KaiFengUniversity機械與汽車工程學院設計題目：連接座的機械加工工藝規程學校：開封大學專業：機電一體化學生姓名：苑壯壯學號：2014101197指導老師：姚燕2015.12.10目錄第一章零件的分析.................11.1零件的形狀..........................11.2零件的工藝分析................2毛坯設計............................42.1毛坯的選擇.....................42.2毛坯尺寸和公差....................52.2.1確定毛坯尺寸.....................52.2.2確定毛坯尺寸公差...............52.3設計毛坯圖.............................6機械加工工藝過程設計...............73.1定位基準的選擇....................73.1.1精基準的選擇.....................73.1.2粗基準的選擇....................83.2表面加工方法的選擇...............83.2.1加工經濟精度.......................83.2.2選擇表面加工方法應考慮的因素....113.3加工階段的劃分........................123.4工序順序的安排.....................133.4.1工序順序安排的原則..............133.4.2熱處理的工序安排……………143.4.3輔助工序的安排....................143.5制定加工工藝路線...................153.5.1擬定比較兩種工藝路線..........153.5.2擬定工藝過程...............19工序設計..................................214.1選擇機床，根據不同的工序選擇機床.........214.1.1車床用CA6140...............214.2工藝裝備的選擇.............224.2.1刀具的選擇...........................224.2.3量具的選擇...................234.3確定機械加工余量...............234.3.1確定加工余量的方法........234.3.2影響加工余量的因素.....244.3.3確定加工余量..........244.4工序尺寸及公差的確定..254.4切削用量的選擇..............26基本時間的確定.....285.1時間定額的定義.........285.2時間定額的組成.........285.3工時定額的計算....29第二部分夾具設計第六章夾具設計...306.1定位基準的選擇........306.2壓緊元件的選擇.........306.3切削力及夾緊力的計算..306.4誤差分析與計算..............326.5夾具設計及操作的簡要說明...33零件分析1.1零件的形狀(連接座三維圖)圖1.2連接座零件圖1.2零件的工藝分析由零件圖可知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力和要求耐磨零件。連接座共有兩組加工表面，他們之間有一定的位置要求。現分述如下：．左端的加工表面：這一組加工表面包括：左端面，Φ125（0，-0.025）外圓，Φ100（+0.026-0）內圓，倒角，鉆通孔Φ7，鉆孔并攻絲。這一部份只有端面有6.3的粗糙度要求，Φ100（+0.026-0）的內圓孔有25的粗糙度要求。其要求并不高，粗車后半精車就可以達到精度要求。而鉆工沒有精度要求，因此一道工序就可以達到要求，并不需要擴孔、鉸孔等工序。.右端面的加工表面：這一組加工表面包括：右端面；Φ1210-0.04h7的外圓，粗糙度為3.2、6.3；外徑為Φ50、內徑為Φ40+0.016-0的小凸臺，粗糙度為3.2，并帶有倒角；Φ32的小凹槽，粗糙度為25；鉆Φ17.5的中心孔，鉆Φ7通孔。其要求也不高，粗車后半精車就可以達到精度要求。其中，Φ17.5、Φ40的孔或內圓直接在車床上做鏜工就行了。具體過程如下表：表1—1毛坯設計2.1毛坯的選擇毛坯選擇時應考慮的因素：零件的材料及機械性能要求零件的材料及機械性能要求零件的結構形狀與外形尺寸生產綱領的大小現有生產條件充分利用新工藝、新材料為節約材料和能源，提高機械加工生產率，應充分考慮精密鑄造、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材及工程塑料等在機械中的應用。毛坯種類的選擇決定與零件的實際作用，材料、形狀、生產性質以及在生產中獲得可能性，毛坯的制造方法主要有以下幾種：1、型材2、鍛造3、鑄造4、焊接5、其他毛坯。根據零件的材料，推薦用型材或鑄件，但從經濟方面著想，如用型材中的棒料，加工余量太大，這樣不僅浪費材料，而且還增加機床，刀具及能源等消耗，而鑄件具有較高的抗拉抗彎和抗扭強度，沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件。該零件材料為HT200，考慮到零件在工作時要有高的耐磨性，所以選擇鑄鐵鑄造。依據設計要求Q=3000件/年，n=1件/臺；結合生產實際，備品率α和廢品率β分別取10%和1%代入公式得該工件的生產綱領N=Qn(1+α+β)=6660件/年2.2毛坯尺寸和公差求最大輪廓尺寸根據零件圖計算輪廓的尺寸，最大直徑Ф142mm，高69mm。選擇鑄件公差等級查手冊鑄造方法按機器造型，鑄件材料按灰鑄鐵，得鑄件公差等級為8~12級取為11級。（3）求鑄件尺寸公差公差帶相對于基本尺寸對稱分布。（4）求機械加工余量等級查手冊鑄造方法按機器造型、鑄件材料為HT200得機械加工余量等級E-G級選擇F級。查手冊鑄造方法按機器造型、鑄件材料為HT200得機械加工余量等級E-G級選擇F級。2.2.1確定毛坯尺寸上面查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度Ra≧1.6。Ra﹤1.6的表面，余量要適當加大。分析本零件，加工表面Ra≧1.6，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數據的小值）生產類型為大批量，可采用兩箱砂型鑄造毛坯。由于所有孔無需鑄造出來，故不需要安放型心。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工進行時效處理。2.2.2確定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根據鑄件質量、材質系數、形狀復雜系數查手冊得，本零件毛坯尺寸允許偏差見下表：毛坯尺寸允許公差/mm表2-12.3設計毛坯圖確定拔模斜度根據機械制造工藝設計手冊查出拔模斜度為5度。確定分型面由于毛坯形狀前后對稱，且最大截面在中截面，為了起模及便于發現上下模在鑄造過程中的錯移所以選前后對稱的中截面為分型面。毛坯的熱處理方式為了去除內應力，改善切削性能，在鑄件取出后要做時效處理。下圖為該零件的毛坯圖:圖2.1連接座毛坯圖機械加工工藝過程設計3.1定位基準的選擇基準面選擇是工藝規程設計中的重要設計之一，基準面的選擇正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。在最初的工序中只能選擇末加工的毛坯表面作為定位基準，這種表面稱為粗基準。用加工過的表面作為定位基準稱為精基準。另外，為滿足工藝需要而在工件上專門設置或加工出的定位面，稱為輔助基準，如軸加工時用的中心孔、活塞加工時用的止口等。定位基準的選擇原則：應先精基準，再粗基準。3.1.1精基準的選擇精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。精基推選擇應保證相互位置精度和裝夾準確方便、一般應遵循如下原則。精基準的選擇原則：(1)基準重合原則基準統一原則自為基準原則互為基準原則便于裝夾原則3.1.2粗基準的選擇粗基準選擇原則選擇重要表面為粗基準選擇不加工表面為粗基準選擇加工余量最小的表面為粗基準選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次3.2表面加工方法的選擇零件機械加工的工藝路線是指零件生產過程中，由毛坯到成品所經過的工序先后順序。在擬定工藝路線時，出首先要考慮定位基準的選擇外，還應當考慮各表面加工方法的選擇，工序集中于分散的程度，加工階段的劃分和工序先后順序的安排問題。在生產過程中按一定順序逐漸改變生產對象的形狀(鑄造、鍛造等)、尺寸(機械加工)、位置(裝配)和性能(熱處理)使其成為成品的過程稱之為工藝過程。因此，工藝過程又可具體地分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接t機械加工、熱處理和裝配等工藝過程。3.2.1加工經濟精度各種加工方法（如車、銑、刨、磨、鉆等）所能達到的加工精度和表面粗糙度是有一定范圍的。任何一種加工方法，如果由技術水平高的熟練工人在精密完好的設備上仔細地慢慢地操作，必然使加工誤差減小，可以得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度，但卻使成本增加；反之，若由技術水平較低的工人在精度較差的設備上快速操作，雖然成本降低，但得到的加工誤差必然較大，使加工精度降低。所以，選擇表面加工方法時，應當使得工件的加工要求與之相適應。表3-1外圓加工中各種加工方法的加工經濟精度及表面粗糙度表3-2孔加工方法的加工經濟精度及表面粗糙度表3-3平面加工方法的加工經濟精度及表面粗糙度3.2.2選擇表面加工方法應考慮的因素選擇表面加工方法時，首先應根據零件的加工要求，查表或根據經驗來確定哪些加工方法能達到所要求的加工精度。從表3-1到3-3中可以看出，滿足同樣精度要求的加工方法有若干種，所以選擇加工方法時還必須考慮下列因素，才能最后確定下來。a工件材料的性質b工件的材料和尺寸c選擇的加工方法要與生產類型相適應d具體的生產條件3.3加工階段的劃分工件上每一個表面的加工，總是先粗后精。粗加工去掉大部分余量，要求生產率高；精加工保證工件的精度要求。對于加工精度要求較高的零件，應當將整個工藝過程劃分成粗加工、半精加工、精加工等幾個階段，在各個加工階段之間安排熱處理工序。加工劃分階段有如下優點：a有利于保證加工質量b合理的使用設備c有利于及早發現毛坯缺陷綜上所述，工藝過程應當盡量劃分成階段進行。此外，粗精加工分開，使機床臺數和工序數增加，當生產批量較小時機床符合率低，不經濟。所以當工件批量小，精度要求不太高、工件剛性較好時也可以不分或少分階段。按照加工性質和作用的不同，工藝過程一般可劃分為三個加工階段：①粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發現毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產生的內應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為12~11ITIT，粗umRa100~80。②半精加工階段半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為10~9ITIT。表面粗糙度為umRa25.1~10。③精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為7~6ITIT，表面粗糙度為umRa25.1~10。④光整加工階段對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為6~5ITIT,表面粗糙度為umRa32.0~25.1。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。3.4工序順序的安排3.4.1工序順序安排的原則（1）“先基面，后其他”原則工藝路線開始安排的加工表面，應該是選作后續工序作為精基準的面，然后在以該基準面定位，加工其他表面。（2）“先面后孔”原則當零件上較大平面可以用來作為定位基準是，總是先加工平面，再以平面定位加工孔，保證孔和平面之間的位置精度，這樣定位比較容易，裝夾也方便。（3）“先主后次”原則零件上的加工表面一般可以分為主要表面和次要表面兩大類。主要表面通常是指位置精度要求較高的基準面和工作表面；次要表面是指那些要求較低，對整個工藝過程影響較小的輔助表面。（4）“先粗后精”原則3.4.2熱處理工序的安排熱處理工序在工藝路線中安排的是否恰當，對零件的加工質量和材料的使用性能影響很大。（1）退火與正火目的是為了消除組織的不均勻，細化晶粒，改善金屬的可切削性能。對高碳鋼零件采用退火降低其硬度，對低碳鋼零件采用正火提高其硬度，以獲得適中的較好的可切削性，同時能消除毛坯制造中的應力。退火與正火一般安排在機械加工之前進行。（2）時效毛坯制造和切削加工都會在工件內留下殘余應力，這些殘余應力將會引起工件的變形，影響加工質量甚至造成廢品。因此，在工藝過程中常需安排時效處理。（3）淬火和調質處理淬火和調質處理可以獲得需要的力學性能。但之后會產生變形，所以調質處理一般安排在機械加工以前，而淬火則因其硬度高不易切削一般安排在精加工階段的磨削加工之前進行。（4）滲碳淬火和滲氮低碳鋼零件有時需要滲碳淬火，并要求保證一定的滲碳層厚度。滲碳變形較大，一般安排在精加工之前進行，但滲碳表面預先常安排粗磨，以便控制滲碳層厚度和減少以后的磨削余量。滲氮是為了提高工件表面硬度和抗腐蝕性，他的變形較小，一般安排在工藝過程的最后階段、該表面的最終加工之前。3.4.3輔助工序的安排（1）檢驗工序為了確保零件的加工質量，在工藝過程中必須合理的安排檢驗工序。（2）清洗和去毛刺切削加工后在零件的表層或內部有時會留下毛刺，他將影裝配的質量甚至機器的性能。工件在進入裝配之前，一般安排清洗。特別是研磨等光整加工工序之后，砂粒易附著在工件表面上，必須認真清洗，以免加劇零件在使用中的磨損。（4）其他工序可以根據需要安排平衡、去磁等其他工序。3.5制定加工工藝路線

3.5.1擬定比較兩種工藝路線

工藝路線一：

工序一：

1.

粗車右端面

2.

車外圓Φ121

3.

車右臺階面

4.

車外圓Φ130

5.

車端面

6.

粗鏜Φ40

工序二：

1.

粗車大端面

2.

粗鏜Φ100H7

3.

車臺階面

4.

車外圓Φ125

工序三：半精鏜Φ402.半精車外圓Φ1213.半精車右臺階面4.半精車外圓Φ1305.半精車端面6.半精車右端面工序四：1.半精車大端面2.半精車Φ100H73.半精車右臺階面4.半精車外圓Φ125工序五：1.精車右端面2.精車外圓Φ1213.精鏜Φ404.精車外圓Φ1305.精車端面6.精車右臺階面

工序六1.精車大端面2.精車Φ100H73.精車右臺階面精車外圓Φ125工序七精銑B面工序八粗銑Φ100面工序九精銑Φ100面工序十1.鉆孔到Φ102.擴鉆到Φ163.擴孔到Φ17.4工序十一精鏜孔至17.5工序十二在6個工位上鉆孔Φ7工序十三1.在4個工位上鉆孔Φ4.52.攻螺紋4－M5工藝路線二：工序一1.粗車右端面至782.粗車外圓Φ125×53.鉆通孔Φ164.粗鏜內孔Φ34×295.粗車小凸臺端面至20工序二粗車右端面至712.粗車外圓Φ128×93.粗車內孔Φ98×6.8工序三1.半精車端面保702.半精車外圓Φ121.4×53.法精鏜內孔Φ39.6×274.半精鏜內孔Φ32×285.半精鏜內孔保Φ17.56.半精車小凸臺端面保16工序四1.半精車右端面到692.半精車外圓Φ125.4長93.半精鏜內孔Φ199.6長7工序五1.鉆通孔3×Φ7工序六1.鉆通孔6×Φ72.鉆孔4×Φ4.134深123.攻螺紋4-M5深10工序七1.磨內孔保Φ40×52.磨外圓保Φ12×5工序八1.磨內孔保Φ100×72.磨外圓保Φ125×9（3）工藝路線比較：上述兩個工藝路線，第一條工藝路線做得比較精細，每一道工序都安排的很到位，但是做起來很復雜；第二條工藝路線比較簡潔明了，基本上可以達到精度要求，但最后的磨工感覺有點多余。相比之下我們選擇第二條工藝路線，然后對其進行修改：去掉磨式。因為零件精度要求不高，半精車就可以達到目的。3.5.2擬定工藝過程工序設計4.1選擇機床，根據不同的工序選擇機床由于生產類型為大批量，故加工設備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。由于本零件加工精度不高，普通機床就可以達到加工要求。因此我們選用最常用的機床：車床用CA6140,鉆床用Z5125A。機床選擇應注意：(1)機床精度與工件精度相適應；(2)機床規格與工件外形尺寸相適應；(3)機床的生產率與工件生產類型相適應。下面是這兩臺機床的具體資料4.1.1車床用CA6140本系列車床適用于車削內外圓柱面，內錐面及其它旋轉面。車削各種公制、英制、模數和徑節螺紋，并能進行鉆孔和拉油槽等工作。CA6140結構特點：1>.CA系列產品，以“A”型為基型，派生出幾種變形產品。B型：主軸孔徑80mm，C型：主軸孔徑104mm。F型：液壓仿形。M型：精密型。2>.床身寬于一般車床，具有較高的剛度，導軌面經中頻淬火，經久耐磨。3>.機床操作靈便集中，滑板設有快移機構。采用單手柄形象化操作，宜人性好。4>.機床結構剛度與傳動剛度均高于一般車床，功率利用率高，適于強力高速切削。主軸孔徑大，可選用附件齊全。4.1.2鉆床用Z5125A4.2工藝裝備的選擇4.2.1刀具的選擇優先采用標準刀具。必要時可采用各種高效的專用刀具、復合刀具和多刃刀具等。刀具的類型、規格和精度等級應符合加工要求。選用硬質合金銑刀，硬質合金鉆頭，硬質合金擴孔鉆、硬質合金鉸刀、硬質合金锪鉆,加工鑄鐵零件采用YG類硬質合金，粗加工用YG8，半精加工為YG6。具體見工序卡。.2.2夾具的選擇單件小批生產盡量采用通用夾具和組合夾具；大批大量生產應采用高效專用夾具。根據每個工序的不同要求分別選用通用家具三爪自定心卡盤和專用夾具。4.2.3量具的選擇單件小批生產應廣泛采用通用量具，大批大量生產應采用極限量規和高效的專用檢驗量具和量儀等．量具的精度必須與加工精度相適應。根據零件特點，選用內徑千分尺、外徑千分尺、游標卡尺、角度尺、塞規、螺紋塞規等。4.3確定機械加工余量4.3.1確定加工余量的方法(1)查表法此法是以生產實踐和實驗研究所積累的關于加工余量的資料數據進行修訂來確定加工余量的，生產中應用較為廣泛。(2)經驗估計法本法是根據實際經驗確定加工余量。一般情況下，為防止余量過小而產生廢品，經驗估計的數值總是偏大。此法常用于單件小批生產中。(3)分析計算法卒法是根據上述加上余量公式和一定的實驗資料，對影響加工條量的各項因素進行分析，并計算確定加工余量。這種方法比較合理，但必須點比較全面和可靠的實驗資料。4.3.2影響加工余量的因素(1)上工序表面粗糙度H1a和缺陷層H2a。本工序必須把上工序留下的表面粗糙度H1a全部切除，還應切除上工序在表面留下的缺陷層H2a(2)上工序的尺寸公差Ta在加工表面上存在著各種幾何形狀誤差，如平面度、回度、圓柱度等這些誤差的總和一般不超過上工序的尺寸公差Ta，所以應將Ta計入本工序的加工余景之中。（3)上工序的形位誤差ρaρa是指不由尺寸Ta所控制的形位誤差，此時，加工余量中需包括上工序的形位誤差ρa。(4)本工序加工時的裝夾誤差εb裝夾誤差包括定位誤差和夾緊誤差，這些誤差會使工件在加工時的位置發生偏移，所以加工余量還必須考慮裝夾誤差的影響。4.3.3確定加工余量加工余量是指加工過程中切去的金屬層厚度。余量有工序余量和加工總余量(毛坯余量)之分。工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差。加工總余量是指從毛坯變為成品的整個加工過程中某表面切除的金屬層總厚度，即毛坯尺寸與零件圖設計尺寸之差。顯然，某個表面加工總余量為該表面工序余量之和，即式中：Z∑——加工總余量；Zi——第i道工序的工序余量n——該表面的加工工序數。由于工序尺寸有公差，故實際切除的余量是變化的。因此．加工余量又有公稱余量、最大余量和最小余量之分。若相鄰兩工序的工序尺寸都是基本尺寸，則得到的余量就是工序的公稱余量。易大余景和最小余量與工序尺寸公差有關。在加工外表面時，Zbmin=amin-bminZbmax=amax-bmaxTzb=Zbmax-Zbmin=Ta=Tb式中：Zbmin，Zbmax——分別為最小、最大工序余量；amin，amax——分別為上工序的最小、最大工序尺寸；bmin，bmax——分別為本工序的最小、最大上序尺寸；Tzb——余量公差(工序余量變化范圍)；Ta，Tb——分別為上工序與本工序的工序尺寸的公差在加工內表面時，Zbmin=bmin-amaxZbmax=bmax-aminTzb=Zbmax-Zbmin=Ta=Tb根據鑄件質量、零件表面粗糙度、形狀復雜程度，取鑄件加工表面的單邊余量為7mm。4.4工序尺寸及公差的確定由于工序尺寸是零件在加工時各工序應保證的加工尺寸，因此，正確地確定工序尺寸及其公差．是工序設計的一項重要工作。工序尺寸的計算要根據零件圖上的設計尺寸、巳確定的各工序的加工余量及定位基準的轉換關系來進行。工序尺寸公差則按各工序加工方法的經濟精度選定。工序尺寸及偏差標注在各工序的工序簡圖上，作為加工和檢驗的依據。對于各工序的定位基準與設計基準重合時的表面的多次加工，其工序尺寸的計算比較簡單，此時只要根據零件圖上的設計尺寸、各工序的加工余量、各工序所能達到的精度，由最后一道工序開始依次向前推算，直至毛坯為止，即可確定各工序尺寸及公差。表4-1主軸孔各工序的工序尺寸及其公差的計算實例工序基準或定位基準與設計基準不重合時，或在加工過程中工序基準多次轉換時，或工序尺寸尚需從待加工的表面標注時，工序尺寸及公差的計算比較復雜，需用工藝尺寸鏈來進行分析計算。4.4切削用量的選擇切削速度、進給量和切削深度三者稱為切削用量。它們是影響工件加工質量和生產效率的重要因素。車削時，工件加工表面最大直徑處的線速度稱為切削速度，以v(m/min)表示。其計算公式：v=πdn/1000(m/min)式中：d——工件待加工表面的直徑（mm）n——車床主軸每分鐘的轉速（r/min）工件每轉一周，車刀所移動的距離，稱為進給量，以f(mm/r)表示；車刀每一次切去的金屬層的厚度，稱為切削深度，以ap(mm)表示。為了保證加工質量和提高生產率，零件加工應分階段，中等精度的零件，一般按粗車一精車的方案進行。粗車的目的是盡快地從毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形狀和尺寸。粗車以提高生產率為主，在生產中加大切削深度，對提高生產率最有利，其次適當加大進給量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速鋼車刀進行粗車的切削用量推薦如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，進給量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切鋼)。粗車鑄、鍛件毛坯時，因工件表面有硬皮，為保護刀尖，應先車端面或倒角，第一次切深應大于硬皮厚度。若工件夾持的長度較短或表面凸不平，切削用量則不宜過大。粗車應留有0.5～1mm作為精車余量。粗車后的精度為IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般為12.5～6.3μm。精車的目的是保證零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生產率應在此前提下盡可能提高。一般精車的精度為IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精車是以提高工件的加工質量為主。切削用量應選用較小的切削深度ap=0.1～0.3mm和較小的進給量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。精車的另一個突出的問題是保證加工表面的粗糙度的要求。減上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下幾點。合理選用切削用量。選用較小的切削深度ap和進給量f,可減小殘留面積，使Ra值減小。（2）適當減小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圓弧，以減小殘留面積，使Ra值減小。適當加大前角γ0，將刀刃磨得更為鋒利。（4）用油后加機油打磨車刀的前、后刀面，使其Ra值達到0.2～0.1μm,可有效減小工件表面的Ra值。合理使用切削液，也有助于減小加工表面粗糙度Ra值。低速精車使用乳化液或機油；若用低速精車鑄鐵應使用煤油，高速精車鋼件和較高切速精車鑄鐵件，一般不使用切削液?；緯r間的確定5.1時間定額的定義在一定生產條件下，規定完成一件產品或完成一道工序所消耗的時間，叫時間定額。合理的時間定額能促進工人生產技能的提高，從而不斷提高生產率。時間定額是生產計劃、成本核算的主要依據。對新建廠，它是計算設備數量、工人數且、車間布置和生產組織的依據。5.2時間定額的組成(1)基本時間Tj直接改變工件尺寸、形狀、相對位置、表面狀態或材料性質等工藝過程所消耗的時間叫做基本時間。對于機械加工，它還包括刀具切入、切削加工和切出等時間。(2)輔助時間Tf在一道工序中，為完成上藝過程所進行的各種輔助動作所消耗的時間它包括裝卸工件、外停機床、改變切削用量、測量工件等所消耗的時間?；緯r間和輔助時間的總和稱為操作時間。(3)工作地點服務時間Tfw為使加工正常進行，工人照管工作地(包括刀具調整、更換、潤滑機床、清除切屑、收拾工具等)所消耗的時間，叫做工作點服務時間。一般可按操作時間的a％(2％—7％)來計算。(4)休息與自然需要時間Tx工人在工作班內為恢復體力和滿足生理需要所消耗的時間，叫做休息與自然需要時間。它也按操作時間的β％(2％)來計算。所有上述時間的總和稱為單件時間Td準備終結時間Tzz加工一批零件時，開始和終了時所做的準備終結工作而消耗的時間，叫做準備終結時間。如熟悉工藝文件、領取毛坯、安裝刀具和夾具、調整機床以及歸還工藝裝備和送交成品等所消耗的時間。準備終結時間對一批零件只消耗一次。零件批量N越大，分攤到每個工件上的準備終結時間越小。所以成批生產時的單件時間定額為5.3工時定額的計算工時定額是指完成零件加工的就一個工序的時間定額其中：Td是指單件時間定額Tj是指基本時間（機動時間），通過計算求得Tf是指輔助時間，一般?。?5~20）%Tf；Tf與Tf合稱為作業時間Tb是指布置工作時間，一般按作業時間的（2~7）%估算Tx是指休息及生理需要時間，一般按作業時間（2~4）%估算Tz是準備與終結時間，大量生產時，準備與終結時間忽略不計N是指一批零件的個數夾具設計本次設計為連接座鉆床專用夾具。以便在加工過程中提高工作效率、保證加工質量。本次夾具設計為加工Φ7孔的加工設計專用夾具。專用夾具的特點：針對性強、結構簡單、剛性好、容易操作、裝夾速度快、以及生產效率高和定位精度高；但是設計和制造周期長；產品更新換代時往往不能繼續使用，適應性差；費用高等特點。6.1定位基準的選擇由零件圖可知：Φ7孔的軸線與左側面和后側面的尺寸要求要求，在對孔進行加工前，底平面和內孔面進行了銑加工，因此，選內孔面和做底面為定位精基準（設計基準）來滿足孔加工的尺寸要求。由零件圖可以知道，圖中對孔的的加工沒有位置公差要求，所以我們選擇底面面和后內孔面為定位基準來設計鉆模，從而滿足孔軸線和兩個側面的尺寸要求。工件定位用底面和內孔面加3×Φ7的孔來限制6個自由度。6.2壓緊元件的選擇在此夾具中，只是為了防止工件在加工過程中的振動和轉動，因此采用套筒壓緊工件即可。為降低勞動強度，提高生產率，螺紋連接壓緊。6.3切削力及夾緊力的計算該孔的設計基準為中心軸，故以底面做定位基準，實現“基準重合”原則；參考文獻，因夾具的夾緊力與切削力方向相反，實際所需夾緊力F夾與切削力Ｆ之間的關系F夾＝KF軸向力：F夾＝KF（N）扭距：Nm在計算切削力時必須把安全系數考慮在內，安全系數K=K1K2K3由資料《機床夾具設計手冊》查表1-2-7可得：切削力公式：式（2.17）式中D=10mmf=0.3mm/r查表1-2-8得：即：Ff=1980.69（N）實際所需夾緊力：由參考文獻[16]《機床夾具設計手冊》表1-2-11得：Wk=Ff×K安全系數K可按下式計算，由式（2.5）有：K=K0K1K2K3K4K5K6式中：K0-K6為各種因素的安全系數，見參考文獻[16]《機床夾具設計手冊》表1-2-1可得：K=1.2×1.2×1.0×1.2×1.3×1.0×1.0=2.25所以Wk=K×Ff=1980.69×2.25=4456.55(N)由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用液壓泵螺旋夾緊機構。取K=2.25,μ1=0.16，μ2=0.2螺旋夾緊時產生的夾緊力，由式（2.9）有：式中參數由[16]《機床夾具設計手冊》可查得：其中；L=140(mm)Q=80(N)由[16]《機床夾具設計手冊》表1-2-26得：原動力計算公式：由上述計算易得：W0＞Wk因此采用該夾緊機構工作是可靠的。6.4誤差分析與計算該夾具以底面、內孔面Φ34為定位基準，要求保證孔軸線與左側面間的尺寸公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規定的工序公差。孔與左側面為線性尺寸一般公差。根據國家標準的規定，由參考文獻[15]《互換性與技術測量》表1-25可知：取m（中等級）即：尺寸偏差為15±0.2、107±0.3由[16]《機床夾具設計手冊》可得：⑴、定位誤差：定位尺寸公差△=0.2mm，在加工尺寸方向上的投影，這里的方向與加工方向一致。即：故△D.W=0.2mm⑵、夾緊安裝誤差，對工序尺寸的影響均小。即：△f.j=0⑶、磨損造成的加工誤差：△f.M通常不超過0.005mm⑷、夾具相對刀具位置誤差：鉆套孔之間的距離公差，按工件相應尺寸公差的五分之一取。即△D.A=0.06mm誤差總和：△f+△w=0.265mm＜0.5mm從以上的