第一章崗位任務第一節崗位任務將電解崗位所送來的32%燒堿通過蒸汽加熱的辦法提濃到48%后配合綜合班外賣；電解崗位所送來的32%燒堿通過儲槽存放，控制液位，一部分送給相關崗位使用，一部分外賣。第二節崗位概念抓好一個環節，控制兩個濃度、兩個溫度，一個真空度，實現一個目標。崗位概念化表序號概念名稱內容備注1一個環節開停車環節2兩個濃度32%、48%濃度3兩個溫度Ⅰ效溫度、48成品堿溫度4一個真空度真空度5一個目標32%、48%優等品率100%第三節崗位職責3.1主操職責按班組要求組織好本崗位生產，嚴格交接班；負責生產32%、48%成品堿并供給相應的生產崗位；根據生產情況，控制進入降膜蒸發器的飽和生蒸汽壓力及流量；負責真空系統的操作，保證末效真空度達到0.01MPa-0.02MPa；負責各種堿泵及其它設備的日常運行和日常維護保養；負責表面冷凝器上水溫度和下水溫度的控制；負責各種參數的監控，按時巡檢，認真填寫各種生產記錄；經常與工段、調度保持聯系，共同解決小組內職工的思想問題和生產事宜，有較重大的情況及時向班長和工段匯報；經常檢查操作人員是否嚴格按操作規程進行操作，發現違章者及時糾正，對嚴重違章者可提出批評或停止其操作；熟悉本崗位工藝過程及設備狀況，熟練掌握崗位操作法，經常進行巡回檢查，發現問題及時處理。3.2組員職責熟悉本崗位工藝流程、設備結構、物料性質、生產原理及安全消防基本知識；嚴格遵守崗位操作規程及各項規章制度；認真負責地做好以下工作：嚴格控制各工藝指標，保證生產正常進行；及時處理、排除生產故障；完成上級布置的任務；按要求用仿宋體準確及時填寫好生產原始記錄；及時與上、下工序、崗位及工段聯系，共同協作搞好生產；嚴格遵守勞動紀律，上班時間不準睡覺、不準干私活；操作室不準上鎖閂門；操作工不得隨意離崗、串崗，有特殊情況臨時離崗應得到本崗位人員或班組長同意；操作工上班時間內受班（組）長、工段長及調度領導，并服從廠調度指揮。第四節巡檢概念化4.1蒸發一樓巡檢概念：監控8臺泵正常運行，2臺成品堿換熱器。4.2蒸發二樓巡檢概念：監控2臺蒸發器液位，2臺換熱器，2臺分離器液位。4.3蒸發三、四樓巡檢概念：監控1臺真空泵運行情況。

第二章工作原理第一節反應原理燒堿蒸發是借蒸汽加熱的作用來提高堿液的溫度，使堿液中所含的溶劑（水）部分汽化，以提高溶液中溶質堿的濃度的物理過程。電解產生的32%燒堿通過雙效逆流降膜蒸發系統，采用蒸汽加熱蒸發，得到48%的燒堿。雙效是指兩次蒸發，逆流是指蒸汽和物料采用逆流流程，降膜指堿液在蒸發器中沿管壁呈膜狀蒸發。第二節裝置原理2.1設備簡圖設備名稱Ⅰ效分離器名稱容器簡圖設計壓力0.11MPa設計溫度160頂部最高壓力0.05MPa操作溫度℃150工藝介質48%NaOH溶液/二次蒸汽容積1.1m設備凈重1750890kg設備名稱Ⅱ效分離器名稱容器簡圖設計壓力－0.1MPa設計溫度90頂部最高壓力－0.08MPa操作溫度80工藝介質37.9%NaOH溶液/二次蒸汽容積5.4m設備凈重2210Kg設備名稱Ⅰ效蒸發器名稱容器簡圖殼層設計壓力0.88MPa管層設計壓力0.235MPa殼層設計溫度175管層設計溫度175殼層工作壓力0.7MPa管層工作壓力0.2/0.01MPa殼層操作溫度170/170管層操作溫度124/144殼層工藝介質飽和蒸汽管層工藝介質堿液容積0.92m換熱面積31m設備凈重1900kg設備名稱Ⅱ效蒸發器名稱容器簡圖殼層設計壓力0.11MPa管層設計壓力-0.1/0.235MPa殼層設計溫度110管層設計溫度90殼層工作壓力-0.2/0.8MPa殼層操作溫度99/99管層操作溫度75/80殼層工藝介質含堿二次蒸汽管層工藝介質堿液、堿蒸汽容積1.7m換熱面積53m設備凈重2470kg2.2設計原理汽液分離器也稱疏水器，是蒸發過程的一種輔助設備，往往被人忽視，但其性能的好壞，即對蒸發汽耗產生相當大的影響。在蒸發過程中，大量蒸汽在加熱器內冷凝，需要及時排除，否則，不但阻礙傳熱，而且還會造成水錘，影響安全生產。而使冷凝水能順利排除，又不帶走蒸汽的設備就是汽液分離器。汽液分離器性能的好壞，不僅僅影響蒸發器能力的發揮和正常使用，也直接與蒸汽消耗的高低有關，因為汽液分離器分離不好，跑汽、漏汽現象經常發生，造成大量蒸汽的流失，使汽耗升高，相反，汽液分離很好，但冷凝水排放不暢，將直接影響蒸發能力和安全。蒸發器的效數是決定蒸汽消耗量的最要因素之一。采用多效蒸發是降低蒸發蒸汽消耗的重要途徑。2.3控制點一個環節：抓好開停車環節有利于延長設備壽命、提高堿質量。開車過程中由于Ⅰ效溫度從常溫要升至140℃控制兩個濃度：32%、48%濃度是我們重要的監控指標，32%濃度低于32.1%，48%濃度低于48.1%時生產的就是不合格品。兩個溫度：監控Ⅰ效溫度實際上監控48%的濃度，常壓下溫度低于136℃時出堿濃度就會低于48%，溫度高于145℃出堿濃度就會偏高，影響產品質量、效益。控制48%成品堿溫度在40~50℃之間，可有效的降低堿中鐵離子，提高出堿質量，延長管道使用壽命。如果溫度高于50℃后一個真空度：真空度高低決定Ⅰ效、Ⅱ效的負荷分配，真空度過低，Ⅱ效出堿不能達到設計38%左右的出堿要求，必然會加大Ⅰ效負荷，當超出Ⅰ效負荷時就不能生產出合格的48%堿。真空度過高時，一是加大了真空泵的負荷，影響設備壽命。二是可能造成表冷下液帶堿。第三章工藝流程第一節蒸發工藝流程簡述1.1物料流程由電解裝置送來的堿液一部分經成品堿冷卻器（E-0307）冷卻至40℃-50℃進32%的成品堿貯槽(V-0304)，另一部分直接進入32%堿液貯槽（V-0301），由（P-0301）泵提升進入Ⅱ效蒸發器（E-0302），經與Ⅰ效來的二次蒸汽換熱后濃縮至38%，沸騰的堿液進入II效分離器（F-0302），使堿液與二次蒸汽分離，分離后的堿液由泵（P-0302）打出，經E-0303、E-0304兩次預熱進入Ⅰ效蒸發器（E-0301），與熱電片區來的一次蒸汽換熱濃縮成48%的成品，出Ⅰ效成品經與Ⅱ效堿液換熱后，經48%成品堿冷卻器冷卻至40～50℃進48%成品堿槽(V0302A、V0302B)，再由P0304泵打至罐裝區。1.2蒸汽流程蒸汽管網來的生蒸汽經減壓至0.6MPa的飽和蒸汽，進入Ⅰ效蒸發器（E-0301）加熱室殼程加熱從Ⅱ效來的38%的堿液，冷凝液排入I效阻汽排液槽(D-0303)后去E-0304與II效排出堿液換熱，E-0301產生的二次蒸汽進入Ⅱ效蒸發器（E-0302）加熱室殼層加熱經（P-0301）打來的32%堿液，Ⅱ效二次蒸汽通過表面冷凝器（E-0306）冷卻后進入蒸汽冷凝液受槽（D-0305），然后由冷凝液泵（P-0305）送至蒸汽冷凝液槽（V-0303），不凝氣由真空泵（P-0306）抽走。蒸發方框流程圖：電解電解來32%堿Ⅱ效蒸發器Ⅱ效分離器Ⅱ效堿泵Ⅰ效Ⅰ段換熱器Ⅰ效Ⅱ段換熱器Ⅰ效蒸發器Ⅰ效分離器Ⅰ效堿泵48%成品冷卻器48%堿槽表面冷凝器真空泵Ⅱ效阻汽排液槽蒸汽冷凝液槽送化鹽生蒸汽Ⅰ效阻汽排液槽冷凝液槽受槽

蒸發工藝流程第四章平衡計算第一節48%燒堿耗蒸汽量根據日報表：48%燒堿日產量為308噸/日，耗蒸汽115.6噸。則噸48%燒堿單耗蒸汽為：115.6/308=0.38噸/噸假設我們每年外賣32%燒堿折百為2.2萬噸。故剩余折百2.8（5萬噸/年）；32%燒堿需蒸發為48%燒堿。開工率以8000小時計，所以：48%燒堿耗蒸汽量為：（28000/0.48）*0.38/8000=2.77T/h;（5萬噸燒堿/年）第五章工藝指標第一節班組級工藝指標1.1溫度Ⅰ效溫度：管程136℃～145Ⅱ效溫度：管程70℃～8048%堿出堿溫度：40～501.2液位Ⅰ效分離器液位：視鏡中部Ⅱ效分離器液位：視鏡中部1.3其它真空度(PI-307)：－80～－90KPa（表壓）48%堿濃度：48.1%～48.3%32%堿濃度：32.1%～32.3%48%堿含鐵：≤4PPM32%堿含鐵：≤1PPM第二節片區級工藝指標2.1其它48%堿濃度：48.1%～48.3%32%堿濃度：32.1%～32.3%48%堿含鐵：≤4PPM32%堿含鐵：≤1PPM第三節事業部級工藝指標1、其它48%堿含鐵：≤4PPM32%堿含鐵：≤1PPM第六章崗位操作要點第一節正常操作標準1.1正常停車操作標準冬季停車，應先關48%成品堿換熱器循環水，以避免成品堿結晶堵管。若短時停車，則盡量保持I、II效打閉循環。停車后,應打開泵、換熱器處導淋、回流閥，排盡管內、泵內余堿，并根據需要用冷凝液清洗。1.2正常開車操作標準開車過程切忌過猛，切忌超溫、超壓、超濃度。保持溫度、壓力、流量三穩定，I效蒸發器升溫應緩慢每分鐘2℃加強開車過程控制，根據進堿量及時調整蒸汽量、比重值,并及時取樣分析濃度、觀察出堿顏色及黑點情況。1.3溫度控制操作標準32%燒堿從電解送到蒸發的溫度應控制在50℃以下，溫度高會增加對管道的腐蝕，影響產品質量、Fe48%燒堿溫度控制在40~50℃，過高Fe定期對32%、48%成品冷卻器進行清洗。1.4濃度控制操作標準堿液的濃度主要是控制I效溫度和出堿的比重，操作上要注意蒸汽加入量，II效真空度等方面因素的影響。1.5蒸汽的操作標準在長期停車后開車，引蒸汽時要注意防止液擊引發安全事故，主要是蒸汽引入時會因剛開始管道是冷管，會產生大量的冷凝水，引過快會使冷凝水快速推進，在彎頭和閥門處撞擊而引起管道震動甚至斷裂，在法蘭處擊穿墊子噴出傷人，故引汽時要先打開導淋，緩慢啟引汽閥門，待暖管后導淋內無冷凝液排出后再逐步開大閥門。第七章開停車方案第一節組織機構總指揮：當班班長現場落實人：崗位小組長電腦操作落實人：崗位小組長確認人：崗位小組長關鍵步驟確認人：技術員第二節正常開停車步驟2.1開車操作檢查本崗位所有設備管道是否有漏點，有漏點立即聯系維修處理；檢查Ⅰ、Ⅱ效蒸發器頂部放空閥是否關閉,不凝氣排放閥是否開啟；檢查冷凝液受槽液位是否在40%以上，若不足加純水補足。啟系統進料泵P0301進料往Ⅱ效蒸發器進堿，流量控制在4m3/h。當F0302液位達視鏡1/2處時，啟P0302向E0301供料，當F0301達視鏡1/2處時，關Ⅱ效至Ⅰ效過料閥，啟P0303開Ⅰ效回流，關Ⅰ效至E0305出料閥，保持Ⅰ、Ⅱ效循環堿泵各自打閉循環。暫時關閉系統進料閥。開E0306循環水進出口閥，開始循環冷卻。啟真空泵P0306控制真空度PI307為-80~-90KPa（表壓）。蒸汽流量控制在800~1200Kg/h，緩慢升高Ⅰ效溫度，要求每分鐘升溫2℃當Ⅰ效溫度達138℃以上堿液停止循環。開系統進料閥、Ⅱ效至Ⅰ效過料閥、Ⅰ效至E0305出料閥，調節好Ⅰ、Ⅱ效分離器液位，向48%緩慢開啟E0305循環水進出口閥，控制出堿溫度在40~50℃，并取樣分析出堿濃度，根據分析結果調節蒸汽加入量使出堿濃度達規定值。2.2正常停車聯系班長、工段長、調度。停止系統進料，關=1\*ROMANI效蒸發器進汽閥。停真空泵破真空，開Ⅰ、Ⅱ效蒸發器頂部放空閥及排不凝汽閥。關閉48%成品堿換熱器的循環水閥。若短時間停車，系統封閉循環；若長時間停車或檢修，要將系統內堿液打入V0301槽。待Ⅰ、Ⅱ效分離器液位打空后，根據需要系統進冷凝液清洗。清洗合格后將系統清洗廢液排盡，停Ⅰ、Ⅱ效堿泵及冷凝液泵。2.3開停車程序表蒸發開車程序表年月日班程序具體內容檢查人落實時間1檢查本崗位所有設備管道是否有漏點，有漏點立即聯系維修處理；檢查Ⅰ、Ⅱ效蒸發器頂部放空閥是否關閉,不凝氣排放閥是否開啟；檢查冷凝液受槽液位是否在40%以上，若不足加純水補足2檢查V0301的液位是否在30%以上，啟P0301供料。3當F0302液位達視鏡1/2處時，啟P0302向E0301供料，當F0301達視鏡1/2處時，關Ⅱ效至Ⅰ效過料閥，啟P0303開Ⅰ效回流，關Ⅰ效至E0305出料閥，保持Ⅰ、Ⅱ效循環堿泵各自打閉循環。暫時關閉系統進料閥。4開E0306循環水進出口閥，開始循環冷卻。啟真空泵P0306控制真空度PI307為-85~-90KPa（表壓）。5緩慢調節蒸氣進口閥，將蒸汽壓力穩定在0.5MPa～0.6MPa。流量控制800~1200Kg/h，緩慢升高Ⅰ效溫度，要求每分鐘升溫2℃6當Ⅰ效溫度達138℃以上堿液停止循環。開系統進料閥、Ⅱ效至Ⅰ效過料閥、Ⅰ效至E0305出料閥，調節好Ⅰ、Ⅱ效分離器液位，向48%7緩慢開啟E0305循環水進出口閥，控制出堿溫度在40~50℃蒸發崗位停車程序表年月日班程序具體內容時間完成情況簽名1聯系班長、工段長、值長2停系統進料，停蒸汽3停真空泵P–0306，開Ⅰ、Ⅱ效蒸發器頂部放空閥及不凝汽閥,破壞真空4關閉48%成品冷的循環水閥，開48%成品冷卻器至V0301槽閥門關至48%成品槽閥門，將系統堿液回收到V0301槽5待Ⅰ、Ⅱ效分離器液位打空后，根據需要系統進冷凝液清洗6清洗合格后將系統清洗廢液排盡，停Ⅰ、Ⅱ效堿泵及冷凝液泵第三節緊急停車處理3.1突然斷電關閉蒸汽閥和48%成品冷循環水閥；打開=1\*ROMANI、=2\*ROMANII效放空閥及不凝氣排放閥；關所有動力運轉設備現場開關；通知班長、工段長、值長，視情況做好開車準備。3.2突然停蒸汽詢問原因，若短期能恢復，則保持堿液內部循環，等待再次開車。如果長時間不能及時恢復供汽，則關閉蒸汽閥，打開=1\*ROMANI、=2\*ROMANII效放空閥及不凝氣排放閥，按正常停車處理。第八章應急預案第一節蒸發崗位斷電停車應急預案1.1適用范圍本預案適用于值長、蒸發崗位1.2處理權限邊處理邊匯報。1.3職責分工值長全廠協調，班長現場指揮。1.4處理措施階段責任人內容1、聯系處理組長確認崗位斷電，向班長、值長匯報。組長關閉蒸汽調節閥，關閉現場蒸汽截止閥。打開：Ⅰ效、Ⅱ效蒸發器放空閥。關閉E0305循環水閥門。關閉各泵進出口閥門。2、處理班長若在灌裝則通知綜合班，做好流量計的統計工作。來電后安排及時啟泵循環，檢查各管線是否有堵塞。3、生產恢復班長檢查好設備狀況，做好開車準備。第二節蒸發崗位泄漏應急預案2.1目的保證在最短、處理最有效的對泄漏進行處理，減少污染和損失。2.2匯報要求巡檢人員在巡檢過程中發現泄漏時，因立即向崗位小組長匯報，小組長接到電話后立即向班長和調度匯報，班長向工段匯報，并立即聯系維修人員到現場處理。2.3處理辦法（以V0304為例）班長第一時間應趕到現場進行組織，并安排崗位小組長立即將V0304儲槽的進液閥關閉；將V0304儲槽內的堿通過32%成品堿泵（P0308）向V0301進行轉移，并聯系調度盡可能的向能源和有機進行轉移；如果儲槽內堿液儲量較大，工段聯系生產部協調船和車進行轉移；對泄漏區域進行警戒,防止傷人，將地溝出口用擋板擋住用泵將地溝內的堿液打入中和池，用酸中和處理，對泄漏在地面上的堿液用水沖進行稀釋，用試紙檢測合格后排入大溝；參加現場處理人員、設備維修人員穿好防護用品對泄漏點進行處理，盡量的減少泄漏量；處理結束后將現場清理干凈，對泄漏部位做檢修準備。第三節蒸發不正常現象及處理序號不正常現象原因處理辦法1真空度低1.真空管系統漏空氣2.表面冷凝器效果差（表面冷凝器結垢、循環水壓力低、循環水溫度高）3.真空泵液環發熱4.壓力表顯示失真1.檢查堵漏2.清洗表面冷凝器，聯系提高循環水壓力或降低循環水溫度3.加大真空泵工作水4.聯系儀表校驗2真空泵下水帶堿1.Ⅱ效蒸發器液面太高2.真空度太高3.Ⅱ效分離器絲網捕沫器效果差1.控制好液面2.適當降低真空度3.更換絲網捕沫器3Ⅱ效蒸發器冷凝水帶堿1.Ⅰ效分離器液面太高2.Ⅰ效分離器絲網捕沫器效果差3.Ⅱ效蒸發器加熱室漏1.控制好液面2.更換絲網捕沫器3.停車檢修4Ⅰ效蒸發器冷凝水帶堿1.Ⅰ效蒸發器列管漏2.Ⅰ效Ⅱ段預熱器漏1.停車檢修2.更換5蒸發器內有雜音1.加熱室內有冷空氣2.加熱管漏3.蒸發冷凝水排出不暢4.分離器液面太高，致列管部分液封1.放空不凝性氣體2.停車檢修3.檢查調節相關出口閥門4.迅速降低分離器液面致視鏡處第九章崗位典型案例分析第一節工藝事故1.1蒸發崗位操作不當導致成品換熱器堵塞事故事故經過：2005年11月17日，中（3）班，蒸發老系統檢修，新系統開車由于電解32%燒堿換熱器檢修，送到蒸發的燒堿溫度上升，蒸發所用蒸汽量降低，蒸發崗位操作新工發現蒸汽用量下降后，開大蒸汽閥門，導致48%的燒堿濃度上升，成品冷處結晶堵塞，系統停車處理。原因分析：·操作工對燒堿濃度控制不力，導致濃度高結晶；·人員安排不合理，崗位小組長在現場沒有對指標監控到位；·對崗位人員培訓不力，新工業務能力不足。1.2蒸發未及時關送有機閥門的事故事件經過

3月11日中班，接班向有機送堿。直至9：20左右有機先關閉送堿閥門后，通知蒸發停止送堿。蒸發操作工便將32%堿泵停了，但未及時去關閉本崗位送至有機閥門。9：40左右，32%堿裝船看流量計數字時，也未仔細檢查此外送閥門狀態。因上午V0304槽濃度偏低配堿，直到12：40左右配堿合格后才開始裝船。15：20又停船裝車，直到二班接班后才發現此閥門未關。雖未對裝船數量造成損失，但存在事故隱患。事件原因

1、有機關閉送堿閥門后，因流量計顯示已為0，所以停泵后未關閉外送堿閥門。2、裝船前檢查不到位。對重要閥門狀態重視不夠，對潛在的事故隱患認識不夠。責任追究

1、操作工停泵后未及時關閉送堿閥門，罰款15元。2、崗位小組長裝船檢查不到位，未及時發現送堿閥門未關。罰款15元。吸取教訓及整改措施未及時關送有機閥門，在裝船過程中留有極大的事故隱患。裝船計量不準確將直接影響到企業的信譽，造成的無形損失是無法估量的。今后停送有機堿應先關二樓閥門再停泵。對裝船列出檢查程序表，將重要閥門開關狀態納入裝船前檢查項目。用制度、程序化規范我們操作，避免類似事件再次發生。1.3倒槽未開進口閥的事故一、事件經過

2008年1月9日早（2）班，蒸發崗位副操負責倒槽，未將進堿槽V0304進口閥開啟，致使電解堿槽液位不斷上漲，幸電解及時發現并迅速與蒸發聯系。避免了電解停車的重大隱患。二、事件原因分析1、副操工作中思想意識麻痹，工作責任心不強。2、班長、組長對崗位生產關注不夠，沒有及時發現問題。三、事故（事件）教訓及整改措施1、我們要加強工作責任心，關注好本崗位的生產情況和異常問題。2、班長、崗位小組長要負起管理責任，加強對崗位生產的檢查和關注。第十章附錄第一節崗位管理制度及職責1.1交班內容接班者應提前15分鐘到崗，穿戴好勞保用品，由交班者向接班者詳細介紹本班生產情況。工藝指標、產品質量及生產任務完成情況；設備、電器、儀表等的運轉及維護情況；生產不正常現象及事故（包括隱患）的處理情況；本班尚未處理完的事項；上級指令、要求及注意事項；生產記錄、清潔衛生及公用工具。1.2接班內容聽取上班人員介紹、了解生產運行狀況及有關事項；現場檢查設備、儀表等的運行情況；承接上班未處理完的事情；檢查上班生產記錄及崗位清潔衛生，驗收公用工具。1.3交接班責任交班時間已過，無人接班時，交班者未經班長或調度同意，不得擅自離崗下班；交接班時，交班者需待接班者認可后方能離開，交班未完成或正在交班時發生的事故由交班者負責；接班后發生的事故由接班者負責。1.4巡回檢查制度巡回檢查要求每小時一次，并要定內容、定重點、定路線；執行巡回檢查掛牌制度，認真填寫好檢查情況；檢查中發現不正常情況應及時處理或通知有關人員；巡回檢查主要內容：生產及安全情況；各個工藝控制點及工藝指標的控制情況；機械設備及電氣儀表的運行情況；設備、管道、閥門等的跑、冒、滴、漏情況；安全儀表及附件等的完好情況。1.5設備維護保養制度操作人員對本崗位設備要做到“四懂”、“三會”，即：懂結構、懂原理、懂性能、懂用途，會使用、會維護保養、會排除故障；嚴格執行設備操作規程，不超溫、超壓、超速、超負荷運行；按時定點巡回檢查設備運轉情況，及時做好調整、緊固、潤滑等工作，保證設備安全正常運行；做好設備的經常性清潔維護工作；發現不正常現象應立即查找原因，及時反映，并采取果斷措施進行處理；認真寫好設備運行記錄。1.6操作工崗位責任制熟悉本崗位工藝流程、設備結構、物料性質、生產原理及安全消防基本知識；嚴格遵守崗位操作規程及各項規章制度；認真負責地做好以下工作：嚴格各工藝指標的控制，保證生產正常進行；及時處理、排除生產故障；完成上級布置的任務；按要求用仿宋體準確及時填寫好生產原始記錄；及時與上、下工序、崗位及工段聯系，共同協作搞好生產；嚴格遵守勞動紀律，上班時間不準睡覺、不準干私活；操作室不準上鎖閂門；操作工不得隨意離崗、串崗，有特殊情況臨時離崗應得到本崗位人員或班組長同意；操作工上班時間內受班（組）長、工段長及調度領導，并服從廠調度指揮。1.7班（組）長責任制按車間及工段要求組織好當班生產；負責召開各種班組會議和組織學習；經常與工段、車間保持聯系，共同解決班內職工的思想問題和生產事宜，有較重大的情況及時向車間和工段匯報；經常檢查操作人員是否嚴格按操作規程進行操作，發現違章者及時糾正，對嚴重違章者可提出批評或停止其操作；熟悉本工段工藝過程及設備狀況，熟練掌握崗位操作法，經常進行巡回檢查，發現問題及時處理。第二節燒堿基礎知識2.1毒性及健康危害本品屬于第8.2類，堿性腐蝕品，主要侵入途徑為吸入、食入，本品有強烈刺激和腐蝕性，粉塵刺激眼和呼吸道，腐蝕鼻中隔，直接接觸皮膚和眼可引起灼傷，誤服可造成消化道灼傷，粘膜糜爛、出血和休克，對水體可造成污染，不燃燒。2.2理化特性固堿為白色不透明固體，易潮解，堿液為無色或略帶暗紅色的粘稠狀液體。易溶于水、乙醇、甘油、不溶于丙酮，用于肥皂工業、石油精練、造紙、人造絲、染色、制革、醫藥、有機合成等。2.3個體防護密閉操作，提供安全淋浴和洗眼設備，可能接觸其粉塵時，必須佩戴頭罩型送風式或過濾式防塵呼吸器，穿戴酸堿服，戴耐酸堿手套，戴防護眼鏡，必要時佩戴空氣（氧氣）呼吸器，工作場所禁止吸煙、進食和飲水，飯前要洗手，工作完畢，淋浴更衣，注意個人清潔衛生。2.4急救措施皮膚接觸，立即脫去被污染的衣著，用大量流動清水沖洗，至少15分鐘。就醫。眼睛接觸，立即提起眼瞼，用大量流動清水或生理鹽水徹底沖洗至少15分鐘。就醫。吸入，迅速脫離現場至空氣新鮮處。保持呼吸道通暢。如呼吸困難，給輸氧。如呼吸停止，立即進行人工呼吸。就醫。食入，誤服者用水漱口，給飲牛奶或蛋清。就醫。2.5泄漏應急處理隔離泄漏污染區限制出入，固堿粉塵嚴重飛揚時應穿著防酸堿服，固堿泄漏，避免揚塵，用潔凈的鏟子收集于干燥、潔凈、有蓋的容器中，也可用大量水沖洗，沖洗水稀釋后排入廢水系統，液堿泄漏，收集回收后用水沖洗，沖洗水經中和處理后排入廢水系統。第三節48%燒堿質量管理標準概念：控制五個環節：原料控制環節、生產控制環節；分析控制環節；灌裝控制環節；信息反饋環節。實現一個目標：48%燒堿優等品率≥99.5%（濃度≥48.1%、氯化鈉含量≤0.005%，碳酸鈉含量≤0.20%,三氧化二鐵含量≤0.0004%）。3.1適用范圍本標準適用于枝城工場氯堿事業部PVC片區燒堿工段蒸發崗位、電解工段電解崗位、分化中心、綜合班燒堿灌裝崗位。3.2關鍵控制點3.2.1原料管理環節電解來的32%燒堿指標控制在范圍內，見32%燒堿質量控制標準（濃度≥31.5%，氯化鈉含量≤0.004%，碳酸鈉含量≤0.04%,三氧化二鐵含量≤0.0001%，氯酸鈉≤0.001%）。電解來32%燒堿溫度控制在≤60℃。3.2.2生產控制環節3.2.2.1濃度控制每兩小時取樣分析E0305出口濃度≥48.1%，根據崗位在線比重監控提供的數據調節出堿濃度.（出堿比重≥1.523g/cm3）。3.2.2.2鐵離子控制：電解來32%燒堿進V0301堿槽，控制堿溫≤60℃。電解開車時取樣觀察32%燒堿黑點情況，肉眼觀察量杯黑點多于5個，則不得進V0301堿槽，全部進V0304堿槽聯系綜合班外賣或聯系值長外送。Ⅰ效溫度控制在136-145℃，E0305出口溫度控制在40-50℃。蒸發系統內部開車取樣檢查E0305出口黑點情況，黑點多于5個不得進V0302b堿槽。每月5、15、25日用量杯取樣檢查V0301、V0304、V0302b、E0307黑點情況，并做好記錄。3.2.3分析控制環節在取樣前必須將堿槽堿液打循環60分鐘以上。48%成品堿槽每班取樣兩次分析濃度，取樣由分化中心人員與蒸發崗位人員共同完成。每天8：00—9：00取樣進行成品全分析，氯化鈉含量，碳酸鈉含量,鐵離子含量,取樣由分化中心人員與蒸發崗位人員共同完成。分化中心分析完后出成品報告單。3.2.4灌裝控制環節2.4.1灌裝前檢查：驗票、“查三證”、查灌體閥門、查灌體以前是否灌過其它物質。2.4.2質量控制汽運堿必須在灌裝前取樣分析合格后進行灌裝，以一次分析結果出濃度分析報告單，全分析數據參照貯槽全分析數據。船運堿共取樣三次，分別在灌裝前，燒堿含量不低于48.3%;灌裝約30-40%，燒堿含量不低于48.2%;灌裝約90-100%，燒堿含量不低于48.1%，以三次分析結果的平均數出分析報告單。所有樣品應在輸送管道取樣。若第二個檢驗結果未達到或不合格，則倒槽灌裝，改換合格的堿槽繼續灌裝。若無合格堿液，則停止灌裝。3.2.5信息反饋環節操作人員發現質量異情后—報告給質量衛士—報告質量保長—處理—報告給事業部質量主管和公司質量主管。3.2.6控制要求蒸汽壓力波動控制方法：蒸發崗位做減量處理，保證出堿比重控制≥1.524g/cm3，若不能保證出堿比重，則打循環處理。濃度低控制方法：加大蒸汽流量，提高出堿比重,聯系分析加大分析頻次。鐵離子超標控制方法：分段取樣，進行全分析，查清鐵離子超標的部位，然后進行相應處理。檢查E0305、E0307換熱器換熱效果，定期清洗。第三篇液化崗位操作規程第一章崗位任務第一節液化充裝崗位任務將氣態氯通過冷凍成為液態氯，有利于提高氯氣的純度；縮小氯氣的體積，便于運輸和貯存，液氯銷售給客戶使用；同時平衡生產，有利于氯堿生產的連續性。第二節崗位概念抓好一個環節（開停車環節）控制四個壓力（原氯壓力、尾氯壓力、吸氣壓力、充裝壓力。），一個液化效率（80～95%），兩個監控指標（NCL3含量≤150ppm、液氯庫存≤150T）。崗位概念化表序號概念名稱內容備注1一個環節開停車環節2四個壓力原氯壓力、尾氯壓力、吸氣壓力、充裝壓力3一個液化效率80～95%4兩個監控指標NCL3含量、尾氯含氫第三節崗位職責嚴格控制工藝指標，兩個監控指標、確保液化崗位長周期安全穩定運行。3.1主操職責按班組要求組織好本崗位生產，；負責召開內部會議和組織學習；經常與工段、車間保持聯系，共同解決小組內職工的思想問題和生產事宜，有較重大的情況及時向班長、車間和工段匯報；經常檢查操作人員是否嚴格按操作規程進行操作，發現違章者及時糾正，對嚴重違章者可提出批評或停止其操作；熟悉本崗位工藝過程及設備狀況，熟練掌握崗位操作法，經常進行巡回檢查，發現問題及時處理。3.2副操職責熟悉本崗位工藝流程、設備結構、物料性質、生產原理及安全消防基本知識；嚴格遵守崗位操作規程及各項規章制度；認真負責地做好以下工作：嚴格各工藝指標的控制，保證生產正常進行；及時處理、排除生產故障；完成上級布置的任務；按要求用仿宋體準確及時填寫好生產原始記錄；及時與上、下工序、崗位及工段聯系，共同協作搞好生產；嚴格遵守勞動紀律，上班時間不準睡覺、不準干私活；操作室不準上鎖閂門；操作工不得隨意離崗、竄崗，有特殊情況臨時離崗應得到本崗位人員或班組長同意；操作工上班時間內受班（組）長、工段長及調度領導，并服從廠調度指揮。熟悉本崗位工藝流程、設備結構、物料性質、生產原理及安全消防基本知識；嚴格遵守崗位操作規程及各項規章制度；第四節巡檢概念化液氯槽區巡檢概念：控制好三個指標（三氯化氮、氯中含水、氯中含氫），維護好8個卡子、8塊法蘭、43個閥門和30個安全附件。冰機巡檢概念：維護好4臺冰機的正常運行。液化器巡檢概念：維護好4臺液化器的正常運行。第二章工作原理第一節液化崗位工作原理通過氟里昂制冷將氯氣降溫到一定的溫度，使氣態氯冷凝為液態氯。特點：可逆、放熱、體積縮小，制冷劑1.1裝置簡圖設備名稱液氯儲罐名稱容器簡圖設計壓力：1.62MPa設計溫度：-35/35℃頂部最高壓力1.3MPa操作溫度－35～50℃工藝介質液氯容積40.3m3設備凈重設計壓力：14145kg1.6MPa1.1.1氯氣壓力與液化溫度的關系氯氣液化的條件有兩個：1.1.1.1把溫度至少降低到氯氣的臨界溫度。1.1.1.2增加壓力，在臨界溫度時使氯氣液化所必需的最小壓力稱為該氣體的臨界壓力。1.2氯氣飽和蒸汽壓力與溫度的關系溫度℃-70-60-50-40-30-25-20壓力(絕壓)kPa15.6328.6049.2080.30134.35154.01189.65溫度℃-15-10-50510壓力（絕壓）kPa226.66271.55322.82381.18447.0521.011.3氯氣的液化效率和尾氯含氫的關系液化效率的定義為：液化效率=（液化的液氯量/進入液化系統的總氯氣量）×100%分析進入液氯系統的氯氣和尾氯的濃度，應用物料平衡得出計算液化效率的公式：液化效率=（C1-C2）/C1（1-C2）式中C1原氯的體積濃度C2尾氯的體積濃度由于電解生產的氯氣中不可避免的含有微量的氫氣，而在氯氣液化的過程中氫氣總量不會發生變化，氯氣總量卻因為液化而不斷減少，致使尾氣中氫含量不斷上升，一旦尾氯中氫含量超過4%時，便會有爆炸的危險（氫氣在氯氣中的爆炸范圍是5%～87.5%）。所以控制液化效率的原則是尾氣含氫量不超過4%。1.4氯氣液化過程中對水分、氧含量及酸霧的要求氯氣含水量%0.005670.016700.02060.02830.0870.1440.33年腐蝕碳鋼速率mm0.01070.04570.05100.06100.1140.1500.381.4.1氯氣含水量越高，其化學性質越活潑，對碳鋼的腐蝕速度越快，上表為不同含水量的氯氣對碳鋼的腐蝕速率：1.4.2因此，進入液化崗位的氯氣含水應該嚴格控制在0.05%以內，越低越好。1.4.3干燥氯氣送過來時會夾帶一定量的酸霧進入液化崗位，因此要定期對酸霧捕沫器進行排污以及壁厚測定。1.4.4氯氣中氧含量太高，那么在尾氣中會造成比較復雜的氧、氯、氫的混合爆炸氣體，所以必須嚴格控制原料氯氣中的氧含量≤2%。1.5液氯中三氯化氮的處理1.5.1三氯化氮的性質：三氯化氮是一種黃色粘稠性液體或斜方晶體，有強烈的刺激性氣味，若水中含有＜1ppm的該物質，飲用時就有不良的氣味。如果把它放在（NH4）2SO4溶液中及暗處，則可保存數天，而在酸、堿介質中則易分解。比重為1.653；溶點＜-40℃；沸點≤70℃；自然爆點1.5.2三氯化氮的產生及危害1.5.2.1三氯化氮的產生是由于鹽水中含有無機和有機氨（胺）化合物與電解槽中電解生成的氯氣或次氯酸鈉在PH＜5的條件下反應的結果。1.5.2.2三氯化氮的爆炸條件和范圍：1.5.2.3三氯化氮在氣相中的體積濃度達5～6%時有爆炸的危險；60℃時，在振動或超聲波條件分解爆炸；遇熱、光、機械沖擊、火花可誘發爆炸；液氯中三氯化氮濃度超過5%1.5.2.4三氯化氮在氣相中的爆炸濃度是4.9～5.5%（體積）的極限范圍。1.5.3三氯化氮的排除1.5.3.1控制鹽水總銨含量≤4mg/l。1.5.3.2加強分離器、中間槽排污，排除三氯化氮嚴格控制其濃度≤20g/l。第三章工藝流程第一節液化崗位工藝流程原料氯氣自氯處理通過捕沫器(F0601)送至氯氣分配臺(SP0601)，大部分氯氣去二合一爐合成氯化氫，小部分氯氣送至液化器(E0601)由冰機送來的氟里昂冷卻，約90%左右的氯氣被液化。未冷凝氣體經氣液分離器(V0601)通過尾氣分配臺(SP0602)送至三合一崗位生產高純鹽酸。從氣液分離器分離出的液氯進入液氯貯槽(V0603)，再由液氯貯槽流入液氯中間槽(V0604)由液下泵(P0601)加壓至0.8～1.0MPa的壓力充入鋼瓶。當充裝完成后，由納氏泵(P0602)抽真空，抽走紫銅管與鋼瓶兩瓶閥間的殘氯，氯氣經硫酸分離器(V0602)送次鈉崗位。運行液氯分離器(V0601)每個星期一和星期四進行排污，排入排污槽(V0605)，三氯化氮排入中和槽(V0606)由堿液吸收處理，氣態氯抽至次鈉崗位。中和槽堿濃度低于10%后進行更換新堿液，廢堿倒入事故堿池，隨事故堿池堿液更換時用車拖走另行處理。液化方框流程圖：氯處理氯處理來CL2酸捕沫器原CL2分配臺液化器分離器液氯貯槽中間槽充裝尾氯分配臺到次鈉到三合一冰機來R22排污槽R22回冰機到二合一事故堿池第二節制冷劑流程冰機貯液器貯存約1/2液位的制冷劑R22,液態氟里昂R22從貯液器經干燥器進入經濟器殼程和截流閥組進入液化器進行蒸發，蒸發后的氣態氟里昂吸入壓縮機入口。在液化器蒸發后的氣態氟里昂直接回到壓縮機進行壓縮，壓縮后的高溫高壓氣體經過油分離器分離油后進入冷凝器，通過循環水換熱將氣態氟里昂冷凝為液態氟里昂，送至液化器循環使用。液位崗位流程圖：第四章平衡計算第一節液化效率的計算：假設進入液化器的氯氣的量為m，其純度為C1；未被液化的尾氣的量為n，其純度為C2，則液化效率如下：液化效率=（液化的液氯量/進入液化系統總氯氣量）×100%則：液化效率=（m*C1-n*C2）/（m*C1）*100%（1）而：m*（1-C1）=n*（1-C2）（惰性氣體量相等）（2）整理：液化效率=1-n*C2/（m*C1）由（2）式得n/m=（1-C1）/(1-C2）故：液化效率=1-[（1-C1）*C2]/[(1-C2)*C1]即：液化效率=（C1-C2）/[(1-C2)*C1]例：原氯純度98.6%，尾氯純度89.5%，計算液化效率是多少？答：液化效率=（98.6-89.5）/(1-89.5%)*98.6=89.89%第五章工藝指標第一節班組級工藝指標1.1溫度冰機油溫：30～55℃排氣溫度：≤105液化溫度：零下5度-零下25度1.2壓力吸氣壓力：0.05～0.2MPa排氣壓力：≤1.45MPa冰機油壓差：≤0.20MPa充裝壓力：0.8～1.0MPa原氯壓力：0.120～0.135MPa尾氯壓力：0.105～0.125MPa中間槽壓力≤0.135MPa貯槽壓力≤0.15MPa1.3液位油分離器油位：油分離器視鏡1/2～2/3中間槽液位：50～70%貯槽液位：≤80%1.4其它液化效率：75%～95%尾氯純度：≥80%尾氯含氫：≤2%三氯化氮：≤150PPM第二節片區級工藝指標2.1壓力：充裝壓力：0.8～1.0MPa原氯壓力：0.120～0.135MPa2.2其它尾氯含氫：≤2%三氯化氮：≤150PPM第三節事業部級工藝指標3.1其它三氯化氮：≤150PPM第六章操作要點第一節正常操作標準1.1倒生產槽操作標準1.1.1先將倒用槽的呼吸氣閥門打開，使其槽內壓力與生產槽壓力平衡。1.1.2打開備用槽的進料閥進液氯，呼吸氣閥根據尾氯壓力調節1.1.3關閉生產槽進料閥。呼吸氣閥門視槽內壓力而定（貯槽壓力≤0.15Mpa）1.2倒充裝槽操作標準1.2.1先將備倒用槽的呼吸氣閥門關閉，再打開備倒用槽的泵平衡閥，使其壓力和充裝槽一致。1.2.2打開備倒用槽的回流閥，關閉充裝槽回流閥和泵平衡閥。1.2.3打開備倒用槽液氯出口閥向中間槽進液氯，關閉充裝槽液氯出口閥，倒槽結束。第二節液化巡檢標準巡檢路線：冰機房 液化器房液下泵液氯貯槽2.1冰機房管理標準：維護好四臺冰機的正常運行巡檢內容：2.1.1運行機組聲音是否正常，有無油和氟利昂的泄露，六個工藝指標是否在指標范圍內。2.1.2氯氣分配臺、尾氯分配臺和循環水三塊壓力表的壓力。2.2液化器房管理標準：維護好四臺液化器的正常運行，控制好24塊壓力表的正常運行。巡檢內容：2.2.1運行液化器氯氣壓力、氟利昂壓力、氟利昂液位及供液情況。2.2.2分離器、；氯氣壓力和溫度表的正常運行。2.2.3巡檢備用液化器氟利昂壓力表的正常運行。2.3液下泵管理標準：控制好6塊壓力表和10個閥門的正常運行巡檢內容：2.3.1液下泵N2密封是否正常，盤車情況和油燈的油位。2.3.2充裝時對液下泵運轉情況的檢查，包括電機聲音、溫度、出口壓力、充裝壓力和槽內壓力。2.4液氯貯槽管理標準：控制好3指標（含三氯化氮、氯中含氫、含水）維護好8卡子8閥蘭43閥門30個安全附件。2.4.110塊壓力表、10個液位計、10個安全閥2.4.22個排污閥、8個根部法蘭、41個常用閥門2.4.38個法蘭卡子、一個監視器、二套自動檢測報警裝置2.4.44設備（各閥門法蘭和管道）腐蝕情況2.4.55外來人員和現場環境（衛生、照明）2.4.66生產、充裝槽掛牌情況7.槽區是否泄漏。第三節NCl3排放管理標準3.1排放時間及頻率3.1.1運行分離器每周一、四排放一次,排放時間為10-30秒。3.1.2運行中間槽每周一、四排放一次,排放時間為10-30秒。3.2排放方法及取樣分析3.2.1分離器排污將排污槽壓力抽空至微負壓狀態.便于排污順暢(用抽空的方式降低壓力)。檢查排污槽上抽空連通閥及氣相閥處于關閉狀態。檢查排污槽底部排放閥處于關閉狀態。確認中和槽堿液濃度合格。打開分離器排放閥2圈左右,排放10-30秒后關閉排放閥。聯系分析取樣分析。取樣完畢后,打開排污槽底部排放閥2圈左右,觀察中和槽有氣流進入,約3-5分鐘后,關閉排污槽排放閥。打開排污槽抽空閥,尾氣經廢氣緩沖罐、納氏泵、分離器去次鈉。3.2.2中間槽排污檢查堿池狀況,中間槽排放閥處于關閉狀態。中間槽排放第一道閥門打開2圈,打開排放總閥,排放10-30秒后關閉排放總閥。聯系分析取樣。取樣完畢后,關閉排放第一道閥,打開排放總閥。用氮氣對排放管道進行置換,置換完畢后關閉排放總閥。3.2.3排放過程監控3.2.3.1每次排放必須聯系當班班長及技術員(或主任)到場,排放后必須由技術員(或主任)簽字認可。3.2.3.2做好排放記錄及NCl3排放監控表。第四節液氯貯槽清洗標準4.1置換方案清洗前一周，準備清洗的A貯槽將液氯放完（利用與備用槽8#的壓差將殘余的液氯轉移到8#槽內）之后抽空。每天晚班早班不充裝時抽空，貯槽抽空時，所有與貯槽相連管線的雙閥均關死上閥，靠貯槽的閥門均打開。清洗前一天晚班開始抽空貯槽的出口到中間槽的液氯管道。關閉所有貯槽出料雙閥。其中A槽的出料雙閥后閥打開（將雙閥間的短管排空抽空完畢時將此閥關閉），將兩個中間槽進料調節閥后截止上閥關死，通過過濾器上的抽空管進行抽空；液氯管道抽空完畢后，拆開A槽出料雙閥間的短管，在出料后閥插盲板(a)；逐一拆開A槽上泵平衡短管雙閥的短管并在上閥插盲板(b),拆開呼吸氣管雙閥間的短管并在上閥插盲板(c)；拆開回流管雙閥間的短管并在上閥插盲板(d),在進料雙閥下閥插盲板(e)。拆開A貯槽安全閥并插盲板（f）；此時除抽空外，A貯槽所有與系統相連管線均已斷開，為防止抽空后仍有殘氯。需進一步用空氣置換貯槽。方法為：開貯槽出料閥，此空氣吸入貯槽再通過抽空管置換，此過程必須保證貯槽始終為負壓。（將貯槽壓力表換為真空表）；空氣置換2小時后，關閉出料閥，拆開備用口上盲板，用膠管從備用口加水，由于剛加水時貯槽為負壓，到一定時候水加入一定量后壓力慢慢變為正壓時，可微開真空閥，防止殘氯溢出；水加滿后，可拆開抽空雙閥短管，在貯槽出料閥處接臨時管排水。開始清洗貯槽，直到貯槽流出水無明顯污垢。然后對貯槽加滿水用膠管通蒸汽貯槽；貯槽12小時后，并再次進水貯槽12小時，然后排水，再通蒸汽烘干，從出料閥處排水；在被用口處通過膠管接氮氣、儀表空氣對貯槽進行吹掃，要求達到在出料閥處排出氣體無水份；拆開人孔，佩戴長管式防護面具入槽內進行檢查干燥情況，并對槽體進行壁厚測定。側壁后在兩端各選三點，中間筒體部分各選三點；確認檢查檢測合格后，開始安裝斷開的相連管線并拆除所有盲板，對貯槽進行抽空。-0.06MPa至-0.08MPa并保持4小時保證真空不掉；試漏：通過微開出料閥通少量氯，使貯槽壓力達到0.13MPa用氨水查漏，試漏合格后即可投入使用。4.2物質落實ф25膠管4根；帶DN80閥蘭的彎頭短接（Φ57到Φ89）一個；盲板A、B、C、D、E、F共6塊。4.3安全注意事項：入槽檢查檢測必須配帶隔離式防毒面具；現場工藝調整必須經項目負責人同意。第五節液化安全生產標準5.1合理控制液化效率5.1.1液氯生產中，液化效率是一個重要的控制指標。液化效率低，單位時間液氯產量低，冷量浪費大。液化效率高，單位時間氯氣液化量大；但由于氯氣中的氫氣未液化，未凝性氣體中氫氣的含量隨之升高，至一定程度時會達到爆炸水平，從而威脅安全生產。所以在液氯的制造過程中，必須根據未冷凝氣體（即液化廢氣或稱尾氣）中氫氣的含量來控制液化效率，一般控制在75～95%，而尾氣中含氫量不得大于4%。5.1.2控制鹽水含總銨含量≤4mg/l。按時排污，排除三氯化氮，嚴格控制其濃度≤20g/l。日常操作控制NCL3含量≤300ppm，過高迅速聯系車間領導加強排污頻率。5.1.3液氯儲存量安全指標≤150T，（貯槽儲存量+滿瓶數量）超過此指標迅速匯報車間領導。第七章開停車方案第一節液化冰機開停車方案1.1組織機構總指揮：崗位班長現場落實人:崗位巡檢人員確認人：崗位安全衛士關鍵步驟確認人：技術員1.2正常開車步驟1.2.1開機前的準備工作1.2.1.1打開氟里昂冷凝器、油冷卻器冷卻水進出口閥向機組送水。1.2.1.2打開壓縮機到油分離器排氣總閥，打開油分離器到冷凝器排氣總閥。1.2.1.3打開氟里昂冷凝器、油冷卻器進出口閥，向機組進水。1.2.1.4打開冷凝貯液器出液總閥，將供液閥門組閥門打開，關確認供液電磁閥門處于開啟狀態，使液體氟里昂到液化器形成一個通道。1.2.1.5檢查各安全閥前截止閥處于開啟狀態。1.2.1.6開啟油分離器至壓縮機回氣管路截止閥。1.2.1.7開啟壓縮機機體至排氣總管截止閥。1.2.1.8檢查各電氣儀表處于良好工作狀態。1.2.1.9盤車，確認壓縮機轉動靈活。1.3開車操作1.3.1啟動油泵，調節能量調節裝置至能級為10%，檢查油壓差，確認油路暢通。1.3.2按主機啟動按扭，啟動主機，略開啟機組吸氣截止閥，加能級至約20％，逐漸開啟壓縮機組吸氣總閥于全開，完成主機啟動運行。1.3.3根據生產需要調節壓縮機能量直至100%。1.4正常停車操作接調度停車命令后，按下列程序停車1.4.1將壓縮機能級減至約20～30%。1.4.2調節直至關閉貯氟器總閥，出液總閥是否關閉視壓縮機排氣壓力而定。如果排氣壓力高，不許將出液閥關死，如停車時經濟器在使用狀態，應將經濟器退出使用，并在拉空過程中將經濟器出液閥打開，將經濟器管程液態氟里昂拉出。1.4.3按停止按鈕，停止主機運轉。1.4.4長時間停車時，要求電工切斷壓縮機總電源。1.5冰機緊急停車1.5.1如遇到危及人身安全或其它必須緊急停車的事故時，立即按主機緊停按鈕，停止主機運行。1.5.2其它步驟與正常停車時相同。1.6冰機系統不正常現象及處理序號故障現象原因處理方法1機組油乳化液化器內漏，氯氣進入氟系統停該液化器檢修2排氣溫度高而冷卻水溫度低未超過40列管結垢影響冷卻效果倒機清洗氟冷凝器3排氣壓力高1.系統不凝氣過多2.冷卻水量不足或水溫過高3.冷凝器列管堵或結垢4.系統制冷劑過多5.吸氣壓力高于正常值1.放空不凝氣2.調節水量水溫3.檢修處理4.排出過量的制冷劑5.調節吸氣壓力4排氣壓力低1.冷凝器進水溫度過低2.制冷劑充注不足，氣態氟里昂進入液化器1.聯系調度，調節水溫2.充足制冷劑5吸氣壓力高1.系統熱負荷過大2.壓縮機故障1.調大制冷劑量2.檢修壓縮機6吸氣壓力過低1.制冷劑液體管路或壓縮機吸氣管路堵塞2.膨脹節流閥調整不當或故障3.系統制冷劑量不夠4.液化器油位太高1.檢查過濾器等易堵塞地方2.正確調整閥門3.補充制冷劑4.及時回油1.7液下泵操作啟動前的準備工作1.7.1檢查所有閥門，液氯中間槽閥門（進料閥、平衡閥、出料閥、回流閥、排污閥、抽空閥）開關狀態，貯槽閥門開關狀態，儀表處于正常狀態。1.7.2檢查主軸承箱油位處于1/3以上（6個月更換一次同型號機油）。1.7.3用手盤動聯軸器，泵轉子應轉動自如，無阻力摩擦現象。1.7.4檢查氮氣密封氣壓力是否高于中間槽壓力0.005～0.02MPa（表壓），保證無氯氣泄漏為標準。1.7.5確認緊急停車密封氣源供氣閥是關閉的，而排氣閥是開啟的。1.7.6液氯中間槽中加入足夠的液氯50%～70%，以保證泵所需要的凈吸壓差，防止泵產生氣蝕或空轉。1.7.7檢查各壓力表液位計顯示的數值，必須保證在規定值范圍內。1.8注意事項：1.8.1密封箱氣體充壓的作用是為了保證氯氣不外泄的一種保護方法。當密封氣壓力過低時，會有氯氣進入密封箱外泄，從而使泵失去了安全氣體的屏障保護，當壓力過高時，氮氣會進入中間槽內提高了槽內壓力不便于進料，還會從機械密封漏氣，使密封氣的消耗增大；1.8.2密封箱必須始終保持規定的壓力，即使泵停止壓力也要保持，此時，一些氯氣和密封氣將通過氮氣出口管送至次鈉崗位。1.9啟泵1.9.1與操作室人員、充裝崗位人員聯系，準備充裝。1.9.2打開中間槽平衡閥和與之相連的包裝貯槽上的泵平衡閥、回流閥，關閉包裝槽呼吸器閥。（泵平衡閥根據中間槽的壓力而定，若過低則不需開平衡閥。）1.9.3打開包裝槽下部出液閥，向中間貯槽進料至規定液位。1.9.4啟動電機，檢查泵的聲音和振動有無異常，打開中間槽出料閥，通過調節回流閥，控制出口壓力至規定值（0.8～1.0MPa），開始充裝。（若中間槽進料閥開全之后液位仍不上漲，則檢查中間槽與包裝槽間的壓力。開泵平衡閥或者開抽空閥，降低中間槽內壓力。若是包裝槽液位過低則倒包裝槽。）1.10停泵1.10.1通知包裝崗位和操作室人員準備停泵1.10.2關閉中間槽進料閥，控制液位在規定范圍內。1.10.3關閉中間槽出料閥，再關閉電機電源開關。1.10.4關閉包裝槽出料閥。關閉包裝槽與中間槽的泵平衡閥，開包裝槽呼吸氣閥泄壓。1.11緊急氮氣密封的使用1.11.1作用1.11.1.1當緊急密封以上部位需要維修或更換零件時，可實現有氯維修，節約維修時間和工作量；1.11.1.2當中間槽有氯氣，并需要長時間停機時，可節省密封氣；1.11.1.3因系統問題造成密封氣壓不足時，可臨時阻斷氯氣進入密封箱。1.11.2工作原理1.11.2.1緊急停車密封是由密封座，密封囊和壓緊法蘭組成，密封囊是由密封橡膠組成，工作時通過導管充入一定量的氣體，使密封囊膨脹，將軸緊緊抱死，從而起到密封作用。1.11.2.2緊急密封使用前，調整氮氣鋼瓶氣體壓力至中間槽壓力+0.5MPa，壓力過低，密封失效；壓力過高，氣囊會爆炸。注意保持壓力穩定。1.11.2.3緊急密封氣源用一個充滿氮氣的鋼瓶。1.11.2.4因需要維修使用緊急停車密封時，必須在氣囊充壓后，用密封氣體對密封箱進行置換，以排出殘留的氯氣。然后關閉氮氣出口管閥門。1.11.3使用方法1.11.3.1關閉排氣閥，開啟氮氣鋼瓶總閥，調節恒壓閥來控制緊急密封壓力0.5Mpa，向密封囊充壓，必須保證密封壓力穩定。1.11.3.2關閉氮氣密封進氣閥和出氣閥，并掛“禁止啟動”牌按時巡檢緊急密封使用情況。1.11.3.3液下泵一旦使用緊急密封之后，就禁止啟動和盤車。否則緊急密封氣囊破裂失效。1.11.3.4停止使用緊急密封。開啟密封氣進出口閥調整壓力至規定值。關閉緊急鋼瓶出氣閥，開排氣閥泄壓。1.11.4注意事項1.11.4.1緊急密封使用的氣源不允許與密封氣相同；1.11.4.2緊急停車密封氣在使用時，必須待轉子完全停止才能進行，橡膠氣囊一旦充壓，就絕不允許轉動轉子；否則密封將立刻損壞，失效。使用緊急氣囊后，液下泵電源控制按鈕打在停止狀態，并掛“禁止啟動”牌。1.12液下泵不正常現象及處理序號現象原因解決1軸承過熱1.油粘度過低或過高2.油有雜質3.軸承損壞4.聯軸器不對心5.油位過低1.選擇適當的機油2.更換機油3.更換軸承4.調整聯軸器或電機5.加油2噪聲振動過大1.軸承損壞2.軸承沒有緊靠軸肩3.電機或聯軸器不同心4.出液管路固定不好5.泵體主要部件同軸度偏差6.滑動軸承磨損嚴重7.泵不垂直8.液體沖擊9.電機軸承損壞10.汽蝕11.葉輪不平衡12.靜環磨損13.密封漏氣14.密封彈簧失效15.密封面臟16.密封比壓過高或過低1.更換軸承2.重新安裝軸承3.調整4.固定好管道5.重新安裝6.更換滑動軸承7.重新校驗8.換粗的出液管,修電機9.更換葉輪10.增加液氯液位11.葉輪找動平衡12.重新調整密封13.調整密封氣壓力14.更換15.清洗密封面16.調整密封比3揚程、流量偏小1.泵阻塞2.流量過大3.泵轉向不正確4.轉速不夠5.汽蝕1.清洗2.調整出口閥門3.調整轉向4.調整電壓5.增加液氯液位4電機功率過大1.流量超出額定值太大2.軸承損壞3.軸彎曲變形4.葉輪與泵殼接觸磨損5.機械密封比壓過大1.調整出口閥門2.更換軸承3.軸校正或換軸4.更換滑動軸承、口環5.重新調整密封序號不正常現象原因處理辦法4電機功率過大6.填料密封環壓得過緊7.軸套（軸）與滑動軸承間隙過小6.松開手柄7.更換5滑動軸承過早磨損1.泵空轉，氣蝕2.油潤滑管路阻塞3.轉軸彎曲4.泵同心度不準5.軸套（軸）有傷痕6.油雜質含量過高泵振動1.增加液氯液位2.沖洗管路3.換軸4.重新安裝5.修復或更換軸套6.過濾第二節氯氣液化操作2.1開車前的準備2.1.1啟冰機。2.1.2檢查液化器及其閥門開閉情況。2.1.3檢驗液氯貯槽、液氯中間槽液位。2.1.4檢查氯氣分配臺、尾氣分配臺各有關閥門開閉情況。2.1.5檢查各設備、管道、閥門、安全閥、是否合乎要求。防護用品是否齊全，各連接部位是否可靠。2.1.6與調度聯系，并與氯氫處理及尾氣處理工段及其它用氯工段同步協調聯系準備開車。2.2開車操作2.2.1氯處理啟氯氣泵后，打開捕沫器F0601進出口閥門。2.2.2開SP0602去次鈉閥門。2.2.3啟動冰機送氟里昂，調節進液化器R22節流閥門。2.2.4緩慢開氯氣液化器E0601氯氣進口閥。2.2.5開液氯相應分離器氣相閥，液氯出口閥，開液氯去液氯貯罐閥。2.2.6當分析原氯純度達到氯化氫合成爐點火要求時，打開SP0601去氯化氫崗位閥門置換氯氣管道。2.2.7當尾氯純度和尾氯含氫達到要求時，通知鹽酸崗位準備好后，開SP0602去合成鹽酸閥門，將尾氯并入去三合一爐的氯氣系統，將去三合一爐的氯氣切換為尾氯（因一般點火時用的是原氯）。2.2.8調整冷凍氟里昂流量，控制液化效率為80-95%左右。正常后分析尾氣濃度。2.3常規操作2.3.1當氯氣純度達到要求后，開氯氣分配臺至液化器閥門。打開尾氣分配臺不凝氣和尾氣進口閥，適當開尾氣分配臺到次鈉閥門。2.3.2氯氣的壓力控制在0.130～0.135Mpa（表壓）之間，壓力過高要及時處理。2.3.3當原氯純度達到氯化氫崗位點火要求時，打開去氯化氫崗位的閥門，尾氯合格后開去高純鹽酸閥門；若尾氯不合格，送次鈉。2.3.4液化崗位在氯化氫開車后以氯化氫生產為主，液化為輔。在保證氯化氫壓力條件下適當液化。2.3.5應根據尾氯中含氫來調節液化效率，尾氯含氫要控制在≤2%，尾氯純度控制在80%以上，切不可一味追求液化效率。2.4液化開車程序表年月日班程序具體內容檢查人落實時間1關閉原氯進酸捕沫器閥門，打開原氯總管到次鈉閥門，打開原氯分配臺進氯閥。關閉原氯分配臺到二合一閥門及原氯分配臺和尾氯分配臺的聯通閥。2打開氟冷卻器，油冷卻器冷卻水進出口閥，向機組供水，并確認暢通（油溫太低時，可不向油冷供水）。打開油冷卻器至粗油過濾器閥門，打開精油過濾器至油分總管閥門，打開油分配總管去壓縮機各截止閥。若油溫低，按電加熱器按鈕，油溫漲高至30攝氏度后，停止加熱。打開油分離器至冷凝器排氣總閥，打開氟冷凝器至貯液器閥門，打開貯液器至經濟器出液閥。打開液化器進液閥門組閥門，使液態氟里昂至液化器形成一個通道。3調度指令準備開車后，打開生產槽呼吸氣閥、進料閥。打開與冰機對應的液化器進氯雙閥，分離器氣相閥、液相閥，打開尾氯分配臺不凝氣入口閥及呼吸氣入口閥，打開尾氯分配臺去次鈉閥，原氯分配臺去液化器閥門。4電解開始送電時，接調度通知，冰機開車，對冰機盤車后，啟動冰機油泵、冰機運行。5氯氫崗位送來的不合格氯氣進行管道置換，緩慢開啟原氯進酸捕沫器閥門和進原氯分配臺閥門。每15分鐘分析原氯純度一次。程序具體內容檢查人落實時間6根據原氯壓力，冰機逐步加載能級，控制原氯壓力（0.130～0.135MPa）。7當原氯壓力下降時，緩慢關小原氯去次鈉閥門，逐步關閉。8當三合一崗位要求開車時，聯系二合一打開原氯分配臺去二合一閥門。9根據原氯、尾氯壓力調節尾氯去次鈉閥門。10當三合一開車正常，尾氯純度控制合格后，按三合一要求切換原氯至尾氯。即打開尾氯分配臺上去三合一閥門。2.5正常停車操作2.5.1接調度通知停車后，通知二合一、三合一崗位。2.5.2三合一停車完畢后，打開尾氣去次鈉的閥門，切換尾氯去次鈉。2.5.3二合一停車完畢后。2.5.4根據原氯壓力逐步減冰機能級直至停冰機運行。2.5.5關液氯分離器出口閥和氣相閥，關閉原氯去二合一閥門。關原氯進捕沫器閥門。2.5.6與充裝崗位聯系，視其具體情況決定是否停液下泵。如可以停液下泵，則按如下要求進行停泵操作：2.5.6.1保持氮氣密封壓力不變停止由液氯貯槽向中間槽供料，關閉相應管路雙閥2.5.6.2與包裝聯系，將中間槽內包裝完，再停液下泵。2.6緊急停車操作2.6.1系統斷電，則關閉原氯總閥、去二合一閥門、去液化器閥門。2.6.2系統斷電：安排衛士加強巡檢，監控是否有氯氣泄漏、中間槽啟用緊急密封。2.6.3調節尾氯去次鈉閥門開度，防止次鈉壓力高發生泄漏。2.7液化停車程序表年月日班程序具體內容檢查人落實時間1接調度通知后，聯系二合一、三合一崗位做停車準備，待三合一崗位停車后，打開尾氯分配臺去次鈉閥門，關閉尾氯去三合一閥門。2待二合一崗位停車后，關閉原氯去二合一閥門。3根據原氯壓力調節冰機負荷。4停車后，停冰機運行，同時關閉液化器進氯閥。5冰機停車具體步驟為：逐步減載至10%，調小至關閉貯液器出液閥。出液閥是否關死視壓縮機排氣壓力而定。若排氣壓力高，不可將出液閥關死。待壓縮機吸氣壓力表壓降至“0”時，停止主機運行，然后停油泵運行,關死機組吸氣閥。關閉氟冷凝器、油冷凝器、冷卻水進出口閥，停止向主機組供水。若長期停車，要求聯系電氣切斷壓縮機電源6關閉原氯進酸捕沫器閥門，關閉生產槽進料閥。根據儲槽壓力開呼吸氣閥門。第八章應急預案第一節液氯泄漏應急預案1.1發現漏點液化人員巡檢至貯槽區聞到氯氣味時，巡檢人員應迅速佩戴好防毒面具返回液化操作室告之液化操作人員將貯槽后門關閉,然后進入槽區檢查。1.2預處理隨后液化操作室一名操作工戴好防護用品后將貯槽后門關閉（如在充裝應立即停液下泵并通知充裝人員停止充裝撤離），液化操作室另一名操作工電話通知充裝操作工戴好防護用品后啟動堿幕。1.3匯報隨后液化操作室留守人員立即向調度、燒堿班長匯報。燒堿班長應立即趕赴現場指揮處理。1.4現場指揮公告與聯絡1.4.1調度接到報告后視情況用廣播通知無關人員撤離現場，并電話通知事業部相關人員到現場組織處理，崗位人員戴好防毒面具（若泄漏較大應通知各崗位人員作緊急停車處理后撤離）。1.4.2燒堿班長安排充裝一人、三合一崗位一人、化水崗位一人負責封路，封路人員迅速戴好防毒面具，拿好指揮旗，在貯槽區周邊三條路（轉化至三合一、轉化至電解、氯氫處理至三合一）巡查，防止他人誤入毒區。1.4.3調度用電話通知維修人員到達事故現場。1.4.4調度應迅速向公司領導、安環部、生產部和事業部領導匯報（若泄漏較大應拉響警報，通知門衛和巡邏人員要求周邊居民迅速撤離至上風口安全地帶）。1.5現場控制1.5.1燒堿班安排液化操作工一名、充裝操作工一名，趕赴現場接兩臺移動水炮形成水幕墻。1.5.2維修人員接到通知后，穿好防化服，戴好空氣呼吸器、背好工具包，拿好加藥槍奔赴現場，在巡檢人員指導下維修人員進入貯槽區開始堵漏作業。1.5.3如泄漏較大，調度應啟動公司重特大事故應急預案。1.6處理完畢報告漏點處理人員處理完畢后維修人員走出堿幕，用“OK”手勢向燒堿運行班長報告，并撤離至上風口待命。班長命操作工檢測空氣中氯氣含量（較大泄漏應由環保部門檢測空氣中氯氣含量）。第二節液化崗位斷電處理預案2.1適用范圍本預案適用于值長、液化、三合一、氯處理、氯處理崗位2.2處理權限邊處理邊匯報2.3職責分工值長全廠協調，班長現場指揮2.4處理措施階段責任人內容1、聯系匯報組長迅速聯系值長，告知液化運行冰機斷電跳閘。聯系氯處理、二合一、三合一崗位注意原氯壓力的波動。組長聯系氫處理開尾氯去次鈉閥門，調節原氯壓力。若是本崗位冰機斷電跳閘，則準備啟迅速啟備用冰機。聯系充裝崗位停納氏泵。若是系統斷電，則關閉原氯總閥、去二合一閥門、去液化器閥門。2、處理班長本崗位斷電：安排衛士檢查并啟備用冰機，調整冰機指標監控冰機運行情況（油溫、油壓差、排氣壓力、吸氣壓力、冰機能級）；安排組長調節原氯、尾氯、次鈉壓力、液化器運行狀況、氣相閥開度、儲槽進料情況：安排操作工監控電腦做好與相關崗位的聯系。系統斷電：安排衛士加強巡檢，監控是否有氯氣泄漏、中間槽啟用緊急密封。3、生產恢復班長本崗位斷電：冰機運行正常后、將氯氣并入系統，調節原氯壓力，轉入正常生產。系統斷電：準備好三臺備用冰機，做好開車準備。2.5液化不正常現象及處理序號不正常現象產生原因處理（預防）方法1液化效率低1.液化器污垢多2.原氯純度低3.液化溫度高1.停車后清理2.通知電解崗位，提高氯氣純度3.提高冰機負荷，降低制冷溫度2尾氯含氫高1.原氯含氫高2.液化效率過高1.通知電解工段2.降低氯氣處理量，降低液化效率3氣液分離器液氯流不暢原氯與尾氯壓差大調節運行分離器氣相閥4尾氣壓力升高1.液化效率低2.貯槽呼吸氣閥泄壓過快1.提高冰機負荷降低溫度，提高液化效率2.關小呼吸器閥第九章崗位典型案例分析第一節液下泵氣囊損壞事故事故經過：中班液化操作工接到充裝崗位充裝的通知后，到現場開啟1#液下泵，由于液下泵采用的是緊急密封，操作人員沒有檢查就啟動控制按鈕，導致液下泵的氣囊損壞。原因分析：·啟泵前沒有認真檢查；·接班不認真，不了解液下泵采用的是緊急密封。第二節液化中間槽漏氯的事故事件經過2008年8月11日上午9點液化安全衛士到中間槽進行三氯化氮排污，發現漏氯，誤以為是取樣閥或聯通閥漏，隨即通知組長進槽區檢查，后查清是1#液下泵機封漏氯。事件原因分析1、液化崗位安全衛士對中間槽機封關注不夠，巡檢不力。2、班長、崗位小組長對崗位培訓不夠，管理不到位。整改措施液化崗位是我們工段的重點高危崗位，如論是從班組長還是我們崗位的操作工都要認真的去關注它，重視它、還要時刻的掌控好它，發現問題要及時的上報并處理，要把事故消滅在萌芽狀態，不能有絲毫的馬虎大意和掉以輕心。這樣把崗位的安全工作真正的做到實處，做到保障，杜絕氯氣一切外漏，保證崗位一方平安！第十章附錄第一節崗位管理制度及職責1.1交班內容1.1.1接班者應提前15分鐘到崗，穿戴好勞保用品，由交班者向接班者詳細介紹本班生產情況。1.1.2工藝指標、產品質量及生產任務完成情況；1.1.3設備、電器、儀表等的運轉及維護情況；1.1.4生產不正常現象及事故（包括隱患）的處理情況；1.1.5本班尚未處理完的事項；1.1.6上級指令、要求及注意事項；1.1.7生產記錄、清潔衛生及公用工具。1.2接班內容聽取上班人員介紹、了解生產運行狀況及有關事項；現場檢查設備、儀表等的運行情況；承接上班未處理完的事情；檢查上班生產記錄及崗位清潔衛生，驗收公用工具。1.3交接班責任交班時間已過，無人接班時，交班者未經班長或調度同意，不得擅自離崗下班；交接班時，交班者需待接班者認可后方能離開，交班未完成或正在交班時發生的事故由交班者負責；接班后發生的事故由接班者負責。1.4巡回檢查制度巡回檢查要求每小時一次，并要定內容、定重點、定路線；執行巡回檢查掛牌制度，認真填寫好檢查情況；檢查中發現不正常情況應及時處理或通知有關人員；巡回檢查主要內容：生產及安全情況；各個工藝控制點及工藝指標的控制情況；機械設備及電氣儀表的運行情況；設備、管道、閥門等的跑、冒、滴、漏情況；安全儀表及附件等的完好情況。1.5設備維護保養制度操作人員對本崗位設備要做到“四懂”、“三會”，即：懂結構、懂原理、懂性能、懂用途，會使用、會維護保養、會排除故障；嚴格執行設備操作規程，不超溫、超壓、超速、超負荷運行；按時定點巡回檢查設備運轉情況，及時做好調整、緊固、潤滑等工作，保證設備安全正常運行；做好設備的經常性清潔維護工作；發現不正常現象應立即查找原因，及時反映，并采取果斷措施進行處理；認真寫好設備運行記錄。1.6操作工崗位責任制熟悉本崗位工藝流程、設備結構、物料性質、生產原理及安全消防基本知識；嚴格遵守崗位操作規程及各項規章制度；認真負責地做好以下工作：嚴格各工藝指標的控制，保證生產正常進行；及時處理、排除生產故障；完成上級布置的任務；按要求用仿宋體準確及時填寫好生產原始記錄；及時與上、下工序、崗位及工段聯系，共同協作搞好生產；嚴格遵守勞動紀律，上班時間不準睡覺、不準干私活；操作室不準上鎖閂門；操作工不得隨意離崗、串崗，有特殊情況臨時離崗應得到本崗位人員或班組長同意；操作工上班時間內受班（組）長、工段長及調度領導，并服從廠調度指揮。1.7班（組）長責任制按車間及工段要求組織好當班生產；負責召開各種班組會議和組織學習；經常與工段、車間保持聯系，共同解決班內職工的思想問題和生產事宜，有較重大的情況及時向車間和工段匯報；經常檢查操作人員是否嚴格按操作規程進行操作，發現違章者及時糾正，對嚴重違章者可提出批評或停止其操作；熟悉本工段工藝過程及設備狀況，熟練掌握崗位操作法，經常進行巡回檢查，發現問題及時處理。第四篇液氯充裝崗位操作規程第一章崗位任務第一節充裝崗位任務將液化崗位液化的富余氯氣，經液下泵充裝外賣。1.1崗位概念控制六大環節（入庫、整瓶、充裝、發貨、臺帳、檢驗），實現三個目標（液氯受控月泄漏率≤5％、事故發生率為零、月投訴少于2件）。崗位概念化表概念名稱內容備注六大環節入庫有效證件、鋼瓶碼放、登記整瓶“十不充”原則充裝“充裝十步”發貨有效證件、鋼瓶碼放、產品質量、登記臺帳電子臺帳、手工臺帳、鋼瓶預警檢驗檢驗“二十一”步三個目標液氯受控月泄漏率≤5％、事故發生率為零、月投訴少于2件1.2崗位理念平衡系統生產，液氯鋼瓶安全受控，液氯用戶滿意。1.3崗位描述將液化的合格氯氣安全的灌裝至液氯氣瓶中，儲存以及外賣；并對液氯鋼瓶安全使用進行判定。第二章工作原理第一節工作原理液化崗位通過對各個貯槽的壓力調節，使液氯儲槽內的液氯流入液氯中間槽，啟動中間槽內的液氯泵對液氯加壓，灌裝入液氯鋼瓶。液氯鋼瓶通過外賣給用戶單位使用。1.1六大環節1.1.1入庫：對危化品運輸車輛的安全資質進行檢查，規范鋼瓶碼放。1.1.2整瓶：檢查待充裝鋼瓶，判定鋼瓶安全性，對不合格氣瓶進行整修。1.1.3充裝：將液氯安全灌裝至液氯鋼瓶，確保質量達標。1.1.4發貨：符合危化品運輸裝車要求，數量準確。1.1.5臺帳：掌控本廠每只鋼瓶流動情況，時刻處于安全狀態。1.1.6檢驗：對需檢驗的鋼瓶逐只檢驗，判定準確，確保檢驗質量。第三章工藝流程第一節液氯充裝工藝流程簡述液氯儲槽中的液氯因壓力差流入中間槽，通過中間槽上的液氯泵將中間槽中的液氯加壓輸送至充裝管線，液氯鋼瓶通過紫銅管和充裝管線相連，充裝完畢后，紫銅管中的殘氯通過納氏泵的抽空管線抽入次鈉崗位進行吸收。1.1液氯鋼瓶動態方框圖：到期鋼瓶檢驗鋼瓶入庫到期鋼瓶檢驗鋼瓶入庫鋼瓶整修鋼瓶整修不合格鋼瓶專項處理不合格鋼瓶專項處理合格鋼瓶進行充裝合格鋼瓶進行充裝發貨發貨