內蒙古中谷礦業有限責任公司電石爐工藝規程電石爐工藝規程--中谷電石事業部8×33000KVA電石爐工藝規程內蒙古中谷礦業有限責任公司二O一三年十二月內蒙古鄂旗蒙西工業園區電石專業校核電石技術部審核項目部審核總工程師審核工程指揮部審定目錄TOC\o"1-1"\h\z\u1、33000KVA電石爐生產工藝 42、原材料技術要求 73、電石生產原理 94、生產工藝操作 105、開爐和停爐 146、正常生產的工藝條件(部分) 177、產品消耗量及產品產量 198、三廢治理及環保措施 209、事故停產原則 2010、生產基本原則 2111、生產工人應遵守的技術文件 2212、33000KVA電石爐主要設備技術參數 221、33000KVA電石爐生產工藝一、產品說明1、名稱:學名碳化鈣,俗名電石，為無機化合物。其中含碳化鈣約65-85%，其余為雜質。2、分子式：CaC23、分子量：64.1 C4、結構式：Ｃa5、基本理化性質C5.1外觀：化學純的碳化鈣幾乎為無色透明的晶體，極純的碳化鈣結晶為天藍色晶體，其色澤頗似淬火鋼。工業碳化鈣為不規則塊狀體，其色澤與純度有關，有灰色的、棕黃色的、黑色的，碳化鈣含量較高時呈紫色，其新斷面呈灰色，若暴露在潮濕的空氣中則呈灰白色。5.2相對密度：電石的相對密度決定于碳化鈣的含量，電石的純度越高，相對密度越小。在18℃時相對密度為2.22g/cm3。5.3溶解度：電石不溶于任何溶劑。熔點（℃）5.4溶點：電石的熔點隨電石中CaC2含量不同而改變。純CaC2熔點為2300℃，電石中CaC2含量一般在80%左右，其熔點在2000℃左右，CaC2含量為69%時，熔點最低為1750熔點（℃）圖2電石熔點與其中CaC2含量的關系2600260024002200200018001600CaC2CaC2含量（%）1008060402005.5導電性：其導電性與電石純度有關，CaC2含量越高，導電性能越好，當CaC2含量下降到70-65%之間時，其導電性能達到最低值，通常比電阻約120000?/cm3。CaC2含量為94%時，通常比電阻為450?/cm3。電石的導電性能與溫度也有關系，溫度越高，導電性則越好。5.6化學性質：電石的化學性質很活潑，能與多種氣體、液體發生反應。=1\*GB2⑴電石遇水分解成乙炔和氫氧化鈣CaC2＋2H2O=C2H2+Ca(OH)2+126.96(kJ)該反應是在水過剩的情況下進行的。=2\*GB2⑵當CaC2過剩時，則除上述反應外還有如下反應：CaC2＋Ca(OH)2＝2CaO+C2H2CaC2是一種強脫水劑，用飽和水蒸氣分解CaC2時，也象用水分解它時一樣。電石在空氣中能吸收環境水份而逐漸分解，放出乙炔氣體。=3\*GB2⑶粉狀電石與氮氣在加熱條件下反應而生成氰氨化鈣(石灰氮)CaC2＋N2→CaCN2＋C=4\*GB2⑷氨、氯、氯化氫、硫等在赤熱或高溫條件下能與電石反應。磷、砷、乙醇、濃硫酸等也都能與電石反應。5.7組成：工業產品電石中碳化鈣含量為65-85%，其余為雜質，雜質多半是制造時所使用的原材料帶來的。如：CaC2含量80%的電石，其大致組成如下：CaC280%CaO15%C1%SiO2+MgO+Fe2O3+Al2O33.8%S0.1%P0.04%6、用途6.1粉狀電石與氮氣在加熱時，反應生成氰氨化鈣即石灰氮，石灰氮是一種優良的堿性化學肥料。石灰氮還可以繼續深加工，是生產氰化物的原料。6.2電石與水生成乙炔。乙炔與氧氣混合用于金屬的切割焊接，乙炔高溫裂解生成乙炔炭黑，可制造干電池。乙炔為有機合成的重要原料，如：乙醛、乙酸、乙烯、合成橡膠、合成樹脂、合成纖維等均以乙炔為主要原料。6.3本身還直接用于鋼鐵工業的脫硫劑，生產優質鋼。近年來又找到了電石的許多新用途。總之，電石的用途極為廣泛。7、產品質量標準或特性7.1電石CaC2含量(%)67.17-82發氣量(L/kg)260-305(20℃)乙炔中PH3含量(%)≤0.06-0.08乙炔中H2S含量(%)≤0.1-0.157.2爐氣成份體積含量(%)CO60-90H22.5CH41-2CO22.5N21-2O20.2-0.6熱值(kJ/nm3)：10080(2411kcal/nm3)粉塵含量(g/nm3)：50—150爐氣體積(nm3/h)：3250—36007.3爐塵成份(%)C10-25CaO30-50MgO1-5堆比重(g/cm3)：150-300溫度(℃)：250-350粒度：小于1μm者不超10%2、原材料技術要求1、石灰成份(重量%)CaO＞92SiO2≤1.1MgO≤1.6生過燒總量(%)：＜5(暫定)強度(kg/cm3)：＞80(參考)氣孔率(%)：＞35(參考)粒度(mm)：粒度為5-40mm≥85%；其中，粒度大于40mm≤10%；粒度小于5mm≤5%。2、焦炭成份(重量％)固定碳＞84灰份＜10揮發份＜2水份＜1(進廠指標為8-15)粒度(mm)5-25者≥85%；其中大于25者≤10%；小于5者≤5%。3、機蘭炭成份(重量%)：固定碳＞84灰份＜8揮發份＜8水份＜1(進廠指標為≤17)粒度(mm)：5-25其中：5-25者≥85%；其中大于25者≤10%；小于5者≤5%。4、電極糊成份(重量%)：固定碳≥84灰份≤4揮發份≤12-14粒度(mm)＜80體積密度(g/cm3)：＞1.38軟化點(℃)：90-120抗壓強度（Mpa）18比電阻（μΩ.mm2/m）＞655、燒穿電極：直徑（mm）:φ108長度(mm):1200—1500比電阻(Ω.mm2/m):9-11機械強度(N/mm2):＞16連接方式：螺紋6、電極殼：規格(mm)：φ1300×1500材質：spcc（一般用冷軋碳鋼薄板及鋼帶）外殼外徑×高度(mm):φ1300×1500外殼弓形板厚(mm):2.5—3.0長翅片數目(個):14長翅片長×寬(mm):1500×295短翅片數目(個):14短翅片長×寬(mm):445×245翅片板厚(mm):3.0翅片加強桿數目(個)：14翅片加強桿直徑(mm):φ20連接板數目(個):14連接板展開尺寸(mm):320×30連接板厚度(mm):2.5制作方式：縫焊、電焊連接方式：電焊焊條T422φ3.2(全部焊接應可靠、焊縫表面應平滑、無瘤塊、燒蝕、翅片處的焊縫無明顯凸點)。制作精度符合零件圖要求，電極柱連接不直度≤1‰，不圓度≤1‰。7、出爐圓鋼直徑(mm):φ22-φ253、電石生產原理1、碳化鈣生成反應1.1工業碳化鈣的生成是以生石灰和炭素材料(冶金焦、石油焦、無煙煤)為原料，在電爐內混合均勻，爐料憑借電弧熱和電阻熱在1800℃－2200℃的高溫下成熔融狀態而制得的。CaCCaO+3C=CaC2+CO-465.2(kJ)碳化鈣以液態形成，并溶解過量的石灰和雜質，而CO通過爐料逸散。這個反應是吸熱的，也是可逆反應，根據平衡原理，提高溫度和降低CO的壓力，在這個反應過程中有利于從左向右進行，所以反應要在高溫條件下進行，把反應生成的CO氣體及時排出。但當溫度超過2200℃CaC2→Ca+2C+60.61（KJ）1.2當生成1噸發氣量為300L/kg的電石，根據反應方程式，消耗于反應的電能為：=1630KWh1000×0.806×465.2×103=1630KWh64式中：0.806—發氣量為300L/kg的電石中CaC2百分含量3594.8—1kwh電能完全轉化熱能為3594.8kJ/kwh64—CaC2分子量實際上，由于種種因素，工業電石爐生產1噸電石時，所消耗的電能遠大于計算值，可見有大量的電能損失。4、生產工藝操作工藝系統概況1.1本系統由33000KVA固定密閉爐及其輔助裝置構成。1.2原料在配料站稱重，由膠帶運輸機和環形輸送機送至12個爐頂料倉。1.3三相φ1300mm自焙電極通過水冷短網和撓性接頭由三臺單相11000K1.4爐料由12根料管及1根中心料管隨爐內消耗靠重力向爐子自動供料。1.5電極殼及電極糊隨消耗定時加裝。1.6反應生成的電石從3個出爐口之一出爐，由電石鍋、小車運出。1.7出爐口用燒穿設備由電弧打開。1.8反應生成的爐氣送爐氣利用系統。1.9冷卻用水由裝置循環水系統提供。1.10壓縮空氣和氮氣由空壓站經氣系統提供。2、電爐熔煉2.1配料2.1.1配料在正常工作時由操作工采用自動給料方式進行，在非正常工作時在控制室或現場手動進行。2.1.2爐料配比采用重量配比法。其中：2.1.3爐料配比：石灰：炭材=100：65～70(干基)2.1.4爐料配比可由原料質量、產品要求及爐況等方面需要調整計算機程序。2.2裝料2.2.1爐料經稱重、運輸設備裝至爐頂料倉，倉下料管中充滿料柱，直至爐中，隨爐料消耗靠重力連續加料。2.2.2正常工作時，稱重、運輸設備的啟閉根據料倉料位由操作工控制。2.2.3稱重周期：自動稱重時由壓力傳感器控制，手動稱重時在控制室或現場需要人工控制。3、操作3.1電石爐主要用爐料中的電阻進行操作，最佳操作電阻應是不造成出爐困難，同時上層爐料不出現過高溫度的最大數值，最佳操作電阻由經驗確定，實際上，良好的操作決定于某種熱度的保持，最佳熱度由操作電流和電壓條件決定，節能爐熔池溫度以保持在2000℃3.2正常情況下電石爐為操作工手動調節，保持在滿負荷狀態下工作，允許適量超載運行，最高超載不超過10%。不宜欠載運行，實際平均負荷控制在滿載的98%以上。3.3爐內反應大多發生在電極以下和周圍熔池內，熔池壁和爐襯間的爐料主要起耐火絕熱作用。3.4對入爐原料的成份、粒度、濕度和配比按有關規定要定期經常檢查，以免造成電極穿透不良和電極消耗增加。3.5三相電極的入爐深度應相同，并有良好的穿透狀況，電極位置應經常測量，運行初期，至少每兩天測量一次。3.6電極端部至爐面距離的期望值為0.9m—1.2m，其最佳距離由經驗確定。4、電氣操作條件4.1操作電阻：1.0--1.3（mΩ）4.2一次電流：370—540（A)4.3操作電流：63000-90775A5、電極調節5.1電極調節由大力油缸的升降動作而實現。5.2電極調節應與變壓器抽頭位置的選擇相結合，以獲得理想的電極位置和爐子負載。5.3電極調節方式為：5.3.1由現場或控制室控制臺的按鈕手動調節；5.3.2恒定電阻自動調節；5.3.3恒定電極電流自動調節。自動調節由計算機進行。調節方式的調整和改變由現場或控制室進行。6、爐壓及爐氣的處理辦法6.1電爐有兩種運行方式：閉爐運行和開爐運行，閉爐運行是爐齡期內的標準運行方式。6.1.1閉爐運行時不允許空氣進入爐內，爐內壓力為微正壓，爐氣經排氣系統抽取，閉爐運行時的爐氣主體成份是CO。CO有毒、易爆，廠房內備有必要的CO檢測器，報警系統的工作均應保證正常。6.1.2開爐運行時容許空氣進入爐內，空氣入爐后，CO燃燒，產生高溫(＞600℃)，CO燃燒后生成CO2。開爐運行由打開檢查門第一次開爐采用開爐操作，以便于經常檢查和觀察料位。停爐前(不包括突發停爐)和爐氣利用系統關閉前也都采用開爐運行。6.2爐氣可通過粗氣煙囪或爐氣利用系統排出，具體操作要嚴格按照《操作規程》的要求進行。6.2.1應用粗氣煙囪時，開爐運行和閉爐運行可相互轉換，開爐運行時，應注意調整爐壓，使爐氣中CO完全燃燒，閉爐運行時，及時啟用爐氣凈化系統排空點燃或送至氣柜。6.2.1.1開爐時，在需要控制電極焙燒和需要快速檢查料位的期間內，必須啟用粗氣煙囪。6.2.1.2平常運行中，爐氣凈化系統需要停車時，必須啟用粗氣煙囪。6.3爐氣利用系統的運行由計算機和儀表自動控制或由操作工手動調節各閥門、風機頻率來控制。7、電石的排出7.1本爐的電石質量不應低于國標規定，通常含CaC2為67.17-82%，發氣量在20℃時，為250-305L/kg，電石排出應按有關質量管理規定的要求進行爐前質量分析，其熱樣分析指標應高于要求質量指標量5-10L/kg7.2出爐間隔為1次/h，實際操作中可據實際情況適當調整。7.3出爐操作按操作手冊有關規定的要求進行。8、電極8.1節能爐采用自焙電極。8.2電極柱由裝有電極糊的電極殼組成，新開爐子電極有焊制鋼端頭，電極殼可傳輸大部分電極電流。8.3電極殼應符合有關圖紙的技術要求，搬運中要有可靠措施，使電極殼不產生塑性變形，電極殼應及時續接，續接操作的最低位置在操作平臺（17.8m層地面）之上約500mm8.4電極殼的連接用電焊進行，焊接質量要滿足夾緊、導電、升降、壓放、密封等環節的需要，在電極殼內部上口處施焊時要有置換或吹除有害氣體的措施，以防燃爆。8.5電極殼續接操作按有關操作規定進行。8.6電極糊采用密閉糊。電極糊在90℃-120℃溫區內熔化，在4008.7電極糊貯運過程中應注意防灰。8.8電極柱從電極壓放裝置自上而下通過導電裝置延伸到爐中的反應區。8.9電極柱經外套裝置及導電接觸裝置分別與升降裝置及二次母線裝置相連接。8.10電極糊高度應用鉛垂線經常檢查，糊柱的高度約在導電接觸器頂部之上3.5-4.5m處。8.11電極工作端長度：自底部環起算約1.9～2.2m。8.12電極燒結與電流平方成正比，正常壓放量應低于安全壓放量，每次壓放量為20mm。正常生產中，電極頂部不應有焦油、煙氣逸出。8.13電極不宜在短時間內做長滑動，以免干擾已確定的溫區及使電極失常，如需要進行大滑動，應降低電流，在溫區正常后，電流再逐步提高。8.14應經常注意電極的消耗、壓放及焙燒速度趨于或保持平衡。8.15電極開爐焙燒及斷電極事故后的焙燒均按操作規程的規定進行，各種焙燒均應均勻進行。5、開爐和停爐1、新開爐或大修后開爐1.1輔助系統工作正常，電石爐設備經檢查合格后，方可開爐。1.2電極預焙燒1.2.1準備=1\*GB2⑴裝好電極頭，填加塊狀冷糊約12.5t，在底環以下的電極上開好氣體逸氣散孔，孔徑為φ3-φ4mm，孔間距為100-150mm，高度1500mm。=2\*GB2⑵裝好啟動缸，缸內裝滿焦炭，啟動缸的尺寸為φ1600×1500(H)mm。=3\*GB2⑶在爐底砌好假爐門，并鋪好底炭，底炭用焦炭，厚200mm。=4\*GB2⑷電極下放至距啟動缸焦炭5-10cm處。=5\*GB2⑸電爐變壓器一次側改為Y型接線，調整二次電壓至最低電壓級，復查短網，導電接觸器、絕緣試驗符合要求。關閉爐氣利用系統，打開粗氣煙囪全部閥門，爐蓋檢查門全部打開，電爐與粗氣煙囪連通。=6\*GB2⑹冷卻水、壓縮空氣、N2投入運行并正常。=7\*GB2⑺電極加熱風機投運并正常。1.2.2送電焙燒=1\*GB2⑴下放電極與啟動缸焦炭密接，此時，電極外殼不應承受由于自重而產生的拉力，電極位置應高于行程下限100-500mm(最好為350mm)。=2\*GB2⑵瞬時通電應正常，各接觸部位、絕緣部位均應正常。=3\*GB2⑶正式合閘送電，電極通過電流產生的熱量使焦炭升溫、燃燒。=4\*GB2⑷隨焦炭溫度增加，比電阻逐漸降低，負載逐漸增大，當負載達到能用儀表控制的程度時，可根據情況緩慢增加電流，使功率建立在500kw左右，之后按開車曲線進行控制。=5\*GB2⑸焙燒應均勻進行，為此，三相電流應平衡，同時據氣體逸散情況判斷電極燒結情況并正確調節電流或加添焦炭，使負載增加速度與焙燒程度相適宜。=6\*GB2⑹視電極成熟情況逐步升壓，此時電極端部尚未固化，因此，應十分小心，產生弧光大小，以不燒穿電極殼，造成漏糊為準。=7\*GB2⑺電極端部燒結固化前，盡可能不提升電極。=8\*GB2⑻隨燒結逐漸成熟，導電能力增加，焙燒區逐漸上移，當不加爐料，焙燒區上移已十分緩慢時，電極焙燒基本完成，此時，電極心部仍有可能未燒透，但已可進行裝爐，進行電極的工作焙燒，工作焙燒隨電爐啟動進行。=9\*GB2⑼電極預焙燒大約需4-8天。=10\*GB2⑽預焙燒長度約為2500mm。=11\*GB2⑾預焙燒基本完成時，電極電流約為額定電流的90%(～80KA)預焙燒電極耗電約4×106kwh。1.3啟動1.3.1電極預焙燒基本完成，各相關系統及環節均屬正常后即可啟動實施開爐，開爐應按開爐曲線進行控制，首次開爐采用開爐操作方式運行。1.3.2裝爐=1\*GB2⑴首批爐料配比按正常生產的配比控制，對爐內剩余焦炭的數量應在配比中考慮。=2\*GB2⑵首批爐料料面低于正常生產料面，適宜高度需現觀察控制。1.3.3運行=1\*GB2⑴啟動期間的主要目的是完全完成電極焙燒；逐步提高爐溫至正常溫區及建立正確的爐況，因此，爐料應逐步填充，爐子負載亦隨之逐步增加。因為是開爐操作，其料位、負載均應受排氣量及煙氣溫度的制約，即負載的增加應使排氣量不自爐蓋開孔涌出及煙道溫度不超過500℃為宜。=2\*GB2⑵首批裝料1-2天后，可進行第一次出爐及正常填充爐料。啟動期間，變壓器按Y接方式進行工作。⑶二次電流為：1KA—88KA⑷電極完成全焙燒時的燒結位置自電極端部起算為：2500⑸啟動期間進水溫度：≤35⑹啟動期間回水溫度：≤451.3.4第一次出爐電石發氣量期望值為290～305L/kg(熱樣發氣為300L/kg～310L=1\*GB2⑴新用爐料配比推薦值為：石灰：焦炭=100:65(干基)1.3.5第一次出爐合格及能完全控制爐況后，即可逐步填充爐料至正常，負載亦逐步提高至正常輸入，電爐轉入閉爐運行，投入正常生產，此時爐子的負載仍應與粗氣煙道排氣能力、煙道允許溫度及其它環節的承載能力相適應。（注：節能爐達不到額定負載時，不應采用自動調節。）2、一般停爐及重新起動2.1停爐前應做好停爐準備工作，做好電極及爐蓋等設備維護。具體操作按操作規程要求進行。2.2停爐后的重新啟動送電后，按以下要求增加負載：=1\*GB2⑴0-3小時停爐：先迅速加載至停電前的負載的75%，之后，再用一半停爐時間均勻提高負載至滿載(停爐前的負載)。=2\*GB2⑵3-8小時停爐：迅速加載至25-30kA，再用一半停爐時間均勻提高負載至滿載。=3\*GB2⑶8小時以上的停爐：及非計劃停爐迅速加載至25-30KA，再以5KA/h的速度提高至滿載。2.3焙燒中斷電極停電：未斷電極先加載至25-30KA，再以小于5KA/h的速度增大負載。2.4重新啟動過程中，當電極未燒結時，不得升降移動電極，需調電流時用未斷相電極進行。2.5重新啟動后，出現電極工作長度不夠的情況時，應壓放電極至正確位置，總壓放量需要過大時，用提高壓放率的辦法進行處理。2.6壓放率可增至正常壓放率的1.5倍(注：壓放率指一定時間內的壓放次數)。6、正常生產的工藝條件(部分)1、電石額定生產率：7580kg/h2、電石質量：發氣量：260～300L/kg(20℃時(熱樣發氣量：265～305L/kg；一級品率≥3、爐塵產生率：0.24-0.48t/h4、爐塵溫度：≤805、爐料配比：石灰：炭材=100：65～706、電極糊日加入量：(塊度≤80)：4546kg/7、電極糊柱高度：(自導電接觸器頂部起算)：3.5～4.5m(暫定（以上各原料技術要求見第二條）8、變壓器組一次電壓：35KV9、分接頭級數：3510、電爐總容量：33000KVA11三臺變壓器間電壓最大級差：3級12電極加熱元件：24KW13壓縮空氣壓力：0.25MPa14循環冷卻水壓力：0.3～0.35MPa15循環冷卻水給水溫度：≤3516循環冷卻水回水溫度：≤4517冷卻水進回水溫差：≤1018液壓站油溫：≤5019爐壓：0～10Pa20爐氣溫度(爐內)：≤600℃21電極工作端長度：1900～2200mm22電極端頭至料面高度：900-1200mm23底部環至料面距離：＞500mm24電極壓放油壓：11MPa25電極壓放長度：20mm/次26電極壓放間隔時間：30-120分鐘27爐眼高度：與爐底相平28爐眼深度：500mm29出爐爐次：8次/班30電石冷卻時間：24-36小時31凈化出口溫度：＜280℃32凈爐氣溫度：＜800℃33凈化管道壓力：＜3KPa34凈化氫氣含量：＜15%35凈化氧氣含量：＜1%36CO含量：＞70%37凈化卸灰時間：1次/班7、產品消耗量及產品產量1、原材料消耗1.1石灰生產消耗(消耗定額以每噸石灰計)序號名稱規格消耗定額（t/噸石灰）消耗量備注每小時（t）每年(t)1石灰石≥96.1%1.7511.93346500每小時消耗量(198000÷330÷24)×1.75=43.75噸石灰石/小時計1.2電石生產消耗序號名稱規格消耗定額（t/噸電石）消耗量備注每小時（t）每年(t)1石灰CaO＞92%0.9026.837541502焦炭C＞84%0.5674.297340393電極糊0.0250.1891500每小時消耗量按(60000÷330÷24)=7.58噸電石/小時以發氣量為300L/kg的電石計石灰中CaO按92%計，焦炭中固定炭按84%計。1.2電石產量1.2.1電石爐生產規模60000噸/年1.2.2電石發氣量260-300L1.2.3年操作日330天工作制度四班三運轉1.2.4每日產電石量60000÷330=181.81噸/日1.2.5每小時產電石量60000÷330÷24=7.58噸/小時8、三廢治理及環保措施1、廢氣電石生產采用密閉電石爐及爐氣凈化技術，每噸電石可產生爐氣約400—450nm3，爐氣主要成份為CO。含量為70-90%熱值約10080kJ/Nm3，該爐氣經降溫凈化后,經過氣柜，送至氣燒石灰窯。這樣既達到了綜合利用，又消除了對環境的污染。2、廢渣炭材、石灰等在運輸及配料過程中所產生粉塵經布袋除塵器除塵后，排放氣體含量低于國家排放標準。9、事故停產原則電爐在運行過程中，如發生下列情況之一，則應立即停止生產。1、短網、饋電線路等導電設備發生短路故障。2、冷卻水系統嚴重漏水或斷水。3、電極折斷及電極嚴重漏糊。4、出爐口發生嚴重事故。5、控制儀表(器)失靈需停電檢修或更換。6、爐內液壓設備突然大量漏油而引發失火。7、電極升降設備失靈。8、不應導電設備因絕緣破壞而導電需停電檢修。9、變壓器油溫(正常溫度30-60℃)10、主要設備發生事故危及生產時。11、發生意外事故，如灼傷、觸電、中毒等人身事故需停電搶救。10、生產基本原則電石是在高溫、大電流的條件下進行生產的，生產中產生有毒的CO氣體，電石遇水生成易燃易爆的乙炔氣體，因此，密閉電石爐操作人員必須嚴格遵守下列規定。1、原料中有害成份的含量不能超過生產控制指標。2、生產中不得有大量水進入爐內。3、在電爐停爐維修以后及“延長停爐”后，爐蓋頂部的任何水、物料應在開爐以前清除掉。4、如果懷疑漏水進行停爐期間，電極不得上下移動。5、在電爐附近工作的人員及出爐工，必須穿戴