塑膠制品廠倉庫管理程序，倉庫儲存計劃，領發退料處理1.0.目的:為使投入生產之原材料獲得妥善維持，以確保生產順暢并且針關于現行儲存的原材料進行維持及管理，以保證生產產品的品質，減少資金占用，材料積壓，特制定此份文件以指導進行作業。2.0.范圍:凡公司合格品、半成品、客供品的入庫確認、定位儲存計劃、保存條件、搬運方式、領發退料處理、盤點作業及過期品的處理，皆屬之。3.0.定義:3.1.過期品:置放于倉庫中，已超過規則的保存期限，導致庫存過期的原材料品質有所懷疑，未使用之前應進行品質的再確認或識別，防止誤用。3.2.原材料:含生產原料、扶助材料、包裝材料、客戶提供的材料的統稱。3.3.成品:經公司特定生產安排且由成品試驗部門試驗合格入庫的產品。4.0.權責4.1.倉庫部門4.1.1.針關于合格入庫的原材料，應進行確認及依照計劃定點存放。4.1.2.管理入庫及領發退料作業，確保倉庫的物料帳物卡相一致。4.1.3.查核庫存原材料的儲存狀況(含盤點、識別、隔離及最終處治)。4.1.4.倉儲環境管理及儲位計劃，以維持原材料的儲存品質。4.2.生產部門:領用原材料搬運時，維持材料之品質，防止在搬運進程損壞。5.0.程序5.1.入庫作業:5.1.1.物料到倉庫時,由進料試驗負責進行試驗。5.1.2.試驗合格后，進料試驗人員在供應商的“送貨單”上簽名確認。5.1.3.倉庫單位收到供應商的“送貨單”依據送貨單與實物進行點收。5.2.物料入帳:倉庫部門依據點收的數量，核關于實物無誤后，登錄于帳冊和電腦上，并且詳列入庫日期、單號，以備日后出庫時品質狀況的追溯。5.3.儲存要求5.3.1.倉庫部門將合格原材料載運至計劃的位置儲存，盡快將同一規格原材料放在同一料架上；并且按原材料保存環境要求進行保存，若無特別要求則按一般要求（如常溫常濕）進行保存。儲存時間計劃如下:序號物料類別庫存期限序號物料類別庫存期限1塑膠類半年6成品類三年2油漆類半年7包材類一年3電鍍類半年8五金類半年4化學品半年9電池類半年5半成品一年10其他類二年5.4.領料作業:5.4.1.生產單位依據《生產制作單》的用料數量，即時開出《領料單》到倉庫辦理領料作業。5.4.2.倉庫在發料時，應以先進先出、同一《生產制作單》發放應是同供應商供應的原材料為原則，以避免因材料不同而造成品質不良。5.4.3.領料由各部門負責人或指定人員至倉庫領取所需的用料。5.5.退料作業:5.5.1.合格品入庫:5.5.1.1.因生產調整，或余料而致使出庫的原材料須退回倉庫儲放時，由申請部門將待退庫的原材料整理妥當，由領料人員送交倉庫部門作入庫作業。5.5.1.2.倉庫部門依據手續辦理入庫作業后，并且適時調整帳冊數量。5.5.2.不良品入庫5.5.2.1.經申請部門確認原材料品質不良時，則將不良的原材料整理妥當，請進料試驗部門進行重新品質判定。5.5.2.2.如鑒定不良原材料屬于供應商來料時，將大批量來料由倉庫部門即時填寫《退貨單》通知供應商辦理退貨作業。5.2.2.3.如鑒定來料為內部原因造成，則由相關部門出具報告，經確認不能使用時，最終呈總經理或公司領導裁決作處理意見。5.6.過期品處理5.6.1.過期重檢:倉庫在每月底針關于庫存原材料及成品進行盤點時，確認庫存原材料及成品是否有超過保存期限，逾期的原材料依照物料儲存時間的要求，即時填寫《聯絡單》交品管部門進行品質再確認。5.6.2.重檢判定:5.6.2.1.經判定合格的原材料，由試驗人員在該原材料上確認，倉庫在下次發料時須優先發料和使用該原材料。5.6.2.2.經判定不合格品，則由品管部門在《聯絡單》上注明不合格事項，交相關部門確認后，最終呈總經理裁決作處理意見。5.6.2.3.一切需要報廢的，由倉庫部門出具《報廢單》，經總經理批準后方可進行報廢作業。5.7.成品入庫5.7.1.由生產部門填寫《成品入庫單》交品管部門進行試驗，作入庫5.7.2.倉庫部門驗收無誤后依據入庫作業程序關于成品進行5.8.成品出庫5.8.1.倉庫部門5.8.2.業務部門依據出貨內容開立《送貨單》辦理出貨作業。5.8.3.成品出庫后，倉庫部門5.8.4.5.9.盤點作業:倉庫部門每月月底進行關于公司的儲存的物料、半成品、成品進行盤點,以確保物料儲存的數量及產品品質的要求。5.10.搬運準則:5.105.10.2.在搬運進程中，如因碰撞或其它因素受到影響時，需請5.105.106.0.注意事項:原材料應定點放置并且避免置放于通道。7.0.衍生文件7.1.生產制作單(表號:F027)7.2.領料單(表號:F028)7.3.聯絡單(表號:F026)7.4.退貨單(表號:F066)7.5.成品入庫單(表號:F067)7.6.報廢單