中國(guó)增材制造（3D打印）發(fā)展歷程、競(jìng)爭(zhēng)格局及增材制造行業(yè)發(fā)展前景分析[圖]增材制造又稱“3D打印”，是以計(jì)算機(jī)三維設(shè)計(jì)模型為藍(lán)本，通過(guò)軟件分層離散和數(shù)控成型系統(tǒng)，利用激光束、熱熔噴嘴等方式將金屬粉末、陶瓷粉末、塑料、細(xì)胞組織等特殊材料進(jìn)行逐層堆積黏結(jié)，最終疊加成型，制造出實(shí)體產(chǎn)品。與傳統(tǒng)制造業(yè)通過(guò)模具、車銑等機(jī)械加工方式對(duì)原材料進(jìn)行定型、切削以最終生產(chǎn)成品不同，3D打印將三維實(shí)體變?yōu)槿舾蓚€(gè)二維平面，通過(guò)對(duì)材料處理并逐層疊加進(jìn)行生產(chǎn)，大大降低了制造的復(fù)雜度。這種數(shù)字化制造模式不需要復(fù)雜的工藝、不需要龐大的機(jī)床、不需要眾多的人力，直接從計(jì)算機(jī)圖形數(shù)據(jù)中便可生成任何形狀的零件，使生產(chǎn)制造得以向更廣的生產(chǎn)人群范圍延伸。一、發(fā)展歷程增材制造技術(shù)起源于美國(guó)。1940年，Perera提出了切割硬紙板并逐層粘結(jié)成三維地形圖的方法，直到20世紀(jì)80年代末，3D打印制造技術(shù)實(shí)現(xiàn)了根本性發(fā)展。1988年美國(guó)科學(xué)家Hull獲得光固化技術(shù)的發(fā)明專利，并成立了全球首家增材制造公司3DSystems。21世紀(jì)開(kāi)始，隨著工藝、材料和裝備的日益成熟，增材制造技術(shù)的應(yīng)用范圍由模型和原型制造進(jìn)入產(chǎn)品快速制造階段，在航空航天等高端制造領(lǐng)域得到規(guī)模應(yīng)用。國(guó)外增材制造技術(shù)的發(fā)展歷程

思想萌芽

技術(shù)誕生

裝備推出

大規(guī)模應(yīng)用

增材制造技術(shù)的核心思想起源于美國(guó)。1940年，Perera提出了切割硬紙板并逐層粘結(jié)成三維地形圖的方法。直到20世紀(jì)80年代末，3D打印制造技術(shù)實(shí)現(xiàn)了根本性發(fā)展，僅在1986至1998年注冊(cè)的美國(guó)專利就多達(dá)24項(xiàng)。

1986年美國(guó)的Hull發(fā)明了光固化技術(shù)（SLA）。1988年Feygin發(fā)明了分層實(shí)體制造技術(shù)（LOM）。1989年Deckard發(fā)明了粉末激光燒結(jié)技術(shù)（SLS）。1992年Crump發(fā)明了熔融沉積制造技術(shù)（FDM）。1993年Sachs發(fā)明了噴頭打印技術(shù)（3DP）。

1988年美國(guó)的3DSystems公司生產(chǎn)出了第一臺(tái)增材制造裝備SLA250，開(kāi)創(chuàng)了增材制造技術(shù)發(fā)展的新紀(jì)元。1996年，3DSystems使用噴墨打印技術(shù)，制造出其第一臺(tái)3DP裝備Actua2100。同年，美國(guó)Zcorp公司也發(fā)布了Z402型3DP裝備。

2002年，德國(guó)成功研制了選擇性激光熔化增材制造裝備（SLM），同時(shí)，電子束熔化（EBM）、激光工程凈成形（LENS）等一系列新技術(shù)與裝備涌現(xiàn)出來(lái)。這些技術(shù)解決一些傳統(tǒng)制造工藝面臨的難加工甚至是無(wú)法加工等制造難題。

數(shù)據(jù)來(lái)源：公開(kāi)資料整理二、現(xiàn)狀1、應(yīng)用國(guó)內(nèi)高校和企業(yè)通過(guò)科研開(kāi)發(fā)和設(shè)備產(chǎn)業(yè)化改變了增材制造設(shè)備早期仰賴進(jìn)口的局面。我國(guó)也逐漸建立起20多個(gè)增材制造設(shè)備服務(wù)中心，設(shè)備用戶遍布醫(yī)療、航空航天、汽車、軍工等行業(yè)。但是增材制造技術(shù)仍處于發(fā)展之中，其成熟度還遠(yuǎn)不如金屬切削、鑄、鍛、焊、粉末冶金等制造技術(shù)。增材制造技術(shù)是綜合多學(xué)科的新技術(shù)，其在大型復(fù)雜構(gòu)件和高價(jià)值材料產(chǎn)品等制造中具有成本、效率、質(zhì)量諸多優(yōu)勢(shì)。縮短研發(fā)周期：制造速度快，成形后的近形件僅需少量后續(xù)機(jī)加工，可以顯著縮短零部件的生產(chǎn)周期，滿足快速響應(yīng)要求。復(fù)雜結(jié)構(gòu)得以實(shí)現(xiàn)：能輕松實(shí)現(xiàn)復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的制造，同時(shí)還能實(shí)現(xiàn)單一零件中材料成分的實(shí)時(shí)連續(xù)變化，使零部件的不同部位具有不同的成分和性能，是制造異質(zhì)材料的最佳工藝，大幅提升了設(shè)計(jì)和創(chuàng)新能力。滿足輕量化需求，減少應(yīng)力集中，增加使用壽命：優(yōu)化復(fù)雜零部件的結(jié)構(gòu)，在保證性能的前提下，將復(fù)雜結(jié)構(gòu)經(jīng)變換重新設(shè)計(jì)成簡(jiǎn)單結(jié)構(gòu)，從而起到減輕重量的效果。而且通過(guò)優(yōu)化零件結(jié)構(gòu)，能使零件的應(yīng)力呈現(xiàn)出最合理化的分布，減少疲勞裂紋產(chǎn)生的危險(xiǎn)，從而增加使用壽命。提升零部件的強(qiáng)度和耐用性：金屬增材制造技術(shù)能方便地加工高熔點(diǎn)、高硬度的高溫合金、鈦合金等難加工材料。金屬零件直接成形時(shí)的快速凝固特征可提高零件的機(jī)械性能和耐腐蝕性能。具有較高的設(shè)計(jì)自由度：可以構(gòu)建出其它制造工藝所不能實(shí)現(xiàn)的形狀，可以從純粹考慮功能性的方面來(lái)設(shè)計(jì)部件，且無(wú)需考慮與制造相關(guān)的限制。小批量生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性高：無(wú)需生產(chǎn)或裝配硬模具，且裝夾過(guò)程用時(shí)較短，因此不存在需要通過(guò)大批量生產(chǎn)才能抵消的典型的生產(chǎn)成本。提高材料利用率：是凈成形水平最高的工藝，其后續(xù)機(jī)加工所必須切削掉的材料數(shù)量是很微量的。能減少裝配次數(shù)：通過(guò)增材制造所構(gòu)建的復(fù)雜形狀可以一體成形，能省去投入到裝配工序的工作量、需涉及的堅(jiān)固件、釬焊或焊接工序，還節(jié)省了為裝配操作而添加的多余表面形狀和材料，大大提升了生產(chǎn)效率。增材制造主要應(yīng)用領(lǐng)域

應(yīng)用領(lǐng)域

典型應(yīng)用

航空發(fā)動(dòng)機(jī)

機(jī)身結(jié)構(gòu)件、發(fā)動(dòng)機(jī)零件、燃油噴嘴等

航空航天

鈦合金進(jìn)氣邊、高溫合金機(jī)匣、大型結(jié)構(gòu)件整體等

汽車零件

汽車發(fā)動(dòng)機(jī)、變速箱、泵、車身、底盤、壓縮機(jī)等

醫(yī)療

齒科、骨科、醫(yī)療器械、醫(yī)用教學(xué)、活體器官等

模具

液壓膨脹夾頭、外圓鉸刀、冷卻麻花鉆頭、整體式液壓膨脹夾頭

數(shù)據(jù)來(lái)源：公開(kāi)資料整理在國(guó)外，增材制造技術(shù)已經(jīng)在火箭發(fā)動(dòng)機(jī)噴嘴、飛機(jī)復(fù)雜結(jié)構(gòu)件、航空發(fā)動(dòng)機(jī)復(fù)雜構(gòu)件等武器裝備產(chǎn)品研制中獲得應(yīng)用，并且開(kāi)始由分析開(kāi)發(fā)階段向工程化應(yīng)用階段邁進(jìn)。金屬三維打印材料的應(yīng)用領(lǐng)域相當(dāng)廣泛，如石化工程、航空航天、汽車制造、注塑模具等。這項(xiàng)技術(shù)已被應(yīng)用于多個(gè)行業(yè)領(lǐng)域，并且發(fā)揮著越來(lái)越重要的作用。即使已經(jīng)過(guò)較長(zhǎng)時(shí)間的發(fā)展，增材制造技術(shù)還面臨一些困難和挑戰(zhàn)等待全世界的學(xué)者去克服。首先，增材制造技術(shù)的工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)需要被系統(tǒng)建立。生產(chǎn)過(guò)程需要有清晰的指導(dǎo)和參數(shù)設(shè)置，以便使生產(chǎn)出的產(chǎn)品具有穩(wěn)定的性能表現(xiàn)。其次，可用的材料和產(chǎn)品的尺寸需要被進(jìn)一步擴(kuò)大。這項(xiàng)困難在航空航天行業(yè)表現(xiàn)的尤為突出，因?yàn)樗褂玫牟牧贤ǔＰ枰軌蚰妥O高溫和極低溫的考驗(yàn)。最后，對(duì)于增材制造技術(shù)產(chǎn)品的機(jī)械性能需要繼續(xù)深入分析。即使對(duì)于增材制造技術(shù)所生產(chǎn)的產(chǎn)品的機(jī)械性能分析從未停止，但在疲勞性能、殘余應(yīng)力和斷裂韌性方面還有較大的空白。2、產(chǎn)業(yè)鏈增材制造打印產(chǎn)業(yè)鏈上游主要包括3D建模工具和原材料。其中，3D建模工具包括3D建模軟件、3D建模掃描儀和3D模型數(shù)據(jù)平臺(tái)。與此相對(duì)應(yīng)，聚集在產(chǎn)業(yè)鏈上游企業(yè)包括三維軟件開(kāi)發(fā)商以及耗材生產(chǎn)商等。增材制造原材料主要包括金屬增材制造材料、無(wú)機(jī)非金屬增材制造材料、有機(jī)高分子增材制造材料以及生物增材制造材料等幾類。增材制造材料的類別和應(yīng)用領(lǐng)域

類別

材料名稱

應(yīng)用領(lǐng)域

金屬增材制造材料

鈦合金、高溫合金、鋁合金等金屬粉末、液態(tài)金屬材料等

航天航空、船舶工業(yè)、核工業(yè)、汽車工業(yè)、軌道交通等高性能、難加工零部件與模具的直接制造

非金屬增材制造材料

高性能陶瓷，非金屬礦、寶玉石材料、樹(shù)脂砂、覆沙膜、硅砂、硅酸鹽類等

航天航空、汽車發(fā)動(dòng)機(jī)等制造用模具開(kāi)發(fā)及功能零部件制造；工業(yè)產(chǎn)品原型制造及創(chuàng)新創(chuàng)意產(chǎn)品生產(chǎn)

有機(jī)高分子增材制造材料

樹(shù)脂類：光敏樹(shù)脂；絲材類：PLA、ABS、PC、PPSF、PETG等；粉末

工/模具制造、原型驗(yàn)證、科研教學(xué)、文物修復(fù)與保護(hù)、生物醫(yī)療等

生物增材制造材料

生物可降解材料、生物相容性材料、活細(xì)胞等

藥物控制釋放、器官移植、組織和軟骨質(zhì)結(jié)構(gòu)再生與重建等

數(shù)據(jù)來(lái)源：公開(kāi)資料整理增材制造設(shè)備是牽動(dòng)增材制造行業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵之一。增材制造設(shè)備可分為桌面級(jí)打印機(jī)和工業(yè)打印機(jī)。近年來(lái)隨著國(guó)外桌面級(jí)打印機(jī)相關(guān)專利保護(hù)到期，技術(shù)壁壘下降，國(guó)內(nèi)桌面級(jí)打印機(jī)廠家數(shù)量急劇增長(zhǎng)，新進(jìn)企業(yè)增多，加大了國(guó)內(nèi)桌面級(jí)增材制造市場(chǎng)的競(jìng)爭(zhēng)程度。與桌面級(jí)打印機(jī)市場(chǎng)相比，工業(yè)級(jí)打印機(jī)技術(shù)壁壘高，資本投入大，一直以來(lái)發(fā)展較為緩慢，但當(dāng)前工業(yè)級(jí)增材制造產(chǎn)業(yè)受到國(guó)家政策大力支持，整個(gè)市場(chǎng)目前已開(kāi)始呈現(xiàn)快速增長(zhǎng)形勢(shì)。增材制造的核心專利大多被設(shè)備廠商掌握，因此在整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈中占據(jù)主導(dǎo)地位，這些設(shè)備生產(chǎn)廠商大多亦提供打印服務(wù)業(yè)務(wù)。近年來(lái)，增材制造行業(yè)整合加劇，通過(guò)并購(gòu)增材制造打印軟件公司、材料公司、服務(wù)提供商等，設(shè)備生產(chǎn)企業(yè)轉(zhuǎn)變?yōu)榫C合方案提供商，加強(qiáng)了對(duì)產(chǎn)業(yè)鏈的整體掌控能力。增材制造技術(shù)的下游應(yīng)用以航空航天、軍工、船舶工業(yè)、核工業(yè)、汽車工業(yè)、軌道交通及醫(yī)療為主。目前該技術(shù)在下游行業(yè)的應(yīng)用方式主要分為直接制造、設(shè)計(jì)驗(yàn)證和原型制造。直接制造是根據(jù)三維模型，直接用增材制造技術(shù)生產(chǎn)最終產(chǎn)品，具有產(chǎn)品定制性強(qiáng)與產(chǎn)品精度/硬度高的特點(diǎn)，是未來(lái)增材制造技術(shù)的主要發(fā)展趨勢(shì)。與傳統(tǒng)制造相比，采用增材制造技術(shù)進(jìn)行設(shè)計(jì)驗(yàn)證及原型制造可節(jié)約時(shí)間與經(jīng)濟(jì)成本。此外，增材制造在維修領(lǐng)域也具有市場(chǎng)，使用增材制造技術(shù)不僅能簡(jiǎn)化維修程序，還可實(shí)現(xiàn)傳統(tǒng)工藝無(wú)法實(shí)現(xiàn)的高還原度與制造材料原型匹配的功能。三、格局全球增材制造產(chǎn)業(yè)已基本形成了美、歐等發(fā)達(dá)國(guó)家和地區(qū)主導(dǎo)，亞洲國(guó)家和地區(qū)后起追趕的發(fā)展態(tài)勢(shì)。美國(guó)率先將增材制造產(chǎn)業(yè)上升到國(guó)家戰(zhàn)略發(fā)展高度，引領(lǐng)技術(shù)創(chuàng)新和產(chǎn)業(yè)化。歐盟及成員國(guó)注重發(fā)展金屬增材制造技術(shù)，產(chǎn)業(yè)發(fā)展和技術(shù)應(yīng)用走在世界前列。俄羅斯憑借在激光領(lǐng)域的技術(shù)優(yōu)勢(shì)，積極發(fā)展激光增材制造技術(shù)分析和應(yīng)用。日本全力振興增材制造產(chǎn)業(yè)，借助增材制造技術(shù)重塑制造業(yè)國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力。1、國(guó)內(nèi)高校（1）西北工業(yè)大學(xué)金屬高性能增材制造重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室金屬高性能增材制造與創(chuàng)新設(shè)計(jì)工業(yè)和信息化部重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室于2015年獲得工業(yè)和信息化部認(rèn)定，是西北工業(yè)大學(xué)首批獲得工業(yè)和信息化部認(rèn)定的三個(gè)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室之一。實(shí)驗(yàn)室以金屬構(gòu)件的高性能增材制造技術(shù)與結(jié)構(gòu)功能一體化創(chuàng)新設(shè)計(jì)技術(shù)為分析對(duì)象，提升我國(guó)金屬高性能增材制造技術(shù)及其相關(guān)自主創(chuàng)新能力，發(fā)展創(chuàng)新設(shè)計(jì)與金屬高性能增材制造的科學(xué)原理和先進(jìn)技術(shù)，培養(yǎng)大批具備增材制造新理念、新知識(shí)和新技能的設(shè)計(jì)師、工程師和管理者，推動(dòng)金屬高性能增材制造技術(shù)在航空、航天、航海、能源等行業(yè)的更廣泛應(yīng)用。實(shí)驗(yàn)室現(xiàn)有支撐學(xué)科為材料科學(xué)與工程和航空宇航科學(xué)與技術(shù)兩個(gè)一級(jí)學(xué)科國(guó)家重點(diǎn)學(xué)科，以及控制理論與控制工程和計(jì)算機(jī)應(yīng)用技術(shù)兩個(gè)二級(jí)學(xué)科國(guó)家重點(diǎn)學(xué)科。現(xiàn)任實(shí)驗(yàn)室主任為林鑫教授，學(xué)術(shù)委員會(huì)主任為中國(guó)工程院院士盧秉恒教授。實(shí)驗(yàn)室圍繞兩個(gè)分析方向，設(shè)置了8個(gè)分析團(tuán)隊(duì)，其中載能束增材制造團(tuán)隊(duì)的帶頭人黃衛(wèi)東即是鉑力特公司的董事、首席科學(xué)家。（2）清華大學(xué)生物制造與快速成形技術(shù)北京市重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室生物制造與快速成形技術(shù)是機(jī)械工程與生物、醫(yī)學(xué)及材料科學(xué)的新興交叉領(lǐng)域。實(shí)驗(yàn)室自1990年代初開(kāi)始進(jìn)行快速原型技術(shù)的探索和開(kāi)發(fā)，先后開(kāi)發(fā)了分層實(shí)體制造（SSM）、熔融擠出制造（MEM）、無(wú)模鑄型制造（PCM）、冷凍冰成形（FIC）、多功能快速成形系統(tǒng)（M-RPMS）。2000年后，實(shí)驗(yàn)室開(kāi)始了金屬材料和生物材料及細(xì)胞的增材制造（3D打印）技術(shù)分析，開(kāi)發(fā)了電子束選區(qū)熔化制造（EBSM）、低溫沉積制造（LDM）和三維細(xì)胞受控組裝（3DCCA）等增材制造和生物三維打印技術(shù)與裝備。2014年實(shí)驗(yàn)室在世界上首次用三維打印方式構(gòu)建出體外三維腫瘤模型，BBC也為此進(jìn)行了采訪，并做了特別報(bào)道。此外，實(shí)驗(yàn)室還在異質(zhì)多細(xì)胞打印、細(xì)胞芯片3D打印制造、體外生命系統(tǒng)構(gòu)建、電子束復(fù)合增材制造、增材制造多尺度多物理場(chǎng)計(jì)算模擬等前沿領(lǐng)域進(jìn)行了開(kāi)拓和探索。近年來(lái)，實(shí)驗(yàn)室獲得了2011年“863”生物和醫(yī)藥技術(shù)領(lǐng)域重點(diǎn)項(xiàng)目課題、2012年自然科學(xué)基金重點(diǎn)項(xiàng)目、2017年科技部“增材制造與激光制造”重點(diǎn)研發(fā)計(jì)劃等重要項(xiàng)目。2016年實(shí)驗(yàn)室被教育部批準(zhǔn)成為“111計(jì)劃”生物制造與體外生命系統(tǒng)工程交叉學(xué)科創(chuàng)新引智基地，進(jìn)一步促進(jìn)了實(shí)驗(yàn)室與世界各國(guó)優(yōu)秀學(xué)者的交流，促進(jìn)實(shí)驗(yàn)室國(guó)際學(xué)術(shù)地位保持和提升。實(shí)驗(yàn)室獲得過(guò)北京市科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)和國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。（3）北京航空航天大學(xué)“大型整體金屬構(gòu)件激光直接制造”分析中心分析中心以王華明院士為核心，依托大型金屬構(gòu)件增材制造“國(guó)家工程實(shí)驗(yàn)室”和激光增材制造“國(guó)防科技工業(yè)分析應(yīng)用中心”，從事鈦、鋼、鎳、鋁等高性能難加工合金構(gòu)件增材制造及關(guān)鍵運(yùn)動(dòng)副零部件激光表面工程技術(shù)的基礎(chǔ)、應(yīng)用基礎(chǔ)和工程化應(yīng)用關(guān)鍵技術(shù)分析，主要集中于大型復(fù)雜金屬結(jié)構(gòu)件的制造，為中國(guó)航空航天的快速發(fā)展提供強(qiáng)有力的支持。分析中心已承擔(dān)包括國(guó)防973、國(guó)家自然科學(xué)基金、863等重要科研項(xiàng)目30余項(xiàng)，發(fā)表SCI收錄論文200余篇，獲得國(guó)家發(fā)明專利授權(quán)10余項(xiàng)，獲國(guó)防科學(xué)技術(shù)一等獎(jiǎng)2項(xiàng)、國(guó)家技術(shù)發(fā)明一等獎(jiǎng)1項(xiàng)。2、國(guó)內(nèi)科研單位（1）中航工業(yè)航空制造技術(shù)分析院中國(guó)航空制造技術(shù)分析院隸屬于中國(guó)航空工業(yè)集團(tuán)公司，是專門從事航空與國(guó)防先進(jìn)制造技術(shù)分析與專用裝備開(kāi)發(fā)的綜合性分析機(jī)構(gòu)，是2016年12月以北京航空制造工程分析所（625所）為基礎(chǔ)，整合中航工業(yè)基礎(chǔ)院相關(guān)單位和業(yè)務(wù)組建而成。制造院以625所為院本部，下設(shè)2家分析所（北京航空精密機(jī)械分析所、濟(jì)南特種結(jié)構(gòu)分析所）和1家上市公司（中航航空高科技股份有限公司），擁有1個(gè)國(guó)家級(jí)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室、1個(gè)國(guó)家級(jí)創(chuàng)新中心、1個(gè)國(guó)家級(jí)國(guó)際科技合作基地、3個(gè)北京市重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室、1個(gè)北京市工程技術(shù)分析中心、1個(gè)北京市國(guó)際科技合作基地、6個(gè)集團(tuán)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室（其中之一為增材制造航空科技重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室）、4個(gè)集團(tuán)技術(shù)（研發(fā)、創(chuàng)新）中心。制造院主要承擔(dān)航空材料、制造工藝、專用裝備等基礎(chǔ)、應(yīng)用和工程轉(zhuǎn)化分析工作，為我國(guó)新型飛機(jī)、發(fā)動(dòng)機(jī)、導(dǎo)彈等航空裝備研制和航空工廠的技術(shù)改造提供了大量先進(jìn)制造技術(shù)和工藝裝備。同時(shí)，制造院也為國(guó)防工業(yè)其它領(lǐng)域，如航天、電子、兵器、船舶等提供了先進(jìn)制造技術(shù)。制造院先后與美國(guó)、俄羅斯、德國(guó)、法國(guó)、瑞士、意大利、日本等30多個(gè)國(guó)家和地區(qū)的分析機(jī)構(gòu)、企業(yè)建立了長(zhǎng)期的技術(shù)交流和經(jīng)濟(jì)合作關(guān)系。（2）南京增材制造分析院“南京增材制造（3D打印）分析院”成立于2013年12月8日，是在江蘇省政府領(lǐng)導(dǎo)下，由南京市江寧區(qū)政府與盧秉恒院士共同發(fā)起創(chuàng)建的一個(gè)專門從事“3D打印技術(shù)、裝備及應(yīng)用”的科研和成果轉(zhuǎn)化機(jī)構(gòu)。中國(guó)工程院院士、西安交通大學(xué)盧秉恒教授擔(dān)任“南京增材制造分析院”院長(zhǎng)，研發(fā)團(tuán)隊(duì)包括專職研發(fā)隊(duì)伍80余人，來(lái)自國(guó)內(nèi)著名高校的在讀博士和碩士分析生40余人，同時(shí)聘請(qǐng)了國(guó)內(nèi)外著名高校、分析單位和知名企業(yè)的專家、教授和藝術(shù)家30余人擔(dān)任技術(shù)顧問(wèn)、導(dǎo)師或兼職研發(fā)人員。3、國(guó)內(nèi)外企業(yè)（1）德國(guó)EOS德國(guó)EOS成立于1989年，是金屬和高分子材料工業(yè)3D打印的領(lǐng)導(dǎo)者。EOS公司現(xiàn)在已經(jīng)成為全球最大的金屬增材制造設(shè)備提供商，覆蓋產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、材料、設(shè)備、工藝和咨詢服務(wù)等一整套體系，年產(chǎn)能可達(dá)1000臺(tái)工業(yè)級(jí)3D打印機(jī)。公司在全球擁有超過(guò)2000家客戶，分布在65個(gè)不同國(guó)家。截止2017年底，EOS全球裝機(jī)量已經(jīng)超過(guò)3000臺(tái)，在中國(guó)的總裝機(jī)量已經(jīng)超過(guò)300臺(tái)，也是中國(guó)裝機(jī)量最大的供應(yīng)商。2017年公司3D打印設(shè)備（可能包含材料、軟件等）銷售收入2.4億美元（按照美元兌人民幣匯率6.87計(jì)算，約合人民幣16.49億元）。（2）美國(guó)3DSystems3DSystems成立于1986年，是全球銷售規(guī)模最大的3D打印解決方案供應(yīng)商，提供“從設(shè)計(jì)到制造”全套增材制造解決方案，包括3D打印機(jī)、打印材料、打印服務(wù)和云計(jì)算按需定制部件。公司主要技術(shù)路線包括材料擠出、激光燒結(jié)、光固化成形及3DP等，可選材料包括塑料、金屬、陶瓷等。2018年公司實(shí)現(xiàn)營(yíng)業(yè)收入6.88億美元（（按照美元兌人民幣匯率6.87計(jì)算，約合人民幣47.27億元），同比增長(zhǎng)6.44%，歸母凈利潤(rùn)-4551萬(wàn)美元。（3）美國(guó)通用電氣公司與3DSystems、Stratasys等隨3D打印一同興起的增材制造巨頭不同，GE（通用電氣）誕生于第二次工業(yè)革命期間，在3D打印出現(xiàn)之前早已成為工業(yè)巨擘，是傳統(tǒng)工業(yè)企業(yè)入局3D打印市場(chǎng)取得巨大成功的杰出代表。GE通過(guò)全球并購(gòu)實(shí)現(xiàn)了從增材制造應(yīng)用向增材制造裝備及服務(wù)供應(yīng)商轉(zhuǎn)變。2016年，GE公司成功收購(gòu)瑞典Arcam公司和德國(guó)ConceptLaser公司，成為金屬增材制造領(lǐng)域的佼佼者，并在航空發(fā)動(dòng)機(jī)領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)了增材制造零部件的規(guī)模化應(yīng)用。除了成立GEAdditive主攻增材制造之外，GE的其他部門，例如GEHealthcare、GEAviation、GEPower等也在積極探索這一領(lǐng)域，將3D打印融入自己的商業(yè)項(xiàng)目。2017年，通過(guò)一系列的技術(shù)攻堅(jiān)和商用轉(zhuǎn)化，GE進(jìn)一步鞏固了自身增材制造巨頭的地位。（4）德國(guó)SLMSolutions德國(guó)SLMSolutions集團(tuán)是世界領(lǐng)先的金屬激光增材制造設(shè)備生產(chǎn)商及服務(wù)提供商，在法克蘭福證券交易所上市。一直以來(lái)SLM專注于選擇性激光熔化（SLM）相關(guān)的高新技術(shù)研發(fā)及產(chǎn)業(yè)化，致力于提供3D金屬打印行業(yè)最優(yōu)解決方案。公司同時(shí)也是該技術(shù)領(lǐng)域的先驅(qū)之一，為客戶提供具有高自由度形態(tài)部件的設(shè)計(jì)和制造方法，適用于個(gè)性化定制及批量生產(chǎn)的部件。公司目前在德國(guó)、美國(guó)、新加坡、俄羅斯、中國(guó)擁有超過(guò)310名員工。2018年公司營(yíng)業(yè)收入7166萬(wàn)歐元（按照歐元兌人民幣匯率7.86計(jì)算，約合人民幣5.63億元），同比下降13.1%，凈利潤(rùn)-1338萬(wàn)歐元。（5）杭州先臨三維杭州先臨三維成立于2004年，于2014年在股轉(zhuǎn)系統(tǒng)（新三板）上市，2019年擬在科創(chuàng)板上市。公司總部設(shè)在杭州，并在北京、德國(guó)斯圖加特、美國(guó)舊金山等地設(shè)有子公司。公司專注3D數(shù)字化及3D打印技術(shù)十余年，主營(yíng)業(yè)務(wù)為3D數(shù)字化與3D打印設(shè)備及相關(guān)智能軟件的研發(fā)、生產(chǎn)、銷售。公司現(xiàn)已擁有3D數(shù)字化和3D打印設(shè)備兩大核心產(chǎn)品線，為高端制造、精準(zhǔn)醫(yī)療、定制消費(fèi)、啟智教育等領(lǐng)域用戶提供數(shù)字化、定制化、智能化的“3D數(shù)字化—智能設(shè)計(jì)—3D打印”智能制造解決方案，是擁有自主研發(fā)的“從3D數(shù)字化數(shù)據(jù)設(shè)計(jì)到3D打印直接制造”的軟硬件一體化完整技術(shù)鏈的科技創(chuàng)新企業(yè)。公司旗下易加三維專注金屬3D打印等直接制造3D打印技術(shù)的研發(fā)。公司2018年實(shí)現(xiàn)營(yíng)業(yè)收入4.01億元，同比增長(zhǎng)10.41%；歸母凈利潤(rùn)941萬(wàn)元，同比下降50.34%；子公司易加三維2018年實(shí)現(xiàn)營(yíng)業(yè)收入8655萬(wàn)元，凈利潤(rùn)-5.97萬(wàn)元。（6）北京鑫精合鑫精合激光科技發(fā)展（北京）有限公司（以下簡(jiǎn)稱“鑫精合”）以增材制造、特種連接、金屬鈑金成型、復(fù)合材料加工、復(fù)雜機(jī)械加工、精密裝配等先進(jìn)制造工藝為依托，面向航天、航空、航海、核電等高端制造領(lǐng)域，從事產(chǎn)品設(shè)計(jì)與優(yōu)化、原材料制備、結(jié)構(gòu)分總體制造與修復(fù)、增材制造設(shè)備生產(chǎn)、軟件定制開(kāi)發(fā)、技術(shù)咨詢與服務(wù)的國(guó)家級(jí)高新技術(shù)企業(yè)；是中國(guó)領(lǐng)先的金屬增/減材制造技術(shù)全套解決方案提供商。2017年底經(jīng)過(guò)公司資源整合，正式成立精合集團(tuán)，集團(tuán)總部位于北京，在天津、重慶、沈陽(yáng)、西安、濰坊、上海設(shè)有分公司/子公司。精合集團(tuán)掌握國(guó)際領(lǐng)先的增材制造技術(shù)，其中激光選區(qū)熔化（SLM）、激光沉積制造（LDM）等工藝技術(shù)具備國(guó)際領(lǐng)先水平。公司現(xiàn)擁有50臺(tái)自主研發(fā)的系列化金屬選區(qū)熔化設(shè)備，11臺(tái)超大型號(hào)自主研發(fā)的金屬沉積制造設(shè)備，擁有核心技術(shù)專利100余項(xiàng)。公司現(xiàn)有在職人員600余人，其中技術(shù)研發(fā)團(tuán)隊(duì)157人，主要來(lái)自于清華、北大、北航、西工大等國(guó)家重點(diǎn)高校，以及部分海外人才，團(tuán)隊(duì)成員70%以上擁有10年以上的結(jié)構(gòu)產(chǎn)品研制經(jīng)驗(yàn)。公司依托自身先進(jìn)制造技術(shù)的優(yōu)勢(shì)，承接了大量高端制造領(lǐng)域的國(guó)家重點(diǎn)型號(hào)結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的研制生產(chǎn)任務(wù)，產(chǎn)品已應(yīng)用于30多型飛機(jī)、火箭、導(dǎo)彈、衛(wèi)星、飛船等裝備，打破了多項(xiàng)國(guó)外技術(shù)壟斷，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)空白。（7）湖南華曙高科華曙高科成立于2009年，是工業(yè)級(jí)3D打印領(lǐng)航企