獲得改善IftheActualNumberofUnitsBTScanbeincreased,theSequencePerformanceValuewillincreaseandtheBTSwillimprove.衡量指標-BTS計算例產品AB計劃55實際74(順序：..9.)數量績效=11/(5+5)+1混合績效=(5+4)/10=0.9順序績效=6/9=0.67序列列績績效效BTS=1x0.9x0.67=0.603衡量量指指標標-BTS.如何何做做好好工工廠廠施施行行BTS展現現計計劃劃到到生生產產什什么么是是顧顧客客想想要要的的在在適適切切序序列列與與混混合合Buildtoschedulerevealshowwellaplantexecutesplanstoproducewhatcustomerwhat,inthepropersequenceandmix.在我我的的區區域域執執行行是是Implicationsforourareaare:1.END-BTS設備備總總和和效效率率-OEEOverallEquipmentEffectiveness衡量量指指標標-OEE定義義Definition1.OEE總和和設設備備效效率率.是衡衡量量-設備備例例行行的的生生產產產產出出能能力力-在設設計計周周期期率率.符合合品品質質標標準準.不含含失失敗敗.衡量量一一設設備備有有效效性性.能率率.及生產品品質質水水準準OEEisameasureoftheabilityofapieceofequipmenttoconsistentlyproduceproductswhichmeetQualityStandardsatthedesignedcycleratewithoutdisruption.ItmeasuretheAvailability,PerformanceEfficiencyandQualityRatemachine.衡量指指標-OEE目的Purpose.設備總總合效效率OEE.是用來來衡量量三項項績效效（時間間稼動動率.性能效效率.以及良良品率率）之之復合合總總效效率之之管理理指標標..對一瓶瓶頸作作業而而言OEE是能用用來衡衡量產產能利利用率率的指指標衡量指指標-OEE目的Purpose.使OEE在更高高的正正確方方向提提升時間效益（（時間間增加加）性性能效效率（（速率率）與與品質質水準準價值值必須須提升升theAvailability(oruptime),PerformanceEfficiency(orspeed)and/orQualityRatevaluesmustbeimproved.衡量指指標-OEEKeyFeature主要功功能1.區分定定義工工廠主主要浪浪費及及設備備特殊殊損失失于FTPM七大浪浪費分分類CategorizestheFTPMsevenMajorLossesintoPlantDefinedCategoriesandEquipmentSpecificLosses.追查改改善對對策Trackimprovementactions.存儲OEE目標與與預測測StoreOEEObjectivesandForecasts衡量指指標-OEEKeyFeature主要功功能2.分析設設備復復合產產品數數據Analyzedataformultiplepartsperequipment.生產線線及系系部水水準數數據儲儲存DataStorageatLineandCellLevel.相同設設備總總和效效率計計算OEECalculationonParallelEquipment衡量指標-OEEBenefits利益.提高生產能力力降低制程時時間減少DTD時間Higherthroughputreducestimeintheprocess,decreasingTotalDocktoDocktimes..更穩定的制程程增進生產預預測性進而改改善BTSMorestableprocessimproveproductionpredictabilitythereforeimprovedBuildtoschedule.提升生產力及降低低返工與報廢成本以改善總總成本Higherthroughputandlowerreworkandscrapcostsleadtoimprovedtotalcostsresults衡量指標-OEEOEEFormulas計算總合效率OEE總合效率=嫁動效率X性能效率X品質OEE=AvailabilityXPerformanceXQuality衡量指標-OEEOEEFormulas計算.嫁動效率Availability嫁動效率Availability作業時間÷凈可用時間operatingtime/NextAvailableTime==OEEFormulas計算.嫁動效率Availability.“凈可用時間”等于總計劃時時間減去契約約要求的停停止時間（給給薪的午餐/休息）NetAvailableTimeEqualsTotalScheduleTimeminuscontractuallyrequireddowntime(paidlunches/Breaks)衡量指標-OEE衡量指標-OEEOEEFormulas計算公式.稼動效率Availability.”作業時間”等於浸可用用時間減去去全部其他他停止時間間(停機.設定.調整.小停止.會議.保養)Theoperatingtimeequalsthenetavailabletimeminusallotherdowntime(breakdowns.setups.adjustments.minor.Stoppages.meetings.maintenance)衡量指標-OEEOEEFormulas計算*作業性能能效率PerformanceEfficiency.在稼動時間間內產品生生產總數與理想生產產總數的比比值.在作業上實實際作業週週期時間值值與設計作作業週期時間的的差異程度度衡量指標-OEEOEEFormulas計算.作業性能效效率PerformanceEfficiency作業性能效效率=理想周期時時間X總件數÷作業時間PerformanceEfficiency=IdealCycletimeXTotalPartsRunOperatingTimeOEEFormulas計算算.作業業性性能能效效率率PerformanceEfficiency.理想想周周期期時時間間IdealCycleTime=生產產一產品品使使用用規規定定工工具具的的設設計計（（工工程程標標準準)週期率率或或設設計計的的線線末末率率/制程程的的生生產產速速度度Thedesigned(engineeringstandard)cyclerateoftheequipmentforaproductusingspecifictooling,orthedesignedendlinerate/linespeedoftheprocess.能于于最最佳佳時時間間完完成成單單一一生生產產件的時時間間=最小小時時間間值值衡量量指指標標-OEE衡量指標-OEEOEEFormulas計算.作業性能效率率PerformanceEfficiency.總件數等於全部生產件數數（包含好的與與不好的））TotalPartsrunequalsthetotalnumberofpartsproduced(includinggoodandbad)衡量指標-OEEOEEFormulas計算.品質率Quality品質=總件數-總不良件數TotalPartsRun––TotalDefectsTotalPartsRunQuality=*基本上就是首首次合格率衡量指標-OEEOEEFormulas計算.品質率Quality.關于總不良數等于拒收，修修理，報廢件件數WheretotaldefectsEqualsthenumberofrejectedreworkscrappedparts衡量指標-OEEOEEFormulas計算.品質率Quality.如果總不良數能被降低品質率價值將將增加OEE將提升ifthenumberoftotaldefectscanreducedthequalityratevaluewillincreaseandOEEwillimprove衡量指標-OEE如何做Howtodo.OEE必須備妥量測設備在作業制約.數據需收集班與產品品或工作適當時.OEE數據必須每日日檢討及傾向向加班.以鑒定改善機機會與驗證制制程變更效率率.OEE數據不適用在在比較工廠間間績效.許多變數存在在於自然環境設備備規劃及機械械.個別制程以比比較於合理的基礎時間嫁動率AvailabilityTotalscheduletime=720(includingovertime)Requireddowntime=30+306030min.Forlunch+30min.ForbreaksNetavailabletime=720-60660Allotherdowntime(machinedowntimeanddiechange)Operatingtime=660-90570Availability=570/660時間嫁動率Availability86.3%作業性能效率率PerformanceEfficiencyIdealcycletime=0.33min/partTotalpartsrun=1440Operatingtime=570minPerformanceEfficiency=0.33X1440/570作業性能效率率PerformanceEfficiency83.4%品質率QualityRateTotalpartsrun=1440Rework=50Scrap=40