生產績效分析與改善2022/11/24生產績效分析與改善生產績效分析與改善2022/11/22生產績效分析與改善1內容第一天上午9:00~12:00基礎篇午餐12:00下午1:00~4:30體系審核篇第二天上午9:00~12:00傳統指標篇午餐12:00下午1:00~4:30現代指標篇生產績效分析與改善內容第一天第二天生產績效分析與改善2培訓內容標準衡量和業務決策CriteriaMeasuresandBusinessDecisions

傳統績效標準TraditionalPerformanceCriteria

會計系統和世界觀AccountingSystemsandWorldviews

現代衡量指標EnlightenedMeasures

績效衡量系統PerformanceMeasurementSystems生產績效分析與改善培訓內容標準衡量和業務決策生產績效分析與改善3生產績效分析與改善

ProductionPerformanceManagement基礎篇生產績效分析與改善生產績效分析與改善生產績效分析與改善4批量生產MassProduction生產的歷史

ApproachestoManufacturing1900‘s技術工人SkilledCraftsmanship精益生產LeanManufacturing1930‘s1960‘sToday生產績效分析與改善批量生產生產的歷史

ApproachestoManufa5手工生產技術工人高度工作自豪感和滿意度工位固定,每項工作都在同一工位做手工生產手工安裝-單件生產產量低質量好價格高生產績效分析與改善手工生產技術工人生產績效分析與改善6批量生產無需高技能,每人只需做整個工作的一部分工作無自豪感、不滿意采用生產裝配線物料可通用批量單一產品講究產量,而非質量價廉生產績效分析與改善批量生產無需高技能,每人只需做整個工作的一部分生產績效分析與7當今生產系統的方式

零浪費ZeroToleranceforWaste

穩定的生產環境

AStableProductionEnvironment

客戶拉動/即時供貨Customer“Pull”/Just-in-Time生產績效分析與改善當今生產系統的方式生產績效分析與改善8

StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80中期被歐美企業紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產模式成為企業競爭的有力武器精益思維和精益企業生產績效分析與改善StartingwithToyotainthe9從60年代初,在TaiichiOhno先生的指導下,豐田生產系統(TPS)開始實施兩個理論:

1.消滅浪費

2.有效時間管理(JIT)生產績效分析與改善從60年代初,在TaiichiOhno先生的指導下,豐田生10對全體員工的...通過對員工所做工作的內容和過程地改進,增強員工對工作的控制和擁有感;提高問題解決能力,在短時間內作出決定并提高產品質量;公司的成功-更好的個人就業保障;提高在工作區域的生活質量;...生產績效分析與改善對全體員工的...通過對員工所做工作的內容和過程地改進,增11精益思想的要點“精益”釋義：精益-形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，不結實的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的精益生產：通過消除企業所有環節上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的生產績效分析與改善精益思想的要點“精益”釋義：精益-形容詞：無肉或少肉，少12精益思想的五個原則精益生產系統Value價值站在客戶的立場上ValueStream價值流從接單到發貨過程的一切活動Flow流動象開發的河流一樣通暢流動DemandPull需求拉動按需求生產Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本，改善質量，縮短生產周期生產績效分析與改善精益思想的五個原則精益生產系統Value價值站在客戶Val13從經濟學角度來看...

BasicEconomics

成本＋利潤＝價格Cost+Profit=Price市場決定價格－生產商控制成本＝利潤MarketDeterminedPrice-ProducerControlledCost=Profit生產績效分析與改善從經濟學角度來看...

BasicEconomics成14增值是指改變產品的基本性質,如:增值Vs.非增值

ValueAddedVs.NonValueAddedGoal1:非增值

增值生產績效分析與改善增值是指改變產品的基本性質,如:增值Vs.非增值

Value15七種浪費

SevenClassesofWaste過量生產Wasteofoverproduction庫存Wasteofinventory運輸Wasteoftransportation等待Wasteofwaiting動作Wasteofmotion不必要的過程Wasteofoverprocessing次品Wasteofcorrection生產績效分析與改善七種浪費

SevenClassesofWaste過量16Definition:ProducingMorethanNeededProducingFasterThanNeeded過度生產的浪費

Overproduction定義:生產超過了需求生產快過了需求

生產績效分析與改善Definition:過度生產的浪費

Overproduct17Characteristics特點:InventoryStockpiles庫存積壓ExtraEquipment額外的設備ExtraStorageRacks額外的倉儲架ExtraManpower額外的人力AdditionalFloorSpace更多的工作場地Causes原因:IncapableProcesses過程能力低下LackofCommunication缺乏交流LongToolChanges工具更換周期長LowUptimes計劃工時利用率低LackofStable/ConsistentSchedules缺乏穩定/連貫的計劃安排過度生產的浪費Overproduction生產績效分析與改善Characteristics特點:Causes原因:過18Definition:ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements改正的浪費Correction定義:為滿足客戶的要求，對產品或服務進行的返工。生產績效分析與改善Definition:改正的浪費Correction定義:生19Characteristics特點:ExtraTimeRequiredbyWorkforcetoInspect/Rework/Repair工人需要額外的時間來檢查/返工/修理MissedShipments/Deliveries錯過了裝運/交貨時間OrganizationBecomesReactive

(FireFighting,ExpeditingVs.PreventionOrientation)使組織變得被動(疲于“救火”，而不是采取各種預防措施)Causes原因:IncapableProcesses過程能力低下OperatorControlError操作者控制失誤InsufficientTraining缺少足夠的培訓改正的浪費Correction生產績效分析與改善Characteristics特點:Causes原因:改20Definition:Anymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem.材料搬運/運輸的浪費Transportation定義:任何不直接支持一個精益系統的材料移動。生產績效分析與改善Definition:材料搬運/運輸的浪費定義:生產績效分析21Characteristics特點:ExtraForkTrucks額外的叉車MultipleStorageLocations多處儲存地點ExtraFacilitySpace額外的設施空間IncorrectInventoryCounts不正確的存貨清點OpportunityforDamage/FloorLoss存在損壞/丟失物品可能Causes原因:UnleveledSchedules計劃安排不平衡LongChangeOverTimes更換品種時間長LackofWorkPlaceOrganization工作場地缺乏組織ImproperFacilityLayout設備布局不當LargerBufferandBanks緩沖庫存區過大材料搬運/運輸的浪費Transportation生產績效分析與改善Characteristics特點:Causes原因:材22Definition定義:

Anymovementofpeopleormachineswhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice.任何對生產和服務沒有帶來價值的人員或機器的運動。動作的浪費WasteofMotion

生產績效分析與改善Definition定義:動作的浪費Wasteof23Characteristics特點:LookingforTools尋找工具ExcessiveReaching/Bending過度伸展/彎腰Machines/MaterialTooFarApart (WalkTime)機器/材料距離過遠（步行的時間）ShuttleConveyorsBetweenEquipmenttoCarryParts零件在設備間傳送帶上的來回傳送Extra揃usy?MovementsWhileWaiting 等候期間的額外“忙亂”動作Causes原因:Equipment,Office&PlantLayout設備、辦公室和工廠的布局不當LackofWorkPlaceOrganization工作場地缺乏組織PoorPerson/MachineEffectiveness人員/機器效率不高PoorErgonomicDesign人機工程方面的設計不好InconsistentWorkMethods不一致的工作方法LargeBatchSizes加工批量過大動作的浪費WasteofMotion

生產績效分析與改善Characteristics特點:Causes原因:動24Definition:IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized.等候的浪費WasteofWaiting

定義:當兩個相關的變量不完全同步時產生的停頓時間。生產績效分析與改善Definition:等候的浪費WasteofWaiti25Characteristics特點:PersonWaitingforMachine人員等候機器MachineWaitingforthePerson機器等候人員OnePersonWaitingforAnotherPerson一個人等候另一個人UnbalancedOperations(Work)不平衡的操作（工作）UnplannedEquipmentDowntime計劃外停機Causes原因:InconsistentWorkMethods不一致的工作方法LongMachineChangeOverTimes機器設置時間長PoorMan/MachineEffectiveness人員/機器效率不高LackofProperMachines缺乏合適的機器LackofEquipmentResources缺乏設備資源等候的浪費WasteofWaiting

生產績效分析與改善Characteristics特點:Causes原因:等26Definition:Anysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods.庫存的浪費WasteofInventory

定義:任何超過生產產品過程所需要的供應。

生產績效分析與改善Definition:庫存的浪費WasteofInven27Characteristics特點:ExtraSpaceonReceivingDock在進貨倉庫中占據額外的空間StagnatedMaterialFlow物流停滯MassiveReworkCampaignsWhenProblemsSurface當出現問題時，不得不進行大規模的返工RequiresAdditionalMaterialHandlingResources(People,Equipment,Racks,Storage,Space/Systems)要求更多的材料處理資源(人力、設備、貨架、倉庫、空間/系統)SlowResponsetoChangesinCustomerDemands對客戶要求的改變反應遲緩Causes原因:IncapableProcesses過程能力低下LongChangeOverTimes更換品種時間長ManagementDecisions管理決策不當LocalOptimization局部最優化InaccurateForecastingSystems不準確的預測系統庫存的浪費WasteofInventory

生產績效分析與改善Characteristics特點:Causes原因:庫28DEFINITION:Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice.Enhancementswhicharetransparenttothecustomers,orworkwhichcouldbecombinedwithanotherprocess.過程的浪費WasteofProcessing

定義:對產品或服務附加的無效的工作，或可以結合在另一過程的工作。生產績效分析與改善DEFINITION:過程的浪費WasteofProce29Characteristics特點:ProcessBottlenecks工作過程出現瓶頸LackofBoundarySamplesorClearCustomerSpecifications缺乏邊界樣品或明晰的客戶規格要求EndlessRefinement沒完沒了的修飾RedundantApprovals過多的批準程序ExtraCopies/ExcessiveInformation額外的復印件/過多的信息Causes原因:EngineeringChangesWithoutProcessChanges工藝過程沒有隨著工程的更改而改變NewTechnologyUsedinOtherProcesses在其他工藝過程中使用了新技術DecisionMakingatInappropriateLevels在不適當的層次上制定的決策IneffectivePoliciesandProcedures無效的政策和程序LackofCustomerInputConcerningRequirements對客戶的有關要求缺乏了解過程的浪費WasteofProcessing

生產績效分析與改善Characteristics特點:Causes原因:過30當庫存滿時...準備時間長庫存的海洋長途運輸缺勤交流問題機器停工交付缺乏清潔工作質量問題計劃性差生產線不平衡原材料成品運給客戶生產績效分析與改善當庫存滿時...準備時間長庫存的海洋長途運輸缺勤交流31損失生產時間用于尋找材料和工具;由于障礙物及其他潛在的危險因素造成安全隱患;環境臟亂,造成次品及設備損壞;差的客戶響應性和可能產生送貨差錯;難以辨別“好與差”或“需要與不需要”.在一個無序的工作環境中...生產績效分析與改善損失生產時間用于尋找材料和工具;在一個無序的工作環境中...325S和目視管理5S&VisualManagement

企業文化意識CultureAwareness

標準化工作StandardizedWork

改善ContinuousImprovement-Kaizen

防錯ErrorProofing

快速切換QuickChangeover

全員生產維護TotalProductiveMaintenance

看板物料控制KanbanMaterialsControl

快速問題解決TeamProblemSolving

制約管理ConstraintsManagement精益生產系統（TPS/LPS）生產績效分析與改善5S和目視管理5S&VisualManagement

企331S-分離、丟棄Separate&Scrap2S-整理Straighten3S-清潔Scrub4S-標準化和推廣Standardize&Spread5S-系統化Systemize什么是5S?1S-整理SEIRI2S-整頓SEITON3S-清掃SEISO4S-清潔SEIKETSU5S-素養SEITSUKE生產績效分析與改善1S-分離、丟棄2S-整理3S-清潔4S-標準化和推廣34Provideanenvironmentthat:意在提供一個環境:Issafe(安全)Eliminateswaste(減少浪費)Reducestotalproductcycletime(減少產品生產周期)Supportstheoperator(支持操作工)5S目標生產績效分析與改善Provideanenvironmentthat:5S35安全與健康關鍵目標員工的激勵與參與質量成本反應時間生產績效分析與改善安全與健康關鍵目標員工的激勵與參與質量成本反應時間生產績效分36以人為本能理解,遵循并能容易地被利用.緊急情況的指導,行動和路徑張貼并回顧在地面貼膠帶或油漆來指明事物在哪里,可以避免運輸的混亂.人機工程的改進使物料能安全地傳送到操作工手中.一個清潔的環境能引導更好的健康狀態.改善安全與健康生產績效分析與改善改善安全與健康生產績效分析與改善37支持重大的變化引導人們完成他們的工作.建立一個共同的認識和目標.將重大的變化引導至工作區域以鼓舞士氣.激勵人們參與作為一個整體.改進員工的激勵和參與生產績效分析與改善改進員工的激勵和參與生產績效分析與改善38先進先出的庫存體系被利用.零部件的適當擺放有助于預防差錯并提高重復使用性.Boundarysamplesempowertheoperatorstomakeaninformeddecision.邊際樣品可以幫助操作工作出決定Increasedvisibilityofproblemsallowsthemtobeaddressedquickly.增加問題的可見度能快速地找出根源改進質量生產績效分析與改善先進先出的庫存體系被利用.改進質量生產績效分析與改善39選用合理的物料傳送設施,單元排列及工位設計可以實現減少巡視時間和查找時間.Reducewalktimeandsearchtimeforpartsisrealizedthroughproperpartspresentationdevices,cellarrangementandworkstationdesign.超越或小于最小/最大限度庫存情況的簡單識別及標準包裝數量的識別EasyidentificationofoverandunderstocksituationswithMin./Max.limitsandstandardpackquantitiesidentified.取消一切不適合在工作區域防止浪費的事物EliminationofanythingthatdoesnotfitthePurposeoftheworkareapreventswaste.對運輸,零部件,工具及信息的合理的定位能更好地取消浪費.Eliminationofwasteisenhancedthroughproperlocationofsupplies,parts,toolsandinformation.降低成本生產績效分析與改善選用合理的物料傳送設施,單元排列及工位設計可以實現減少巡視40通過以人為本的實踐及對節拍時間的理解,我們實現了對客戶的支持.CustomersupportisachievedthroughtheuseofPeopleFocusedPracticesandunderstandingTakttime.通過對廠區信息溝通板,區域信息板及安東系統更多的了解,我們改進了交流溝通.CommunicationisimprovedthroughincreasedawarenesswithPlantCommunicationBoards,AreaInformationBoards,andAndonsystems.工作場地組織是一個支持快速設置/換型及提高靈活性的一個實質性的工具.WorkplaceOrganizationisanessentialtoolinsupportingquickset-up/change-overandflexibility.一個良好的有序的工作場地能識別非正常狀態及所需的及時關注.Awell-organizedworkplaceidentifiesabnormalitiesthatdemandimmediateattention.提高反應時間(溝通)生產績效分析與改善通過以人為本的實踐及對節拍時間的理解,我們實現了對客戶的支41目視管理目視管理是5S成功的關鍵，它通過直觀的文字、圖表、標識、顏色等方法來控制和簡化工作,如:紅單；視板；區域劃分線；庫存狀態；...生產績效分析與改善目視管理目視管理是5S成功的關鍵，它通過直觀的文字、圖42目視管理要素WorkplaceOrganizationandStandardizationPreventDefectsandErrorsVisualDisplay5KeysVisualControlVisualDisplay5SShareInformation生產績效分析與改善目視管理要素WorkplaceOrganizationa43場地組織是實現人,機,料三者的有機結合.WorkplaceOrganizationistheinterfacebetweenpeople,machineandmaterialwherevisualcontrolisusedalongwithalocationforeverythingandtheeliminationofallnon-essentialitems,inordertosupporttheemployee.目視控制幫助快速反應.VisualControlsprovidestandardizedrapidfeedbackofinformationrelatingtoprocessstatuswhichassistsemployeesinmakingdecisions定義生產績效分析與改善場地組織是實現人,機,料三者的有機結合.Work44標準化工作是…的工作方法標準生產節拍過程作業順序換線換摸過程設備工裝檢查工藝過程文件質量檢查內容生產績效分析與改善標準化工作是…的工作方法標準生產節拍生產績效分析45什么是標準化工作?員工在任何時間工作順序是一致的;裝配方法書面化并在工廠予以張貼;每天使用相同的工具和機器進行生產;任何時間材料放置在同樣的地方;每班員工裝配的方式是一致的;...生產績效分析與改善什么是標準化工作?員工在任何時間工作順序是一致的;生產績效46標準化生產的基本目標尋求并運用最好、最安全、最容易的工作方法將質量、安全、控制WIP及生產率融入每個步驟，使生產具有可預見性，持續性并保持穩定改變更容易(持續改進)發現浪費區域-機會標準化工作改善標準化工作改善標準化工作生產績效分析與改善標準化生產的基本目標尋求并運用最好、最安全、最容易的工作方法47改善（Kaizen）Kai=改變Zen=好、更好基本理念是全體員工在各自的工作區域內進行小規模地、持續地、增值地改變以產生積極影響。ContinuousImprovement生產績效分析與改善改善（Kaizen）Kai=改變基本理念是Continu48防錯(Poka-Yoke)是指通過設計,工藝或是防錯設備去除所有潛在錯誤原因.防錯可以在設備,材料和人上加以應用.防錯的四個層次:可以OK好Good更好Better最好Best生產績效分析與改善防錯(Poka-Yoke)是指通過設計,工藝或是防錯設49快速切換快速切換是一個結構化的的過程:縮短生產不同產品之間的準備時間;提高制造能力,靈活性和質量;Goal1:內部切換時間外部更換時間Goal2:減少更切所需人員生產績效分析與改善快速切換快速切換是一個結構化的的過程:生產績效分析與改50全員生產性維護是:維護生產設備的結構化方法;由維修小組負責,全體員工參與;每個操作人員負責做一些簡單的維護檢查.目標:零缺陷!零停機!生產績效分析與改善全員生產性維護是:維護生產設備的結構化方法;目標:零缺陷!51看板(Kanban)和一物流一種生產控制方法,用于:只生產客戶所需的產品;只在客戶需要的時候生產;只生產客戶需要的數量.生產績效分析與改善看板(Kanban)和一物流一種生產控制方法,用于:生產績效52看板是…1工位2工位3工位用戶裝配過程看板過程大幅度減少,消滅浪費:過量生產庫存運輸供應商生產績效分析與改善看板是…1工位2工位3工位用戶裝配過程看板過程大幅度53拉動Vs.推動拉動式Pull:精確的產量實際消耗量小批量少量存貨減少浪費目視管理溝通暢達推動式Push:產量預測估計使用量大批量大量存貨浪費“救火式”管理溝通不暢生產績效分析與改善拉動Vs.推動拉動式Pull:推動式Push:生產績54拉動信號卡片貨箱電腦符號電子符號（暗燈）傳真…生產績效分析與改善拉動信號卡片生產績效分析與改善558-D解決問題的步驟0.認識問題1.建立團隊2.確定量度和趨勢圖3.遏制癥狀4.根本原因分析5.選擇糾正措施6.驗證行動措施7.防止8.關閉生產績效分析與改善8-D解決問題的步驟0.認識問題生產績效分析與改善56制約管理制約是瓶頸或是缺陷。制約可分為二類:有形的（容易看見）：在過程中一些固有的有形限制,如：機器,空間,操作人員,零部件放置地點等。政策或程序（不容易看見）：任何不可觸及的但會影響體系表現的,如：糟糕的工作指導,培訓程序。生產績效分析與改善制約管理制約是瓶頸或是缺陷。生產績效分析與改善57精益生產體系及時供貨JustinTime“Therightpartattherighttimeintherightamount”先決條件Preconditions連續流動ContinuousFlow拉動系統PullSystem客戶節拍TaktTime均衡生產LevelProduction最佳質量BestQuality–最低成本LowestCost–最短周期ShortestLeadTimThroughShorteningtheProductionFlowByEliminatingWaste

質量保證BuiltinQuality生產線停止Andon-LineStopManualAutomate防錯ErrorProofing目視控制VisualControls 生產運作穩定性OperationalStability 面向操作人員PeopleFocusedPractices穩定的產品和過程RobustProducts&Processes 全員生產維護TotalProductiveMaintenance供應商參與SupplierInvolvementFlexible,Capable,HighlyMotivatedPeople生產績效分析與改善精益生產體系及時供貨JustinTime最佳質量Best58生產績效分析與改善

ProductionPerformanceManagement體系審核篇生產績效分析與改善生產績效分析與改善生產績效分析與改善59制造系統差距評估跟蹤指標如何評價呢?生產績效分析與改善制造系統差距評估跟蹤指標如何評價呢?生產績效分析與改善60評價生產績效分析與改善評價生產績效分析與改善615S工廠現場檢查單生產績效分析與改善5S工廠現場檢查單生產績效分析與改善625S工廠現場檢查單生產績效分析與改善5S工廠現場檢查單生產績效分析與改善635S工廠現場檢查單生產績效分析與改善5S工廠現場檢查單生產績效分析與改善645S工廠現場檢查單生產績效分析與改善5S工廠現場檢查單生產績效分析與改善655S工廠現場檢查單生產績效分析與改善5S工廠現場檢查單生產績效分析與改善665S工廠現場檢查單生產績效分析與改善5S工廠現場檢查單生產績效分析與改善67工廠可視化管理生產績效分析與改善工廠可視化管理生產績效分析與改善68工廠可視化管理生產績效分析與改善工廠可視化管理生產績效分析與改善69工廠可視化管理生產績效分析與改善工廠可視化管理生產績效分析與改善70工廠可視化管理生產績效分析與改善工廠可視化管理生產績效分析與改善71工廠可視化管理生產績效分析與改善工廠可視化管理生產績效分析與改善72工廠總體評審雷達圖生產績效分析與改善工廠總體評審雷達圖生產績效分析與改善73生產績效分析與改善

ProductionPerformanceManagement傳統指標篇生產績效分析與改善生產績效分析與改善生產績效分析與改善74以往的方法Yesterday'sWay批量生產BatchManufacturing高產MaximumVolume庫存作為緩沖功能InventoryBuffers片面強調單個工人,部門和設備FocusonIndividualWorkers,Departments,Machines報廢和返工ScrapandReworkExpected以產定銷SalesLimitedbyManufacturing高價收回成本CostsRecoveredviaPricing生產績效分析與改善以往的方法Yesterday'sWay批量生產Batch75以往的方法Yesterday'sWay工程特征設計DesignforEngineeringFeatures消除直接工EliminationofDirectLabor產品區分戰略ProductDifferentiationtoIncreasevolumeandMarketShare專注外部財務報告AccountingFocusonExternalFinancialReporting注重贏利EmphasisonProfitability產品周期長LongProductCycleTime生產績效分析與改善以往的方法Yesterday'sWay工程特征設計Desi76當今觀點World-ClassViews持續性工藝流程ContinuousProcessFlow員工參與EmployeeInvolvement供應商參與SupplierInvolvement消除浪費EliminationofWaste消除偏差EliminationofVariation目視控制VisualControl全球化競爭GlobalCompetition產品和技術的快速變化RapidChangeinCompetitiveProductsandTechnology生產績效分析與改善當今觀點World-ClassViews持續性工藝流程Co77當今觀點World-ClassViews制造性設計DesignforManufacturability客戶價值最大化設計DesignforCustomerValue滿足客戶的需要MeetingCustomerNeeds財務為持續改進和管理變化AccountingfocusonProvidinginformationforimprovementandfacilitatingchange持續改進EmphasisonContinuousImprovement產品周期短ShortProductCycleTime生產績效分析與改善當今觀點World-ClassViews制造性設計Desi78標準測量和業務決策

CriteriaMeasures&BusinessDecision決策和過程評價Decision-makingandassessmentprocess:目標Objectives標準Criteria評價可選行動路線，選擇行動路線AssessAlternativeCoursesofActions,ChooseCourseofAction采取行動，測量行動TakeAction,MeasureAction評價行動結果，決定下一個行動路線。AssessResultsofAction,DecideonNextCourseofAction生產績效分析與改善標準測量和業務決策

CriteriaMeasures&79傳統績效標準標準和偏差StandardsandVariances直接勞動生產率DirectLaborProductivity一般管理費用分攤和直接勞動力OverheadAllocationandDirectLabor機器使用率MachineUtilization生產和運作標準ProductionandOperationsCriteria質量要求QualityRequirements生產績效分析與改善傳統績效標準標準和偏差生產績效分析與改善80直接勞動生產率標準直接勞動力成本StandardDLCost標準直接勞動力時間／單位成本StandardDLTimeperunitcost標準直接勞動力回報EarnedStandardDLDollars效率直接勞動力DLEfficiency直接勞動力生產率DLProductivity直接勞動力使用率DLUtilization生產績效分析與改善直接勞動生產率標準直接勞動力成本StandardDLCo81強調指標：原則注重競爭能力

CompetitiveFocus

注重清晰的和具有常識性的指標EmphasisonClear,CommonsenseMeasures

注重趨勢和長期的持續改進EmphasisonTrendsandLongTermImprovement

生產績效分析與改善強調指標：原則注重競爭能力生產績效分析與改善82績效衡量系統戰略聚焦StrategicFocus財務和非財務衡量指標FinancialandNofinancialMeasures決策聚焦Decision-MakingFocus指導和激勵DirectionandMotivation績效衡量的選擇SelectingPerformanceMeasures

生產績效分析與改善績效衡量系統戰略聚焦生產績效分析與改善83CaseStudy生產績效分析與改善CaseStudy生產績效分析與改善84指標Metrics-SMARTGOAL具體的Specific可測量的Measured互相同意的Agreed現實的Realistic基于時間計劃進度的Timebased生產績效分析與改善指標Metrics-SMARTGOAL具體的Specifi85質量Quality外部客戶退貨CustomerRPPM<25PPM內部質量不合格率FTQ<2,000PPM生產績效分析與改善質量Quality外部客戶退貨CustomerRPPM<286成本Cost預防維護PM>95%稼動率／開機率Uptime>90%報廢Scrap<0.6%ofCostofGoodsManufactured制造成本ManufacturingCost/Expense制造單位成本ManufacturingCost/Unit加班Overtime<0.15%ofCostofSales物流費用LogisticsCostReduction>20%生產績效分析與改善成本Cost預防維護PM>95%生產績效分析與改善87速度Fast發運計劃達成率ShipWindowCompliance%(OnTimeShipments)=100%庫存周轉次數InventoryTurns總產品周期TPCT生產計劃達成率ScheduleAttainment%>95%瓶頸切換時間減少BottleneckChangeoverTimeReduction生產績效分析與改善速度Fast發運計劃達成率ShipWindowCompl88強大Great損失工作天數LWDRate=0合理化建議SuggestionProgram=100%內部生產率Productivity(Plant)-PiecesperLaborHour外部生產率SalesperEmployee生產績效分析與改善強大Great損失工作天數LWDRate=0生產績效分析與89CaseStudy生產績效分析與改善CaseStudy生產績效分析與改善90制造關鍵指標生產運作Operational勞動力成本Labor$perCommodity成本降低CostReductionProcess采購費用PurchasingBurden$perCommodity庫存周轉次數InventoryTurns入廠物流費用TotalInboundFreightas%ofMaterials生產績效分析與改善制造關鍵指標生產運作Operational生產績效分析與改善91質量／交期Quality/Delivery客戶拒收CustomerRejectedProducts客戶抱怨CustomerConcerns工廠發運PlantDelivery工程更改TECAsOpen供應商拒收SupplierRejects供應商發運SupplierDelivery工廠內部拒收PlantInternalRejectsProduct制造關鍵指標生產績效分析與改善質量／交期Quality/Delivery制造關鍵指標生產績92人力資源H.R.安全率SafetyRate缺勤率Absenteeism離職率Turnover制造關鍵指標生產績效分析與改善人力資源H.R.制造關鍵指標生產績效分析與改善93生產績效分析與改善

ProductionPerformanceManagement現代指標篇生產績效分析與改善生產績效分析與改善生產績效分析與改善94價值流圖和總產品周期

Value-StreamMapping(VSM)

&TotalProductCycleTime(TPCT)生產績效分析與改善價值流圖和總產品周期

Value-StreamMappi95價值流圖ValueStreamMap-Visualrepresentationofoverallactivities(Valueadded/Non-valueadded)inanoperation.描述所有活動:增值和非增值.生產績效分析與改善價值流圖ValueStreamMap-Visual96生產控制ＥＲＰ總裝分裝供應商.客戶IMon.+Wed.IIMon.+Wed.Cycle=45secC/Over=5min.2Shifts2%ScrapCycle=2secC/Over=90min.1Shifts10%Scrap3Days5Days4Min.8Min.2Days10.01Days0.01Days=0.1%VA20,000pc/monthSteelCoilDailyProductionOrder價值流圖－例子生產績效分析與改善生產控制ＥＲＰ總裝分裝供應商.客戶IMon.+97ProcessFlow工藝流程MaterialFlow物流InformationFlow信息流價值流圖－流生產績效分析與改善ProcessFlow工藝流程價值流圖－流生產績效分析與改98當今觀點World-ClassViews持續性工藝流程ContinuousProcessFlow員工參與EmployeeInvolvement供應商參與SupplierInvolvement消除浪費EliminationofWaste消除偏差EliminationofVariation目視控制VisualControl全球化競爭GlobalCompetition產品和技術的快速變化RapidChangeinCompetitiveProductsandTechnology生產績效分析與改善當今觀點World-ClassViews持續性工藝流程Co99當今觀點World-ClassViews制造性設計DesignforManufacturability客戶價值最大化設計DesignforCustomerValue滿足客戶的需要MeetingCustomerNeeds財務為持續改進和管理變化AccountingfocusonProvidinginformationforimprovementandfacilitatingchange持續改進EmphasisonContinuousImprovement產品周期短ShortProductCycleTime生產績效分析與改善當今觀點World-ClassViews制造性設計Desi100現代衡量指標－分類生產率Productivity資產利用率AssetsUtilization庫存Inventory生產整備時間SetupTime提前期LeadTime場地布置Layout設備Equipment質量Quality計劃Schedule簡化Simplification供應商Suppliers&其它指標OtherMeasures生產績效分析與改善現代衡量指標－分類生產率Productivity生產績效分析101計算練習生產績效分析與改善計算練習生產績效分析與改善102其中－銷貨成本COGS生產績效分析與改善其中－銷貨成本COGS生產績效分析與改善103練習:生產率Productivity總人頭數生產率TotalHeadCountProductivity(HCP)工資每元產出數UnitsperPayrollDollar(UPD)人均增值數Value-addedperEmployee(VAE)工資每元增值數Value-addedperPayrollDollar(VAP)生產績效分析與改善練習:生產率Productivity總人頭數生產率Tota104練習:資產利用率AssetsUtilization總資產回報ReturnonTotalAssets(ROTA)資產周轉次數AssetTurnover生產績效分析與改善練習:資產利用率AssetsUtilization總資產105練習:庫存Inventory庫存天數DaysofInventory(DOI)在制品周轉次數WIPTurns生產績效分析與改善練習:庫存Inventory庫存天數DaysofInv106生產整備時間SetupTime生產績效分析與改善生產整備時間SetupTime生產績效分析與改善107提前期LeadTime制造周期ManufacturingLeadTime(M)客戶響應周期CustomerLeadTime(C)周期比率LeadTimeRatio(M/C)供應商供貨周期SupplierLeadTime運輸距離DistanceTraveled定單更改次數OrderChanges新產品開發周期ProductDevelopmentTime生產績效分析與改善提前期LeadTime制造周期Manufacturing108場地布置Layout每種產品的裝配面積AssemblySpaceperProduct(SPP)存儲面積利用率StorageSpaceUsage(SSU)物品受損率DamagedGoodsRate(DGR)產品流程距離DistanceperUnit(DPU)生產績效分析與改善場地布置Layout每種產品的裝配面積AssemblySp109設備Equipment設備利用率EquipmentAvailability人工效率PerformanceEfficiency質量合格率RateofQuality設備價值利用率DollarUtilization設備故障率FailureRate(FR)設備前后故障間的平均時間MeanTimeBetweenFailures(MTBF)生產績效分析與改善設備Equipment設備利用率EquipmentAvai110質量Quality面向流程Process-Focused流程完成率PercentofPartsstartingaprocessthatdonotfinish不合格品率PercentofPartsthathaveatleastonedefect報廢率PercentofPartsthatarescrapped返工率PercentofPartsthatarereworked發貨差錯率Numberoferrorsperordershipped供應商不合格品率PercentofVendor-suppliedpartsthataredefective統計過程控制工序百分比Percentofprocessesinstatisticalcontrol過程能力大于2.0的工序百分比PercentofprocesseswithCpkatleast2.0生產績效分析與改善質量Quality面向流程Process-Focused生產111質量Quality面向客戶Customer-Focused客戶抱怨數NumberofCustomercomplaints客戶退貨數NumberofCustomerReturns準時交貨率Percentofdeliveriesontime交貨準確率Percentofdeliveriesthatarecorrect交貨件數準時率Percentofunitsdeliveredontime客戶的期望與觀點Customeropinionsaboutproductorservicequalitylevelregardingfeaturesthattheythinkareimportant生產績效分析與改善質量Quality面向客戶Customer-Focused生112計劃Schedule計劃遵守率AdherencetoSchedule(LinearityIndex)發貨次數準時率Jobsshippedontime(JSOT)發貨件數準時率Unitsshippedontime(USOT)計劃有效性ScheduleValidity計劃變更次數NumberofChangestotheschedule產出Throughout定期完成百分比Percentofperiodtotalproduced生產績效分析與改善計劃Schedule計劃遵守率AdherencetoSc113簡化Simplification不同產品的種類數TotalNumberofDifferentParts非標零件的比例數PercentofNonstandardParts過程中工序數與文件數NumberofStepsandProceduresinaProcess生產績效分析與改善簡化Simplification不同產品的種類數Total114供應商Suppliers供應商延遲率Percentoflateunitsanddeliveries交貨偏差Deliveryvariability缺陷率Percentdefects免檢率Percentofitemsreceivedguaranteed100%defectfree供應商數量Totalnumberofsuppliers生產績效分析與改善供應商Suppliers供應商延遲率Percentofl115其它指標OtherMeasures訪問工廠客戶數量Numberofcustomervisitstothefactory.新團隊員工比例Percentageofpeopleworkingonnewteams.提升員工技能所花費的時間與成本Hoursordollarsdevotedtoupgradingpeople’sskills.經理用在客戶與員工的時間比例Manager’sPercentageoftimespentoutoftheofficeandwithcustomersandemployees.獲獎次數Numberofawardsgivenforinterestingfailures.客戶需求的反應速度Speedofresponsetocustomerneeds.生產績效分析與改善其它指標OtherMeasures訪問工廠客戶數量Numb116其它指標OtherMeasures因創新的獲獎次數Numberofawardsgivenforinnovativeideas.消除組織界限的行為次數Numberofactsoforganizationalboundary-bashing.銷售額中的研發費用R&Dexpenditureasapercentofsales.員工培訓費用Percentofpayrollperemployeespentoneducationandtraining.提出與實施的合理化建議Numberofsuggestionsgeneratedandimplemented.借鑒數Numberofideas“swiped”fromcompetitorsorborrowedfromexemplaryorganizations.生產績效分析與改善其它指標OtherMeasures因創新的獲獎次數Numb117強調指標：原則注重競爭能力CompetitiveFocus

注重清晰的和具有常識性的指標

EmphasisonClear,CommonsenseMeasures

注重趨勢和長期的持續改進EmphasisonTrendsandLongTermImprovement

生產績效分析與改善強調指標：原則注重競爭能力生產績效分析與改善118績效衡量系統戰略聚焦

StrategicFocus

財務和非財務衡量指標FinancialandNonfinancialMeasures決策聚焦Decision-MakingFocus指導和激勵DirectionandMotivation績效衡量的選擇SelectingPerformanceMeasures

生產績效分析與改善績效衡量系統戰略聚焦生產績效分析與改善119績效衡量系統連接日產工作和戰略目標Linkdailyoperationstostrategicobjectives.平衡財務和非財務指標Balancefinancialwithnon-financial

measures.組織從死板的垂直結構到快速反應的決策型的水平結構Transformtheorganizationfromarigid-verticaltoresponsive-horizontaldecision-makingsystem.激勵工人和管理者Motivateworkersandmanagers.識別和消除浪費Identifyandeliminatewaste.測量客戶注重的方方面面Measurewhatisimportanttocustomers.加速組織學習能力和接受客戶期望的變化Accelerateorganizationallearningandacceptanceofchangeincustomerexpectations.公司柔性轉換成具體的測量數據Translatecompanyflexibilityintospecificmeasurement.生產績效分析與改善績效衡量系統連接日產工作和戰略目標Linkdailyo120績效衡量的選擇記錄現有的指標Documentingcurrentmeasures確認戰略目標Confirmingstrategicobjectives.識別達成目標的關鍵成功要素Identifyingsuccessfactorscriticalformeetingobjectives.識別影響公司的制造流程趨勢Identifyingmanufacturingprocesstrendsaffectingthecompany.決定全新的和修正過的績效指標Determiningnewandrevisedperformancemeasures.比較現有的和提議的指標Comparingcurrentandproposedmeasures.評價文化的影響及其對策Assessingculturalimpactsofthenewmeasuresandhowtodealwiththem.計劃實施新的績效評價體系Planningtheapproachtoimplementthenewperformancemeasurementsystem生產績效分析與改善績效衡量的選擇記錄現有的指標Documentingcurr121績效評價評價公司的績效有兩個體系:財務評價體系NetProfitReturnonInvestmentCashFlow運作評價體系ThroughputInventoryOperatingExpense生產績效分析與改善績效評價評價公司的績效有兩個體系:生產績效分析與改善122生產績效分析與改善生產績效分析與改善123職能部門績效評價FunctionalAreaPerformanceMeasures生產績效分析與改善職能部門績效評價FunctionalAreaPerfor124職能部門績效評價FunctionalAreaPerformanceMeasures生產績效分析與改善職能部門績效評價FunctionalAreaPerfor125職能部門績效評價FunctionalAreaPerformanceMeasures生產績效分析與改善職能部門績效評價FunctionalAreaPerfor126職能部門績效評價FunctionalAreaPerformanceMeasures生產績效分析與改善職能部門績效評價FunctionalAreaPerfor127職能部門績效評價FunctionalAreaPerformanceMeasures生產績效分析與改善職能部門績效評價FunctionalAreaPerfor128職能部門績效評價FunctionalAreaPerformanceMeasures生產績效分析與改善職能部門績效評價FunctionalAreaPerfor129生產績效分析與改善生產績效分析與改善130生產績效分析與改善生產績效分析與改善131總體業務績效評價TotalBusinessPerformanceMeasures生產績效分析與改善總體業務績效評價TotalBusinessPerform132總體業務績效評價TotalBusinessPerformanceMeasures生產績效分析與改善總體業務績效評價TotalBusinessPerform133總體業務績效評價TotalBusinessPerformanceMeasures生產績效分析與改善總體業務績效評價TotalBusinessPerform134演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew2022/11/24生產績效分析與改善演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew135生產績效分析與改善2022/11/24生產績效分析與改善生產績效分析與改善2022/11/22生產績效分析與改善136內容第一天上午9:00~12:00基礎篇午餐12:00下午1:00~4:30體系審核篇第二天上午9:00~12:00傳統指標篇午餐12:00下午1:00~4:30現代指標篇生產績效分析與改善內容第一天第二天生產績效分析與改善137培訓內容標準衡量和業務決策CriteriaMeasuresandBusinessDecisions

傳統績效標準TraditionalPerformanceCriteria

會計系統和世界觀AccountingSystemsandWorldviews

現代衡量指標EnlightenedMeasures

績效衡量系統PerformanceMeasurementSystems生產績效分析與改善培訓內容標準衡量和業務決策生產績效分析與改善138生產績效分析與改善

ProductionPerformanceManagement基礎篇生產績效分析與改善生產績效分析與改善生產績效分析與改善139批量生產MassProduction生產的歷史

ApproachestoManufactur