VDA6.3培訓資料培訓教材制作日期：2022.12.6什么是VDAVDA6.1/6.3/6.5三類的區別VDA6.3簡介VDA6.3使用說明VDA6.3審核員資質要求VDA6.3培訓資料德國汽車質量管理組織DGQ：德國質量協會VDA：德國汽車工業聯合會VDA-QMC：德國汽車工業聯合會質量管理中心VDA-VerbandderAutomobilindustryISO/TS16949正是由國際汽車特別工作組成員共同制定，并提交國際標準化組織（ISO）予以批準和出版的全球性汽車工業技術規范。ISO/TS16949是以ISO9001的1994版及美國的QS9000、德國的VDA、意大利的AVSQ和法國的EAQF為基礎形成的共同的汽車質量體系要求。2003年以后，包括美國三大汽車公司的QS9000、德國VDA6.1、法國EAQF、意大利AVSQ等在內的質量體系標準，將不再是國際標準，將由新版的ISO/TS16949所替代VDA6.3過程審核是VDA戰略的一部分，“VDA汽車工業質量標準”（VDA6.×卷）VDA6認證要求VDA6.1VDA6.2VDA6.4VDA6.1質量管理體系審核批量生產VDA6.2質量管理體系審核-服務VDA6.4質量管理體系審核-生產設備VDA6.3過程審核-批量生產/服務VDA6.7過程審核-生產設備VDA6.5產品審核目的：對企業的各個過程進行持續的監控，以保證其可靠性或在發現缺陷時及時采取適當的糾正措施。體系審核、過程審核及產品審核之間的關系VDA6.1體系審核審核涉及：目標成本管理人員的資質產品責任任務，能力，責任結果：目標更改資質培訓措施質量管理體系文件更改責任的更改VDA6.3過程審核審核設計過程要求，如：處理：手工、機器、機械手連接：螺釘/螺栓、鉚釘、黏合劑結果：過程改善措施過程能力比較VDA6.5產品審核審核涉及質量特性，如：技術規范缺陷特征表顧客抱怨/投訴/退貨結果：缺陷的識別評估/QKZ值改進返工體系審核、過程審核及產品審核之間的關系審核方式審核對象目的體系審核質量管理體系對基本要求的完整性及有效性進行評定過程審核產品誕生過程/批量生產服務誕生過程/服務的實施對產品/產品組及其過程的質量能力進行評定產品審核產品或服務對產品的質量特性進行評定

SupplierorderplacementFinalizationofspecification1

Auditingofthe

planningofthe

productandprocess

development2

Auditingofthe

realizationofthe

productandprocess

development3

Auditingofthe

production

startupPT1-3VDA6.3elementsP2/P3VDA6.3elementsP2/P4VDA6.3elementsP5/P6/P7Evaluationoftechnologyanddevelopmentcompetencebasedon

potentialanalysis(P1)acc.toVDA6.3[on-siteassessment(OSA)(CV)]IATF16949orVDA6.1equivalentvalidationSupplierpreselectionMeaningofthepurchasedparts

AuditsA-classified 1+2+3B-classified only3,wherereq.2C-classified none,wherereq.3SeriesproductionStartupphaseVehicledevelopmentphaseVeh.def.TechnologyphaseStrategy

phaseVeh.descriptionQGHframeworkspecificationQGG

req.specification0months-6-11.5-18.5-25-32-38-45-54QGF

1stprototypeQGE

datamodelQGD

PTScrashQGC

advancedprototypeQGB

seriesproductionQGA

jobno.1TimesequenceandscopeofVDA6.3-processauditparts顧客

組織

VDA6.3VDAMLA

定義和設計產品/過程供應商預選：潛在供應商分析產品/過程開發的實現顧客服務（售后）批量生產發包定點SOP報價過程（合同評審）定義和設計產品/過程供應商預選：潛在供應商分析產品/過程開發的實現批量生產顧客服務（售后）P1P2/P3P2–P4P5–P7P5–P7

概念階段持續量產VDA6.3提問和過程要素的單項評分VDA6.3classificationPoints分值Assessmentofcompliancewiththe

requirements符合要求的評價10Fullcompliancewith

requirements完全符合要求8Requirements

mainly++

fulfilled;

minor

deviations要求基本上++得到落實；只有輕微的不符合情況6Requirementspartiallyfulfilled;significant

deviations要求部分得到落實；存在明顯不符合情況4Requirementsinadequatelyfulfilled;major

deviations要求落實不夠；存在嚴重不符合情況

0Requirementsnot

fulfilled要求沒有得到落實++所謂“基本上”，是指超過大約四分之三的所有相關要求在實際應用中都被證實得到了有效的落實，并且不存在任何特定的風險。New

requirements

for

auditor

qualification

對體系審核員的資質新要求Internalauditors(first-partyaudit)內部審核員

Specialistknowledge專業知識：

Goodknowledgeofthequalitytoolsandmethods(e.g.auditprocedures,FMEA,8Dmethod,PPF,SPC,FTA)質量工具和方法方面具有很好的知識

Knowledgeoftherelevantcustomer-specificrequirements.了解顧客的特殊需要

Knowledgeoftherelevantmanagementsystemrequirements(e.g.ISO/TS16949,DINENISO9001,VDA6.1)了解相關管理體系的要求

Productandprocess-specificknowledge了解產品及過程的特性Internalauditors(first-partyaudit)內部審核員Specialistcertification專業資質：

Successfulparticipation(learningcheckpassed)inVDA6.3training

成功參加（通過檢查）VDA6.3培訓Professionalexperience職業經驗：

Atleast3yearsofprofessionalexperience三年工作經驗

Preferablyinproducingcompaniesinautomotive最好汽車行業制造領域

Atleast1yearinqualitymanagement至少一年質量管理經驗Supplierauditors（second-partyaudit）/供應商審核員，第二方Specialistcertification專業資源：

AuditorqualificationonthebasisofENISO19011(e.g.VDA6.3basictraining，1st/2nd_partyauditorforDINENISO9001,ISO/TS16949,orVDA6.1)ISO19011的審核員資質Successfulparticipation（learningcheckpassed）inVDA6.3trainingconductedbyVDAQMCorthelicensepartnerofthesame.成功參加VDA6.3培訓（通過檢查），由VDAQMC或有資質的合作方對VDA6.3培訓,通過VDAQMC或其授權進行的。Professionalexperience工作經驗：Atleast5yearsofprofessionalexperience(from3yearsofprofessionalexperience,companytrainingperiodscanbetakenintoaccount)preferablyinproducingcompaniesfromtheautomotiveindustry,ofwhichatleast2yearsofprofessionalexperienceinqualitymanagement.至少5年的工作經驗（包括培訓期）,最好是汽車行業制造業領域，至少兩年的質量管理經驗審核準備潛在供應商分析審核（P1）審核評分&降級準則VDA6.3過程審核培訓資料跟蹤和關閉結果展示評價實施準備審核委托審核計劃Auditprocess審核計劃審核委托準備落實評價結果展示跟蹤和關閉輸入過程階段輸出審核要求時間框架審核員配置更新的審核計劃以往積累的經驗根據審核要求編制審核計劃審核計劃根據審核要求建立審核計劃當新的要求出現時滾動調整審核計劃審核程序審核委托準備實施評價結果展示跟蹤和關閉輸入過程階段輸出審核原因審核計劃與委托方溝通，確定初始狀況審核委托澄清與客戶的初步情況起草審核委托審核程序審核委托準備實施評價結果展示跟蹤和關閉輸入過程階段輸出審核委托過程文件確定審核小組審核小組確定審核小組與組織協調審核計劃，制定審核檢查表收集資料確定過程和審核重點審核程序審核委托準備實施評價結果展示跟蹤和關閉輸入過程階段輸出被評審的組織現場審核計劃審核組具體的審核檢查表審核啟動會議，對審核目的和時間安排進行溝通更新的審核計劃聯系人審核啟動會議，對審核目的和時間安排進行溝通如果審核發現關鍵問題，立即采取行動根據審核計劃，使用檢查表進行審核審核程序審核委托準備實施評價結果展示跟蹤和關閉輸入過程階段輸出審核中的發現審核模板檢查表中的各個具體問題根據評價方案開展評價審核中的發現定量評價根據計劃和評價依據進行評價審核后續的決定審核程序審核委托準備實施評價結果展示跟蹤和關閉輸入過程階段輸出審核發現審核評價審核中文件注釋進行最后的討論根據審核委托編制的審核報告質量能力有關的結果和發現必要時覺得的跟蹤審核進行最后的討論發布審核報告編制審核報告審核程序審核委托準備實施評價結果展示跟蹤和關閉輸入過程階段輸出發布的審核報告審核組織指定糾正措施的完成日期和責任人針對問題原因的改善計劃、時間要求和責任人審核組織指定糾正措施的完成日期和責任人有效性檢查和關閉審核組長檢查糾正措施的合理性、澄清任何不一致潛在分析是用來評估新的供應商（競爭者）。對于現有的供應商的潛力分析可以在新的地點使用，引進新技術或新產品。估計是由潛在的，以滿足所有的產品要求和相應的過程要求。分析考慮到供應商的經驗和技能的開發和制造所要求的產品的范圍和他們的能力，以滿足客戶的產品和過程實施的具體要求。評估是基于現有的產品的過程（如有必要，競爭對手的產品）。其結果可以被用來作為獎勵決定的依據。給出了一個潛在合同供應商質量能力的考慮。潛在分析也可以獨立應用于一個項目當供應商變更或搬遷。作為批量生產的零件（完成產品開發階段），過程要素P2到P4的過程開發的相關問題可用于評估。潛力供應商分析的操作順序，P1的分析評價問題從過程要素P2~P7明確初始情況，限制合同要求供應商自我評估和定級編輯問卷調查模塊指定審核小組現場訪問風險評估明確需要的資質資源授予合同未知的供應商未知設備未知的技術向供應商反饋（要求任何必要的額外信息）利用知識庫創建問卷（產品和過程的要求或規范）審核組應由以下領域的專家組成：質量開發采購物流…基于類似的過程或產品的過程評價（其他客戶）報告陳述結果預定推薦否決明確內部資源的提供（客戶）如參與供應商開發計劃明確提供外部資源（供應商）必要的資源，作為在提名文件中必要的補充（如必要的基礎設施建設）審核員責任結束評估每一個問題，以評估要求的符合性和所涉及的風險。如果問題不回答（如適用），必須說明原因。最多3個問題可能被標記n.a.的應該注意的是結果的可比性和其他各方相互接受審核結果可能不再適用。評估標記，使用“紅色”、“黃色”或“綠色”的（見下文）紅綠燈系統。單個問題的評估問題的要求沒有被滿足問題的要求部分被滿足問題的要求被滿足如果一個問題被標記為“紅色”或“黃色”，必須說明理由。如果一個問題的要求沒有得到滿足，假定在授予合同的情況下仍然不能滿足在SOP的要求，相應的問題應該被標紅。分類基于問卷調查的評估黃色紅色禁止的供應商超過14個1個或更多有條件批準的供應商最多14個不能有完全批準的供應商最多7個不能有總符合性水平：ClassificationLevelofachievementERGR[%]DescriptionoftheclassificationAEG

orEG(Pn)≥90QualitycapableB80≤EG

orEG(Pn)<90ConditionallyqualitycapableCEG

orEG(Pn)<80Notqualitycapable部分的符合性水平：對部分的符合性進行分類，并計算出的符合性（如EG(P5P6P7)和EG(P4)）是相對于基準以上（至少80%“B”的有條件的質量或至少90%質量能力）。降級規則：使用以下降級并記錄在審核報告：從A降級到B的原因，即使EGorEG(Pn)≥90%至少一個過程要素（P2到P7）或過程步驟的符合性水平（E1到EN）EGorEG(Pn)orEnfrom<80%。在一個P6子要素的符合性水平是小于80%。至少有一個*問題被評為4分。至少有一個問題，過程審核是0分。

降級到C的原因，即使EGorEG(Pn)≥80%至少一個過程要素（P2到P7）或過程步驟的符合性水平（E1到EN）EGorEG(Pn)orEnfrom<70%。至少P6的一個子要素EU1

到EU7

的符合性水平<70%。至少有一個*問題被評為0分?？偟慕Y果保留到最近的百分比（不保留小數點）。同樣，當應用降級規則（過程要素、子要素或過程步驟），單獨計算結果EPN，EUN被舍入到最接近的百分點。審核條款解讀審核條款與5大工具的關系矩陣VDA6.3過程審核培訓資料潛力分析PotentialAnalysis**零件運輸操作TransportHandlingofPartsP2項目管理2.1是否建立項目管理及項目組織機構？X2.2是否為落實項目而規劃了所有必要的資源，這些資源是否已經到位，并且體現了變更情況？X2.3是否編制項目計劃，并且與顧客協調一致？X2.4是否在項目中實施先期質量策劃，并對其符合性進行監控？X2.5*項目所涉及的采購事項是否得以實施，并對其符合性加以監控？X2.6*項目組織機構是否可以在項目進行過程中提供可靠的變更管理？X2.7是否建立事態升級程序，該程序是否得到有效的執行？X潛力分析PotentialAnalysis**零件運輸操作TransportHandlingofPartsP3產品和過程開發的策劃3.1針對產品和過程的具體要求是否已明確？X3.2*在產品和過程要求已明確的基礎上，是否對制造可行性進行跨部門分析？X3.3是否具有產品和過程開發事項的詳細計劃？3.4顧客支持/顧客滿意/顧客服務方面的事項是否具有相應計劃？3.5是否對產品和過程開發所需的資源進行策劃？潛力分析PotentialAnalysis**零件運輸操作TransportHandlingofPartsP4產品和過程開發的實現4.1*產品和過程開發計劃中確定的事項是否得到落實？X4.2人力資源是否到位并且具備資質，以確保量產啟動？4.3物質資源是否到位并且適用，以確保量產啟動？X4.4*產品和過程開發是否具有所要求的認可批準？X4.5是否基于產品和過程開發制定生產和檢驗規范并加以實施？4.6是否在量產條件下開展了效能測試，以便獲得批量生產批準/放行？4.7*是否對項目從開發移交至批量生產開展了控制管理？潛力分析PotentialAnalysis**零件運輸操作TransportHandlingofPartsP5供應商管理5.1是否只和獲得批準/放行且具備質量能力的供方開展合作？X5.2在供應鏈中是否考慮到顧客要求？X5.3是否與供方就供貨績效約定目標，并且加以落實？5.4*針對采購的產品和服務，是否獲得了必要的批準/放行？X5.5*針對采購的產品和服務，約定的質量是否得到保障？X5.6是否對進廠的貨物進行適當的搬運和儲存？X5.7針對各具體的任務，相關的人員是否具備資質，是否定義了責權關系？潛力分析PotentialAnalysis**零件運輸操作TransportHandlingofPartsP6過程分析/生產6.1過程輸入什么什么？過程輸入6.1.1是否從開發向批量生產進行了項目移交，并確保了可靠的量產啟動？X6.1.2來料是否在約定的時間按所需數量/生產批次大小被送至正確的地點/工位？X6.1.3是否對來料進行適當的倉儲，所使用的運輸工具/包裝設備是否適合來料的特殊特性？X6.1.4必要的標識/記錄/放行是否具備，并且適當地體現在來料上？X6.1.5*在量產過程中，是否對產品或過程的變更開展跟蹤和記錄？潛力分析PotentialAnalysis**零件運輸操作TransportHandlingofPartsP6過程分析/生產6.2所有的生產過程都控制嗎？（過程管理）6.2.1生產控制計劃里的要求是否完整，并且得到有效實施？X6.2.2*對生產操作是否重新進行批準/放行？X6.2.3*特殊特性在生產中是否進行控制管理？X6.2.4*對未批準放行件和/或缺陷件是否進行管控？XX6.2.5是否確保材料/零部件在流轉的過程中不發生混合/弄錯？X潛力分析PotentialAnalysis**零件運輸操作TransportHandlingofPartsP6過程分析/生產6.3過程支持/人力資源6.3.1*員工是否能勝任被委派的工作？X6.3.2員工是否清楚被委以的產品和過程質量監控的職責和權限？6.3.3是否具備必要的人力資源？X潛力分析PotentialAnalysis**零件運輸操作TransportHandlingofPartsP6過程分析/生產6.4用什么方法來實現這個過程？（物質資源）6.4.1*使用的生產設備是否可以滿足顧客對產品的特定要求？X6.4.2生產設備/工具的維護保養是否受控？X6.4.3*通過使用的測量和檢驗裝置，是否能夠有效地監控質量要求？X6.4.4加工工位以及檢驗工位是否滿足具體的要求？X6.4.5是否根據要求，正確的存放工具、裝置和檢驗工具？潛力分析PotentialAnalysis**零件運輸操作TransportHandlingofPartsP6過程分析/生產6.5過程輸出效果如何？有效性、效率、避免浪費6.5.1是否為制造過程設定目標要求？6.5.2對收集的質量和過程數據是否可以開展評價？6.5.3一旦與產品和過程要求不符，是否對原因進行分析，并且檢驗整改措施的有效性？X6.5.4對過程和產品是否定期開展審核？X潛力分析PotentialAnalysis**零件運輸操作TransportHandlingofPartsP6過程分析/生產6.6過程應取得怎樣的成果？（過程結果/輸出）6.6.1產量/生產批量是否是根據需要確定的，并且有目的地運往下道工序？

X6.6.2是否根據要求對產品/零部件進行適當倉儲，所使用的運輸設備/包裝方式是否與產品/零部件的特殊特性相互適應？XX6.6.3是否對必要的記錄和放行進行文件記錄？X6.6.4*成品的交付方面是否滿足顧客要求？X潛力分析PotentialAnalysis**零件運輸操作TransportHandlingofPartsP7顧客關懷/顧客滿意/服務7.1質量管理體系、產品和過程方面的要求是否得到滿足？X7.2是否對顧客關懷提供了必要的保障？X7.3*是否保障了供貨？X7.4*針對投訴是否開展了失效分析，并且有效地落實了糾正措施？X7.5針對各具體的任務，相關的人員是否具備資質，是否定義了責權關系？條款過程要素最低要求實施示例P2.1是否建立項目管理及項目組織機構？ 具有項目管理流程。詳細規定項目組織機構，并定義聯絡窗口。確定項目負責人及小組成員的職責和權限。項目小組成員有資質來執行項目任務。項目組織機構能滿足顧客要求。供方被納入項目管理。 確定項目負責人/項目小組專業人員的角色、任務、能力以及職責涉及多個地點的項目協調與接口項目組織機構圖-項目小組的組成資質驗證-顧客對項目管理的特殊要求 條款過程要素最低要求實施示例P2.2是否為落實項目而規劃了所有必要的資源，這些資源是否已經到位，并且體現了變更情況？ 資源規劃應在項目合同的基礎上考慮到顧客要求。制定并落實項目成員規劃。必須考慮員工的工作負荷。當發生變更（時間、開發規模...）時，對資源規劃開展復核，必要時加以調整。這既適用于由顧客發起的變更，也適用于內部變更以及由供方發起的變更。在資源規劃中，要特別留意關鍵路徑。針對人員和設備（例如測試和實驗室設備等）方面必要的項目預算，進行了規劃并審批通過。項目組織機構（與顧客接口）的變更必須進行通報。 資源規劃的證據（兼顧了其他項目）設備資源規劃（例如，測試平臺）條款過程要素最低要求實施示例P2.3是否編制項目計劃，并且與顧客協調一致？ 項目計劃滿足顧客的具體要求。所有內部里程碑以及顧客里程碑都被完整地納入項目計劃。在項目計劃中所定義的里程碑時刻開展評審，以確認所有計劃的事項都得到實施，相對應的成熟度等級得到落實。產品如有特殊的法規方面的認證/批準要求，那么該認證/批準程序要包括在項目策劃中。要確保內部對于項目計劃變更的聯絡溝通。對于影響到顧客的項目計劃變更，要同顧客協商溝通并達成一致。關鍵路徑產生于項目計劃，并顧及到關鍵的零件范圍。項目計劃必須包括產品質量先期策劃的事項?？梢詮捻椖坑媱澤蓡为毜挠媱潯＿@些計劃必須考慮原型件和試生產。項目計劃必須包括產品和過程開發的具體事項?？梢詮捻椖坑媱澤蓡为毜脑敿氂媱?。這些計劃必須考慮原型件和試生產。項目計劃必須包括涉及采購的具體事項?？梢詮捻椖坑媱澤蓡为毜脑敿氂媱?。 包含里程碑的項目計劃-針對工藝技術和/或產品組的顧客特定要求-顧客的項目計劃顧客的時間期限-顧客的里程碑-顧客的目標要求（各里程碑的評估指標）里程碑評價（評審）質量計劃（例如，來自于VDAMLA或APQP）國家特殊認證要求（ECE、SAE、DOT、CCC…）關鍵系統（電鍍、涂裝…）的法律法規批準流程 條款過程要素最低要求實施示例P2.4是否在項目中實施先期質量策劃，并對其符合性進行監控？ 產品質量先期策劃滿足顧客特定要求。產品和過程保證的評估是產品質量先期策劃的內容之一。產品和過程的驗證/確認要求要包含在策劃事項中。策劃也考慮到關鍵零部件和關鍵供應方（內外部供方）。定期監控計劃的符合性和目標的達成情況 項目計劃顧客里程碑顧客對質量計劃的要求顧客規范 條款過程要素最低要求實施示例P2.5項目所涉及的采購事項是否得以實施，并對其符合性加以監控？ 必須確保只有批準的和具有質量能力的供方才能用于生產。事項級別取決于采購對象的風險等級。這些包括供方的選擇與定點標準、定點數量和交付目標日期。確保顧客要求在供應鏈上的傳遞。也包括在協議中規定的顧客指定的供方的事項。設施、設備、工裝、試驗、測量系統和服務的供方都被納入。必須對供方定點活動加以適當記錄，并可追溯。定點日期、供方里程碑以及批準事項已經體現在計劃里并與總體時間進度相一致。 自制或外購決定供方選擇標準供方的開發計劃項目所涉及的供方清單批準的供方清單每個供方的風險評估由顧客指定的供方的接口協議零件分類提供服務的供方，例如研發、實驗室、維護保養等 條款過程要素最低要求實施示例P2.6項目組織機構是否可以在項目進行過程中提供可靠的變更管理？ 項目中的變更管理滿足顧客特定要求。必須對（顧客發起的、內部發起的、供方發起的）變更進行評估，必要時調整項目計劃。評估既包括產品質量風險評估，也包括時間期限。確保供方（關鍵零件范圍）主動參與變更管理。及時通報變更，并與顧客達成一致。必須按既定的節點完成變更。若無法實現，則必須以書面形式與顧客和供方溝通。所有變更必須加以記錄。對于變更管理，必須規定對應于顧客、內部、供方的對口負責人。 時間計劃變更管理流程描述變更管理變更表產品和過程的變更歷史變更評審變更批準 條款過程要素最低要求實施示例P2.7是否建立事態升級程序，該程序是否得到有效的執行？項目的事態升級程序符合顧客特定要求。對于項目中的不符合情況，一旦影響到總體時間計劃，那么就必須有一套事態升級模型（風險管理）可供使用。識別、評估項目風險并通過對涉及的產品采取措施來降低風險。確定事態升級的原則，規定職責和權限，對異常情況采取措施。如果發現在工藝技術、供方以及供方所在國存在特殊的風險，那么，同樣要在事態升級管理中將這類情況考慮在內。 根據具體的風險，約定事態升級的時間范圍在事態升級程序中定義了聯系人/決策者定義了事態升級原則以及聯絡溝通路徑包括措施在內的里程碑評價記錄 條款過程要素最低要求實施示例P3.1針對產品和過程的具體要求是否已明確？ 對于要開發的產品，所有相關的要求都已經清楚。對于帶有軟件的產品，硬件與軟件的接口要求要確定。對該要求進行管理。組織必須確定為了滿足顧客特定要求在物流方面和法律法規方面與產品有關的必要的要求。組織必須考慮并利用產品和過程方面之前的經驗。必須在內部要求、顧客要求、法律法規要求、生產工藝以及產品應用的特性的基礎上，識別特殊特性。必須具備顧客對于產品和過程的質量要求。對詢價和合同文本的完整性進行檢查。如果顧客要求無法實現，必須通知顧客。獲得顧客對偏離的“放行”/許可（以合同的形式）。顧客在供方和/或原材料選擇方面的要求必須予以記錄。針對由顧客指定的供方（指定供方），簽署了接口協議。 產品/過程開發詢價文件-合同文件要求規范（產品，過程）顧客要求法律法規要求采購條款/條件涉及質量管理的要求質量協議文件記錄方面的要求物流要求（JIT，JIS，托運）時間計劃，技術交貨條件互聯網信息平臺的訪問端口（顧客/供方）供方職責定義（例如資質認可、樣件提交、批準、審批、試驗...）試驗規范1/2

JIS：Justin

Sequence-準時化順序供應，是JIT及時供貨的一種特殊而極端的狀態。條款過程要素最低要求實施示例P3.1特殊特性目錄/外觀件表面參照之前項目的經驗-產品/過程特性訂單文件，內容包括數量/時間安排法律/法規環境保護，回收利用要求能力證明產品開發技術規范，圖紙特殊特性在過去產品上積累的經驗過程開發設施設備、工具、檢測設備的適用性加工工位和檢驗工位的布置搬運、包裝、倉儲和標記（標識）2/2條款過程要素最低要求實施示例P3.2在產品和過程要求已明確的基礎上，是否對制造可行性進行跨部門分析？ 對于制造可行性評價的程序，必須加以跨部門規范。對所有已確定的產品和過程方面的具體要求（技術、功能、質量、物流、軟件...）必須開展制造可行性分析。材料和人力資源必須在制造可行性研究中加以考慮。制造可行性研究必須在報價前完成。必須確保關鍵外購件的制造可行性。如果顧客要求無法實現，必須通知顧客。獲得顧客對偏離的“放行”/許可（以合同的形式）。產品/過程開發顧客要求規范和標準時間安排，時間框架法規，標準，法律，環保產品責任要求-建筑，空間CAM，CAQ產品和過程創新跨部門制造可行性分析（例如，銷售、研發、采購、生產規劃、生產、質量管理策劃、物流）產品開發實驗室/測試設備過程開發產能原材料到位情況負責研發的有資質的人員生產設施，生產地點設備，模具，生產/檢測設備，輔助工具，實驗室設備，運輸工具，容器，倉庫條款過程要素最低要求實施示例P3.3是否具有產品和過程開發事項的詳細計劃？ 產品和過程開發策劃的詳細程度取決于零部件、軟件以及過程的復雜程度。在開發階段，必須采用合適的方法，為產品和過程開發提供保證，使得產品在量產時能夠滿足使用條件（功能，可靠性，安全性）。這點必須在策劃時予以考慮。風險分析（產品和過程FMEA）是策劃的內容之一。新產品和新過程的開發在策劃階段就要考慮到。在策劃階段，新產品和新過程的開發要考慮產品的使用條件。計劃包含產品和過程開發的所有信息（總體項目計劃里的時間點/持續時間、里程碑，生產測試，PPA日期，軟件標準）。開發的批準方法要滿足顧客要求，如有不同，要與顧客澄清。外包的過程和服務也是項目策劃的內容。 產品/過程開發產品和過程開發的總體時間計劃顧客要求重新鑒定計劃顧客的時間進度時間期限采購批準、供方批準和變更截止期限風險最小化方法（QFD，FMEA；統計試驗設計（例如：DOE、Shainin、Taguchi））原型件/試生產詳細計劃定期檢查開發進度狀態（評審）針對投資項目（建筑和設施，生產設備...）的項目計劃包括包裝在內的產品和過程開發各階段的物流規劃1/2條款過程要素最低要求實施示例P3.3

產品開發可靠性試驗、功能試驗、試驗計劃的詳細策劃開發階段樣件的時間安排過程開發生產測試、工裝（工裝件）的時間安排-測試計劃、測試設備計劃的詳細策劃2/2條款過程要素最低要求實施示例P3.4顧客關懷/顧客滿意/顧客服務方面的事項是否具有相應計劃？ 產品供貨方面的顧客要求在整個產品生命周期中加以考慮。在策劃階段就要制定持續確保供貨的方案，其中包括應急保障。對于產品和過程創新要有后備方案。對今后0公里問題和現場失效問題要制定分析計劃（流程）。失效分析要考慮到顧客要求。如有新技術和新產品，在顧客服務方面，要提供員工培訓和制作必要設備/工裝方面的支持。產品/過程開發培訓計劃資質矩陣投資規劃過程開發標準測試和加載檢測方面的檢測規劃定義啟用準則NTF流程配件供應方案應急計劃NTF：Notroublefound NTF是指一個不接受部件分析（標準測試和負載測試），依據規范沒有發現偏差。該部件被認為是OK的，根據調查結果和投訴不能被驗證。無法識別錯誤的原因。條款過程要素最低要求實施示例P3.5是否對產品和過程開發所需的資源進行策劃？ 實施確定資源的流程。確定資源包括確定如下資源的到位：具備資質的人員、預算、基礎設施，例如建筑物、測試設備（硬件和軟件）、試驗室設備、機器、設備等。針對原型件制造、樣件制造、試制生產、生產測試和批量生產所需的產能必須加以考慮和計劃。根據項目的變更情況，對資源規劃定期加以調整；要考慮可能出現的瓶頸。產品/過程開發計算機輔助設備針對不同的任務，相關有資質的人員的到位情況所有資源的產能規劃產品開發（內外部）試驗/檢驗/實驗室設備過程開發生產地點，工裝，生產和檢測設備條款過程要素最低要求實施示例P4.1產品和過程開發計劃中確定的事項是否得到落實？ 在開發策劃中確定的產品和過程開發的方法得到了應用，從而通過經驗的積累，量產的產品能夠滿足使用要求（功能、可靠性、安全性）。在開發階段，必須利用FMEA來確保產品和過程在功能、可靠性等方面符合顧客的要求。在編制產品FMEA時，涉及的生產工廠必須參與其中。識別特殊特性，并在相關文件（FMEA）中進行標記，并且通過措施進行了保障。在策劃時，必須包含針對原型件和試生產階段的零件、分總成、軟件和材料的試驗計劃?？紤]到外購的產品和服務。確保產品和過程開發在供應鏈的實施。對從原型件和試生產階段所獲得的知識進行了記錄，以便能夠將它們應用于量產階段。確定并落實對檢測設備的要求。產品/過程開發風險最小化方法（QFD，FMEA）統計試驗設計（例如，DOE、Shainin、Taguchi...）防錯原則產品開發試驗規劃裝配測試和系統測試A,B,C

Samples使用壽命試驗環境模擬試驗（例如鹽霧試驗）過程開發控制計劃/檢驗計劃 條款過程要素最低要求實施示例P4.2人力資源是否到位并且具備資質，以確保量產啟動？ 必須具有總體人員規劃。針對具體的任務，人員必須具備相應資質。此要求同樣適用于外部服務提供商的員工。相關的資質證明必須具備。在產品和過程開發中，針對可能產生的瓶頸和額外的需求，定期開展需求分析。由具備資質的人員來從事原型件和樣件的開發。對試生產、量產啟動、批量生產所需的人力資源進行計劃，根據項目計劃的時間進度要求這些人員具備相應的資質。外包過程也必須被考慮在內。產品/過程開發顧客要求對各個崗位的總體要求培訓需求調查培訓證明方法的掌握和外語技能 條款過程要素最低要求實施示例P4.3物質資源是否到位并且適用，以確保量產啟動？落實用于開展資源確定的流程。在這里，資源確定具體涉及的是試驗裝置、實驗室設備、機器、設備的到位情況以及機器和設備的實際負荷。也必須將輔助過程考慮在內。在資源確定中必要的基礎設施要予以考慮。在產品和過程開發中，針對可能產生的瓶頸和額外的需求，定期開展需求分析。具備物質資源來實現原型件和樣件的開發。對試生產、量產啟動、批量生產所需的物質資源進行計劃，根據項目計劃的時間進度要求使這些物質資源相應到位。必須考慮外包過程。這些資源必須在顧客批量生產啟動前、在適當的時間期限內到位。產品/過程開發顧客要求與顧客和供方技術方面接口產品開發試驗規劃過程開發廠房規劃廠房布置設施和設備規劃產量/生產周期時間運輸路徑運輸工具，容器，倉庫量產啟動前的產能準備（初始庫存儲備）輔助過程，例如物料和IT條款過程要素最低要求實施示例P4.4產品和過程開發是否具有所要求的認可批準？按照開發進度計劃，所有零部件、組件、軟件和外購產品與服務的批準認可都得到落實。材料數據得以確認批準。FMEA中的措施已經實施，其有效性得到確認。量產放行必須要有PPA（產品和生產過程批準）。帶有軟件的產品還要有軟件測試報告。（抽樣）參考件必須至少在顧客要求的時間內保留。對產品和過程的驗證與確認要確保在顧客SOP前落實。 產品/過程開發試驗報告，記錄外購件/供方的批準證明樣件提交結果產品開發技術規范，圖紙，設計任務書FMEA,IMDS,REACH,RoHS產品試驗（例如裝配試驗，功能測試，使用壽命試驗，環境模擬試驗）試驗樣件法律法規一致性確認顧客的開發放行過程開發物流方案（例如，通過發運試驗來檢驗包裝的適用性）特殊特性的能力證明產能分析模檢具驗收條款過程要素最低要求實施示例P4.5是否基于產品和過程開發制定生產和檢驗規范并加以實施？生產和檢驗特性包含產品和過程開發所識別出的所有特性（包括特殊特性）。必須考慮到所有部件、總成、分總成、零件、軟件和材料，及其與產品相關的制造過程。考慮到風險分析的結果。規范包括產品控制、生產過程控制、方法和反應計劃的信息以及糾正措施。確定產品審核和重新鑒定的檢測項。必須為原型件階段（如果顧客有要求的話）、試生產階段和量產階段制定相應規范。產品開發風險分析（FMEA,FTA等等）生產控制計劃（原型件、試生產）過程開發風險分析（FMEA,FTA等等）生產控制計劃（試生產、量產）產品審核計劃檢驗計劃反應計劃重新鑒定計劃量產放行（首末件）量產階段的驗證條款過程要素最低要求實施示例P4.6是否在量產條件下開展了效能測試，以便獲得批量生產批準/放行？必須開展效能測試（生產測試），以便能夠及時對所有生產因素和影響進行評價，必要時加以整改。效能測試用于證明在量產條件下（工裝、設備、周期時間、人員、生產和檢驗規范、檢測設備…）整個生產過程具備質量能力。提示：根據審核時所在的時機，一些生產測試可能尚處于策劃階段！本提問與產品開發無關！過程開發顧客要求確定最低產能（山脊線和約定的靈活性）過程能力研究測量設備能力生產設施和設備滿足量產要求（測試記錄）量產人員安排作業/檢驗指導書按照顧客時間計劃開展生產測試包裝規范條款過程要素最低要求實施示例P4.7是否對項目從開發移交至批量生產開展了控制管理？必須有流程來管控項目成果向生產的移交。帶有軟件的產品，要對其開發結果進行記錄（包括對接結果和文件）。對項目移交來說，要求成功落實內部PPA批準流程。向批量生產移交的前提是成功得到顧客批準。內外部批準過程中產生的措施計劃要按時完成。具備所有特殊特性的能力證明。人力資源按策劃的要求到位，并且具備資質。包括廠房、測試設備、實驗室設備、機器、設施等物質資源都已到位并得到批準放行。采購的產品/服務已得到批準放行。規定或實施了安全投產保障措施。產品/過程開發顧客要求交接報告/移交檢查表驗收記錄生產控制計劃檢驗計劃零件歷史信息針對失效分析所采用的方法和糾正措施生產績效指標，例如OEE、報廢率…現有項目的經驗測量能力 條款過程要素最低要求實施示例P5.1是否只和獲得批準/放行且具備質量能力的供方開展合作？在量產過程中，必須確保只和批準/放行的供方開展合作。按規定的標準對供方質量能力開展評價。對現有供方的質量績效進行評估。識別并評價供應鏈中的風險，通過適當措施加以降低（應急策略）。定義供方選用標準，并形成文件針對不符合標準的供方，進行資質提升質量能力評價（質量管理體系、過程），例如供方調查表、審核結果、供方的證書潛在供應商分析結果同樣適用于：負責開發的供方/原型件供方非物質類產品，例如軟件的供方廠房、設備、模具的供方服務合作方（例如，揀選公司）外部實驗室外協加工工序條款過程要素最低要求實施示例P5.2在供應鏈中是否考慮到顧客要求？對顧客要求的傳遞必須加以規范，并且保證可追溯。顧客要求包括圖紙、零部件、軟件方面的要求，或來自于質量協議和其它有關標準的產品規范。同樣，還必須考慮到量產后的變更管理。對應的接口已經確定并且加以了保證。要求的傳遞（公差，時間進度，過程驗收，批準放行，投訴...），同時確保變更管理接口協議質量保證協議法律法規要求條款過程要素最低要求實施示例P5.3是否與供方就供貨績效約定目標，并且加以落實？必須和整個供應鏈里所有供方就供貨績效約定目標并且確保落實。必須在規定的時間里檢查和評估供方表現。出現偏差時，則必須約定措施，并且在期限內對措施的具體落實開展監控。質量、交付數量、供貨及時率方面的績效目標，例如：在零缺陷戰略的框架下來降低ppm包含升級機制在內的質量協議避免超額運費降低報廢率減少在制品條款過程要素最低要求實施示例P5.4針對采購的產品和服務，是否獲得了必要的批準/放行？對于所有采購的產品和服務，必須在投入批量生產前（新的/變更的產品和過程），進行批準/放行。對于模塊供貨（除非另有規定），由供方全權負責所有各單獨部件的質量監控。技術規范/標準/試驗檢驗規范PPA報告，如適用，還包括軟件報告特殊特性的能力證明法律法規/區域特殊要求（例如，CCC、INMETRO、IMDS、REACH）驗證試驗/報告工程樣品認可供應鏈中的變更管理特殊批次批準協議條款過程要素最低要求實施示例P5.5針對采購的產品和服務，約定的質量是否得到保障？為了監控采購的產品和服務的質量，要定期開展檢驗，并對結果做好記錄和評價。供方質量問題要通過標準的投訴流程來處理。根據顧客要求，開展再評定檢驗。用于來料檢驗和測量的設備充分具備，按照規定存放，并且合理地設計檢驗工位（空調、良好的照明、整潔、清潔，以免受損和異物污染）。就檢驗方法、檢驗流程、檢驗頻率達成一致參考件樣本大小（例如，跳批抽樣）對不符合項/問題供方開展評價PPM評價，8D報告改進計劃的約定以及跟蹤對原材料（材質證明）和成品的檢測能力（內部和外部實驗室，檢測設備，符合ISO/IEC17025標準）檢具/工裝夾具圖紙/訂單要求/技術規范能力證明重新鑒定檢驗/報告檢驗證書 條款過程要素最低要求實施示例P5.6是否對進廠的貨物進行適當的搬運和儲存？來料及其承載器具必須按照批準的狀態進行搬運和存儲，同時避免物料受損或者混料。對于可能受溫度、濕度、震動等影響從而影響到成品的物料，其搬運和存儲條件必須加以規范和驗證。對關鍵物料制定搬運規范。確?？梢傻暮透綦x的產品的可靠存放，防止他人擅自接觸這類產品。在接下來的加工過程中，要采用FIFO原則，并且確保批次的可追溯性。倉儲管理系統中的物料庫存數量與實際數量相互一致。存儲條件符合產品要求。包裝倉庫管理系統標識（可追溯性/檢驗狀態/作業順序/使用狀態）隔離倉庫，隔離區域FIFO（先進先出）以批次為單位領用有效期要求氣候條件防止受損/異物/腐蝕整潔和清潔防止發生混淆/弄錯庫存量與生產需求匹配條款過程要素最低要求實施示例P5.7針對各具體的任務，相關的人員是否具備資質，是否定義了責權關系？對于員工在其各自的工作范圍內（例如，來料檢驗、投訴處理、供方管理、供方審核）需要履行哪些責任、任務，以及擁有哪些權限，對此，必須加以描述。根據每名員工具體所擔負的任務，確定其資質要求，相應的資質必須具備。要理解迄今針對有關采購的產品的投訴。產品/規范/顧客特殊要求產品特性以及模塊各零部件制造過程方面的知識標準/法律法規包裝要求評價方法（審核，統計...）質量技術（8D方法，因果圖...）投訴及整改措施崗位職能描述資質矩陣外語供應鏈審核員資質條款過程要素最低要求實施示例P6.1.1是否從開發向批量生產進行了項目移交，并確保了可靠的量產啟動？至批量生產的項目移交已經實施，對未關閉的問題點進行跟蹤并按期落實。對整個移交過程的職責歸屬要加以規定并得到認同。在首次量產交貨前，必須首先完成產品和生產過程全面批準/放行（PPA），所有所需的文件均到位。采取措施來確保安全投產。制定流程來進一步完善產品/過程FMEA，該流程受控。所需數量的工裝模具、檢驗和測量設備均已經到位。項目狀態報告交接記錄里程碑報告確定的措施及實施的時間計劃過程-FMEA及措施產品FMEA及措施生產批準/放行報告機器能力和過程能力生產測試/效能測試的證明運輸的策劃流程包含顧客批準的PPA/PPAP文件，以及參考樣件偏差許可（如適用）批準的軟件標準P6.1Whatgoesintotheprocess?Processinput過程輸入

條款過程要素最低要求實施示例P6.1.2來料是否在約定的時間按所需數量/生產批次大小被送至正確的地點/工位？正確的產品（來料、零件、部件...）必須以約定的質量、正確的數量、正確的包裝、隨附正確的文件、在約定的時間送至正確的地點。必須在指定的倉儲位置/工位，準備好零件/部件。考慮到訂單數量/生產批次大小（例如，Kanban、JIT、FIFO），根據需求給所在工位提供零部件/原材料。同時也考慮到上游工序。在訂單生產結束后，對不需要的零部件（剩余料）的返還必須加以控制，包括數量的登記。足夠的合適的運輸工具定義的倉儲位置盡量小的/不設置中間臨時倉庫看板管理JIT/JIS倉庫管理變更狀態返還不需要的零部件/剩余數量的信息流倉庫庫存根據顧客需求決定加工數量零部件和包裝的特殊要求（電子元器件的ESD防護、異物控制）P6.1Whatgoesintotheprocess?Processinput過程輸入

條款過程要素最低要求實施示例P6.1.3是否對來料進行適當的倉儲，所使用的運輸工具/包裝設備是否適合來料的特殊特性？必須考慮并落實包裝規范要求（包括在生產過程中）。在生產和組織內部的運輸過程中，以及往返于服務提供商的運輸過程中，必須使用合適的運輸工具，以免產品受到損壞和污染。倉儲區/加工工位/容器必須達到零部件/產品所需的必要的整潔/清潔要求。要定義清潔周期，并且加以監控。加工工位/裝配線上的零部件/物料的供應必須便于安全操作。必須通過合適的方法，監控為特殊材料/零部件規定的倉儲時間以及使用有效期（最長、最短倉儲時間，規定的中間臨時倉儲時間）。機器和設備所需的關鍵生產資料和輔料，如果對產品/產品質量有直接影響的話，那么，就必須對它們開展相應的監控。對于零部件/來料/關鍵的生產資料和輔料，要采取措施，防止它們受到環境/氣候的影響。倉儲量倉儲條件批準過的特殊的和標準的運輸容器到位包裝規范內部的運輸容器防止受損加工工位上零部件的定置定位整潔，清潔不過量裝填（倉儲位置，容器）倉儲時間的監控P6.1Whatgoesintotheprocess?Processinput過程輸入

條款過程要素最低要求實施示例P6.1.4必要的標識/記錄/放行是否具備，并且適當地體現在來料上？對放行的來料必須加以清楚地標識，放行狀態清楚地體現在標識中。包裝袋/批次/裝運設備/零部件上的放行標識必須進行規范。必須確保只有放行的材料/零部件才能被提供給生產/下道工序使用。確保合理的可追溯范圍（例如，按批次記錄追溯）。根據產品風險，必須在從供方到顧客的整個過程鏈上確保可追溯性。必須考慮到顧客在可追溯性和標識方面要求。必須考慮到法律法規要求。以及產品責任法。對于有特殊存檔要求的特性的檢測結果，必須相應做好記錄。顧客在標識及可追溯性方面的規范和要求法律法規要求，產品責任法售后市場配件的標識要求產品/材料的放行過程放行的零部件/材料的標識（粘貼標簽，懸掛標牌，物料單...）放行記錄可追溯性系統/方案特殊放行文件（數量，持續時間，標識類型…）P6.1Whatgoesintotheprocess?Processinput過程輸入

條款過程要素最低要求實施示例P6.1.5在量產過程中，是否對產品或過程的變更開展跟蹤和記錄？變更管理，即從變更申請一直到變更實現，必須加以明確描述。相應的責權關系必須加以規范。必須落實一道旨在規范變更審批的流程。對于影響到顧客的變更，必須與顧客協商溝通，并且得到顧客批準和放行。必要時，需要重新進行PPA(PPAP)。這適用于產品變更和過程變更（也包括軟件變更）。更改等級的記錄必須自始至終具備可追溯性。必須確保在任何時候，使用的是正確的工程更改等級的來料或軟件，加工制造并交付給顧客的是正確的工程更改等級的產品。組織和顧客對變更的批準（可行性，與部件的接口，成本控制，時間影響…）將變更傳遞給過程開發、生產環節、倉庫管理或者供方跟蹤變更的實施進度狀態（狀態表）對變更歷史加以記錄（零部件履歷）對涉及的文件進行更新（圖紙，指導書…）更新FMEA（產品和過程）對變更及其文件記錄進行驗證和確認對變更的實行或者變更后的產品/零部件的使用加以控制對需要停產或搬廠的大規模的變更，根據變更的持續時間（顧客要求…）來提前準備安全庫存檢測設備、檢具、模具和圖紙的更改等級參數變更軟件 P6.1Whatgoesintotheprocess?Processinput過程輸入

條款過程要素最低要求實施示例P6.2.1生產控制計劃里的要求是否完整，并且得到有效實施？基于生產控制計劃的生產和檢驗文件完備。其中必須對檢驗特性、檢驗設備、檢驗方法、檢驗頻度/周期、重新評定等加以規定。這些文件必須隨時可獲取。對于影響到產品特性/質量的過程參數必須加以完整地描述。過程參數和檢驗特性必須帶有公差。在過程控制圖上必須規定控制限，控制限必須可識別、可追溯。針對過程要求和檢驗特性，必須對發現的不符合項以及啟動的措施加以記錄。對過程異常所要采取的措施（行動計劃），相關責任人必須清楚，實施措施并加以記錄。如產品對生產工藝有具體要求，那么相關的機器/工裝/輔助設備的參數數據要在生產控制計劃或生產檢驗文件中加以規定。詳細規定返工條件，并且在過程中加以保障（零部件標識，重新檢驗...）。設備和過程能力證明機器/模具/輔助工具的相關數據（模具和機器編號）過程參數和公差（壓力，溫度，時間，速度...）檢驗規范（特殊特性，定性特性，檢驗工具，方法，檢驗頻率）對基準位置/基準點的要求作業指導書（包括返工返修）檢驗指導書生產工藝具體要求，例如，設施設備檢查P6.2AreallProductionProcessescontrolled?(processsequence)所有生產過程是否受控？過程順序

條款過程要素最低要求實施示例P6.2.2對生產操作是否重新進行批準/放行？重新批準/放行是指具體的生產任務在開始生產前進行重新放行。要做重新放行的情況必須規定，例如生產中斷后重啟。產品和過程都要獲得重新放行，必須由授權的人員根據驗收標準進行批準并記錄。偏差和對應措施也要記錄。重新批準/放行的檢驗必須依照明確的檢查/檢驗指導書（數量和方法）。如果在取走檢驗樣件后繼續生產，那么，在檢驗樣件得到批準前，期間生產的產品必須視為待判定產品來管控。進行重新批準/放行時，用作判定的參考樣件和極限樣件必須具備。生產批次放行返工返修件放行首件批準設置計劃/參考件/設置樣件（例如，防錯樣件，極限樣件）可能要做重新放行的情況：生產中斷后（例如兩班工作制夜班后、換模、材料/批次/產品切換）維修，換模數調整P6.2AreallProductionProcessescontrolled?(processsequence)所有生產過程是否受控？過程順序

條款過程要素最低要求實施示例P6.2.3特殊特性在生產中是否進行控制管理？涉及特殊特性的產品特性和過程參數要在生產控制計劃中標出，并且進行系統性監控。對失控/不符合情況及其糾正措施加以記錄并保存。對于影響到產品特性的不符合項，必須由顧客加以批準。確定了針對特殊特性的質量記錄（存檔時間，存檔方式），并且與顧客達成一致。產品FMEA/過程FMEA生產控制計劃質量記錄統計分析SPC分析質量控制圖能力證明Cpk、Cmk、MachineCapabilitychecks,...檢驗過程的適用性證明檢驗結果圖紙特殊特性P6.2AreallProductionProcessescontrolled?(processsequence)所有生產過程是否受控？過程順序

條款過程要素最低要求實施示例P6.2.4對未批準放行件和/或缺陷件是否進行管控？未批準放行件和/或缺陷件（報廢件和待返工件）必須被隔離和控制，或可靠地從正常生產流程中剔除。在這些件的容器上或直接在件上進行標識。對返工的準則（條件）以及所要做的檢測加以規定和執行。隔離倉庫和隔離區域必須明確識別。必須防止被無意使用。調試件、設置用零件和參考件必須進行標識并防止被無意使用。報廢零部件、返工零部件、參考件和設置用零件的標識用于存放報廢零部件、返工零部件和設置用零部件的容器的標識在生產中的揀選/返工工位隔離倉庫，隔離區域返工和報廢記錄 P6.2AreallProductionProcessescontrolled?(processsequence)所有生產過程是否受控？過程順序

條款過程要素最低要求實施示例P6.2.5是否確保材料/零部件在流轉的過程中不發生混合/弄錯？混料、用錯料、用錯軟件等情況必須杜絕。必須通過適當的措施/檢驗，確保已錯誤安裝的零部件被盡早地發現并剔除。相關的情形和措施必須在過程FMEA中加以考慮分析，必要時，甚至在產品FMEA加以評估。加工狀態和/或檢驗狀態必須清晰明了。針對尾數、隔離件、返工后零件、產品審核件和測試件的重新投入使用，必須進行明確管控（包括追溯管理）。對經過委外處理（例如，第三方揀選）的零件的重新使用，也必須制定規范。零件流和物料流產品/過程-FMEA防錯方法生產設備的檢查和驗證零部件標識對生產加工中、檢測中和使用中的狀態標識批次標識，使用批次或者生產批次的可追溯性清除無效的標識含有產品/生產指標數據的生產作業文件設計更改等級物料流分析（價值流）返工返修規范P6.2AreallProductionProcessescontrolled?(processsequence)所有生產過程是否受控？過程順序

條款過程要素最低要求實施示例P6.3.1員工是否能勝任被委派的工作？必須根據崗位要求制定崗位描述，并據此開展必要的資質認可。誰接受過怎樣的培訓、有能力勝任怎樣的任務和工作，對此，必須有記錄。對所開展的培訓、指導、上崗/資格認可，必須加以記錄。對帶有特殊特性的零件的處置，必須為員工作出指導。針對具體的工作所必備的特殊能力證明（例如，叉車駕駛執照、焊接證書、釬焊證書、視力測試、聽力測試等），必須具備。從事測量和試驗的員工必須接受檢測設備操作使用的培訓。一旦產品/過程發生變更，要開展相應的培訓/指導，并且做好記錄。上述要求既適用于內部員工，也適用于外部臨時工。培訓/資質認可資質矩陣培訓計劃產品知識和缺陷知識檢測設備的操作針對勞動健康安全/環境的培訓特殊特性的培訓能力證明（例如焊接工證書，視力測試，叉車駕駛執照）產品培訓P6.3Whatfunctionssupporttheprocess?(personnelresources)過程支持–人力資源

條款過程要素最低要求實施示例P6.3.2員工是否清楚被委以的產品和過程質量監控的職責和權限？對員工在其各自工作范圍內的職責、任務、權限（例如，過程放行、首件批準、自檢、隔離）進行規定并得到執行。員工清楚操作錯誤可能會引起的后果（產品的作用/功能是什么，如果由于錯誤裝配導致產品功能不能被保證的話，又會發生什么）。員工定期得到在內外部顧客處的質量狀況（投訴）。上述要求既適用于內部員工，也適用于外部臨時工。作業指導書、檢驗指導書資質矩陣任務描述作業員自檢過程批準放行（設置批準/首件檢驗/末件檢驗）過程控制（對控制圖的理解）隔離/隔離解除的權限整潔和清潔實施或者安排維修和維護保養零部件提供/倉儲開展/安排檢測設備的設置和調整產品培訓質量信息（目標/實際）產品安全產品責任培訓P6.3Whatfunctionssupporttheprocess?(personnelresources)過程支持–人力資源

條款過程要素最低要求實施示例P6.3.3是否具備必要的人力資源？所有班次要具備必要數量且有資質的人員。人員配置計劃須考慮到員工的資質（資質矩陣）。不常使用的支持區域（例如，實驗室，測量室）應存在一個方案。配置計劃考慮到了人員波動和缺勤情況（病假/休假/培訓）。上述要求既適用于內部員工，也適用于外部臨時工。班次計劃資質證明（資質矩陣）文件化的代崗規則人員配置計劃P6.3Whatfunctionssupporttheprocess?(personnelresources)過程支持–人力資源

條款過程要素最低要求實施示例P6.4.1使用的生產設備是否可以滿足顧客對產品的特定要求？必須證明通過現有的生產設備，可以根據顧客要求來落實制造過程，并且，作為結果的產品能滿足顧客的技術規范要求。生產設施、機器、設備必須有能力滿足具體特性的公差方面的要求。對指定的產品/過程特性，必須進行過程能力考察，并且能力得到證明。過程能力滿足顧客要求。長期過程能力至少要求Cpk≥1.33。對于不能證明能力的指定的特性，要求開展100%的檢驗。設施、工裝、搬運設備的可用性和條件要滿足實際量產要求。針對指定特性/關鍵過程參數（例如，壓力、時間、溫度）的機器/過程能力證明在超出極限要求/參數情況下的報警（例如，聲音、目視信號、自動停線）上件和剔除裝置備用模具的能力機械手、夾具的可重復使用性清潔度要求P6.4Whatmeansareusedtoimplementtheprocess?MaterialResources 使用什么方法來實現過程？材料資源

條款過程要素最低要求實施示例P6.4.2生產設備/工具的維護保養是否受控？確定并實施設施、設備、機器和模具的維護保養（保養、檢測、維修）。對實施的維護保養活動進行記錄，并對其如何改進加以分析。有效地執行流程來對停線時間、機器負荷以及模具壽命開展分析和優化。識別關鍵過程和關鍵設備，并基于維護保養風險的考慮來制定相應的維護保養措施（預防性或預測性）。備件要確保。為實施必要的維護保養所需的資源必須到位。實施模具管理系統，具體涉及以下一些事項：使用狀態標記（合格/不合格/正在維修）模具跟蹤卡，其中包括對模具的歷次變更模具使用次數防止模具受損模具的所有權信息相關的技術文件的具備/使用維護保養計劃和維護保養任務薄弱點風險對于容易磨損的工裝模具制定預防性更換計劃上料取料搬運存儲所用到的工具設備涉及關鍵過程的生產設備的備件/替代件到位情況遵守規定的維護保養周期維護保養的記錄對維護保養周期，定期做適用性檢查委外的維護保養P6.4Whatmeansareusedtoimplementtheprocess?MaterialResources 使用什么方法來實現過程？材料資源

條款過程要素最低要求實施示例P6.4.3通過使用的測量和檢驗裝置，是否能夠有效地監控質量要求？選用的測試、檢驗和測量設備適用于生產中的實際用途和操作，并且也被收錄在生產控制計劃中。針對所使用的測量裝置/測量系統，開展了測量設備能力研究。所選用的測量設備的測量精度能夠滿足實際應用以及待檢特性的測量精度要求。落實針對測量和檢驗