1、精益診斷報告案例精益診斷報告案例精益診斷報告案例精益診斷報告案例精益診斷報告案例精益診斷報告案例一診斷說明 目 錄 CONTENTS總體評價四解決方案六推進計劃附件：合作說明二五六現狀問題三一診斷說明 目 錄 CONTENTS總體評價四解決方案六 一.診斷說明）生產診斷的目的以昌華生產工序為對象，把握生產現場實際情況，提供今后需要改善的課題。）診斷場所以車間、倉庫為對象進行診斷。）診斷的推進方法生產診斷2014-5-18再調查團隊討論現場診斷確認點檢表調研表診斷報告書總結改善課題診斷的順序診斷點檢表診斷準備客戶需求調研1、精益生產整體規劃2、生產周期縮短3、在制品庫存降低4、生產效率提升總結匯

2、報【診斷要素】1、工廠基本2、生產效率3、品質4、生產管理5、物流管理 一.診斷說明）生產診斷的目的生產診斷再調查團隊討論現場診1）診斷要素說明 工廠基本發現影響工廠基礎運營的因素 生產效率調查影響生產效率的問題 品質是否徹底貫徹品質方針，是否具備完整品質體系 生產管理把握生產管理系統，從接到訂單開始到交貨為止的整個一系列活動 物流管理把握工廠整體的物流管理實際情況 一.診斷說明2）評估風險說明 以下評估內容及分析報告的關注點是問題，不意味著對貴公司管理的否定。 整個評估時間較短，所獲知的資料不夠全面，因此訪談報告中的部分問題可能帶有主觀性、局部性，在此基礎上提出的問題解決思路也可能有所偏離。

3、物流管理生產效率生產管理品質工廠基本1）診斷要素說明 一.診斷說明2）評估風險說明物流管理生產效 二.總體評價通過評估，工廠整體精益現場得分33.0分（標桿對比：豐田2004年現場100分）。整體印象：生產效率低、庫存周轉時間長025755033.068.6100現狀6個月后標桿線豐田工廠基本品質生產效率物流管理生產管理251510302018個月后全廠77.8100 二.總體評價通過評估，工廠整體精益現場得分33.0分（標桿 二.總體評價 二.總體評價 三.問題：生產效率生產線效率如何？生產過程Process順暢嗎？搬運距離是否可以縮短？作業人員是否可以減少？作業時間是否可以縮短？是否有異常

4、影響停線？123有價值的作業多嗎？ 三.問題：生產效率生產線效率如何？生產過程Process順 三.問題：生產效率設備缺乏保養物料不配套缺乏合適容器和缺少容器擺放位置，將物料倒在生產線上作業，需不斷清理缺少標準時間設定超過標準時間的作業未予以改善影響效率最大的問題：工序拆分不合理，工序間存在多數瓶頸，造成作業等待。自行取料、搬運，換線時造成停線18分鐘/次自行取料、分料和搬運，影響作業節拍；檢驗動作多生產效率投入時間產量計件制造成的投入時間浪費管理層不重視沒有固定量化實際情況間接標準外效率低無價值作業少缺件待料設備故障9%疲勞寬放不合格品清理閑談、交流、低效工作3%作業不平衡等待27%搬運長距

5、離取料分料檢驗18%有價值作業（裝配、包裝）38本內容是以裝配車間6人為抽樣分析對象，統計300次。現場清理5%價值作業調查 三.問題：生產效率設備缺乏保養缺乏合適容器和缺少容器擺 三.問題：生產效率作業不平衡等待占27%裝塑料圈1人裝密封圈2人裝外圈2人裝塑料袋2人封塑料膜1人外包裝1人8S4S0S6S2S實際作業43S作業等待29S平衡率=實際作業瓶頸時間人數=4389=59.7% 三.問題：生產效率作業不平衡等待占27%裝塑料圈裝密封圈裝 三.問題：生產效率搬運等無價值作業占18%拿小料盒去分物料的動作浪費將物料倒在線邊的動作浪費搬運動作浪費找料動作浪費 三.問題：生產效率搬運等無價值作

6、業占18%拿小料盒去分物料 三.問題：生產效率效率低下占5%比使用平衡器多耗時3S比標準作業多耗時6S比自動點數包裝機多耗時5倍（需計算投入產出比）比半動壓裝裝置多耗時2倍 三.問題：生產效率效率低下占5%比使用平衡器多耗時3S比標 三.問題：生產效率生產過程順暢嗎？是否可以縮短搬運距離、減少作業時間和人數？從整理物流來看，車間及倉庫的物流基本按工藝路徑布局，總體布局流暢。同時存在以下問題：1、廠門及部分車間只有一扇門，物流通道受限，必然會產生物流交叉。2、部分車間設備布局與工藝路線沖突，導致車間之間有來回轉運情況發生（如6093保險絲接頭在金二金三車間來回轉運2次） 三.問題：生產效率生產過

7、程順暢嗎？是否可以縮短搬運距離、減 三.問題：生產效率裝配車間物流效率分析試壓烘干裝配成品待檢現象：1、物流路徑長、物流交叉；2、分裝、試壓、烘干、總裝工序被分段，在制品庫存多3、物料堆積，找料、分揀時間長改善方向：1、流程化布局2、先進先出超市 三.問題：生產效率裝配車間物流效率分析試壓烘干裝配成品待檢 三.問題：生產效率裝配線布線方式分析現象：1、共用一條輸送帶，半成品、成品、其他產品混流，易流過漏裝。2、雙邊作業，阻礙物料配送上架，導致找料、取料時間長，同時 身后、生產線上堆滿半成品、零件，作業空間受限制。3、生產線（12個 工位）比需求工位（4-6個工序）長，給工作分配、工位劃分、生產

8、進度管理帶來困難。改善方向：CELL布局（ 適用多品種少量化的短工序產品）。生產產品C零部件成品生產產品A生產產品A生產產品B 三.問題：生產效率裝配線布線方式分析現象：生產產品C零部件 三.問題：生產效率金二車間布局方式分析辦公室半成品倉庫閥門3403零件加工搬運距離210米，搬運時間25分鐘/次緩存鉆孔組裝面加工車螺紋檢驗閥門3408零件加工搬運距離125米，搬運時間13分鐘/次緩存組裝面加工車螺紋檢驗現象：設備布局未按產品分組，造成搬運距離長、搬運時間久。改善方向：產品分組，固定設備加工；傳送帶運用。 三.問題：生產效率金二車間布局方式分析辦公室半成品倉庫 三.問題：生產效率C/T=40

9、SC/0=10MT/T=10S在庫16004組裝24009SC/T=5SC/0=0T/T=3S在庫8001試壓烘干2400C/T=80SC/0=0T/T=12S在庫8006總裝160010S5S80S3天0.5天1天價值流分析2S34SC/T=2SC/0=0T/T=2S1檢驗C/T=360SC/0=0T/T=2S1入庫320048002S360S銅棒1天1天C/T=9SC/0=20MT/T=3S在庫1060046200C/T=2SC/0=0T/T=2S18200分選C/T=53SC/0=0T/T=20S在庫81002金工C/T=9SC/0=20MT/T=3S在庫860044800下料鍛造切邊C

10、/T=2SC/0=0T/T=2S13600分選C/T=34SC/0=0T/T=13S在庫68003金工銅棒下料鍛造切邊2S2天3天2天3天0.5天0.2天0.5天9S2天53S2天3天3天3天3天生產周期：17.75天（1天=10H）價值作業時間8.3分鐘M71-1/2截止閥在庫量：41400個前置期11.2天前置期10天各車間在庫3天以上（圖為金二）現象：生產周期長、同步性差。改善方向：均衡計劃排程、布局改善、線平衡、小批量物流。 三.問題：生產效率C/T=40SC/0=10MT/T=1 三.問題：生產效率上班時間人員異常設備異常質量異常缺件待料工藝異常設計異常生產異常發生發現處理響應再發防

11、止1、問題嚴重嗎？3、何時發現？1、響應方法是否得當？2、探測方法 是否得當？2、響應速度 如何？1、發生頻次 如何？2、有效解決 了嗎？生產運行計劃停線生產異常停線封膜機故障，停線15分鐘閥體漏水過多，導致缺件待料生產異常影響產線運行 三.問題：生產效率上班時間人員異常生產異常發生發現處理響 三.問題：生產管理生產管理如何？生產過程有監控嗎？生產異常管理如何？生產成本管控如何？生產信息流通及時嗎？12計劃體系完善嗎？ 三.問題：生產管理生產管理如何？生產過程有監控嗎？生產異常 三.問題：生產管理計劃排程可行性分析收到訂單訂單審核計劃排程表采購計劃周計劃發貨現象：1、周計劃達成率96%。2、計

12、劃員考慮計劃達成，盡量放大生產提前期，計劃生產周期變長、在制品庫存增加。3、以周計劃下達至車間，和以周計劃達成率來考核各車間，以至于各車間只管一周內數量完成，而不重視生產排序。導致配套性差，裝配車間缺件頻繁。改善方向：三日滾動計劃、生產前置期驗證、日計劃執行率考核生產日報發貨計劃 三.問題：生產管理計劃排程可行性分析收到訂單訂單審核計劃排 三.問題：生產管理缺乏生產異常管理缺乏生產成本管理）塑料膜封口故障率約10%，導致返工浪費，原因為其中一臺封膜機長期故障，此情況重復發生，無人預防及管控。）漏水率從2%-20%，生產線邊無統計表、管控表和故障解除推移表。3）生產計劃與進度不能目視，異常不能及

13、時發現。4）缺件時有發生，無相關統計與分析。從成本的構成發現浪費原材料消耗人工費維修能耗返修管理費采購單價庫存人數工時福利設備折舊配件過量生產辦公銷售返工設備稼動檢查單臺用量問題：成本未分解、未監控。保養鋼材利用率無定額和管控報廢、返工無監控人均能效無指標和提升措施無最高庫存設置，庫存超標 三.問題：生產管理缺乏生產異常管理缺乏生產成本管理）塑料 三.問題：物流管理物流管理如何？帳卡物一致嗎？庫存是否超標？物流搬運便捷嗎？容器包裝合適嗎？12出入庫流程完善嗎？ 三.問題：物流管理物流管理如何？帳卡物一致嗎？庫存是否超標 三.問題：物流管理帳卡物一致性、出入庫流程調查物料呆滯優點：）通過在倉庫抽

14、查，帳及實物基本保持一致。）出入庫有相關流程，且執行到位。3）目前正在投入ERP，可進一步提升物、帳一致性與信息傳遞的便捷性。缺點：）裝配車間領出的物料缺乏管控（擺放位置、取料的數量），可能造成實物丟失情況，影響帳物一致。）物料流程卡散放在物料上，容易丟失，影響帳物一致。2013年的鋼材2012年的半成品 三.問題：物流管理帳卡物一致性、出入庫流程調查物料呆滯優點 三.問題：物流管理庫存超標、失控序號原材料名稱月平均消耗量（T)日均消耗量采購周期（天）庫存量（T)安全庫存庫存超標額庫存倍數備注1HPB58-3A連鑄棒351.2 74012.3 27.8 3.3 嚴重2HPB58-3A擠壓棒10

15、.0 720.4 1.7 5.7 嚴重3CW614N擠壓棒0.50.0 151.60.4 1.2 4.3 4CW614N連鑄棒0.50.0 150.40.4 0.0 1.1 5CW617N擠壓棒1.50.1 153.71.1 2.6 3.3 6CW617N連鑄棒301.0 72710.5 16.5 2.6 嚴重7HPB59-1A擠壓棒40.1 76.91.4 5.5 4.9 嚴重8HPB59-1A連鑄棒50.2 71.31.8 -0.4 0.7 9C37771擠壓棒100.3 157.77.5 0.2 1.0 10C37771連鑄棒100.3 1527.5 -5.5 0.3 11C360001

16、70.6 1531.612.8 18.9 2.5 嚴重12T220.1 100.31.0 -0.7 0.3 13TP2Y紫銅管1.50.1 102.30.8 1.6 3.1 146061鋁棒200.7 108.510.0 -1.5 0.9 156062鋁棒40.1 106.52.0 4.5 3.3 類別庫存金額（元）銅鋁5,459,112.6 委外2,408,965.9 輔料1,135,713.7 低耗284,702.2 包材194,515.1 半成品1,577,126.5 成品4,853,597.7 匯總15,913,733.7 存貨1591.37萬元存貨周轉率=年銷售額（1-利潤率）/平均

17、存貨=6.41汽車行業存貨周轉率一般在11以上，可見還有很多進步空間。原材料庫存普遍超安全庫存2-3倍，此處庫存至少可壓縮1/2,約200萬. 三.問題：物流管理庫存超標、失控序號原材料名稱月平均消耗量 四.改善方案：總體思路客戶信息流物料流生產流資金流同期化均衡排產及生產批量設定ERP信息一體化生產異?？梢暬杀究梢暬犊钍湛?、整流化布局改善線平衡成品庫存管理原材料/物料庫存降低呆滯物料清理清流化設備管理生產異常體系建設2、正流化設備工裝改善動作改善防錯準時化、小批量配送同步生產及物流安全庫存設置周轉容器整合與管理指令接到訂單供應商提升信息傳遞可靠性、及時性提升生產效率提升物流效率減少生產

18、成本 四.改善方案：總體思路客戶信物生資同期化均衡排產及生產批 四.改善方案：總體思路階段一建立裝配樣板車間全面推廣階段二定量指標：裝配人均單位小時產出提升20%裝配生產周期縮短30%裝配車間庫存壓縮30%定性指標：同期化均衡排產多條CELL柔性生產線建立拉式配送體系建立質量目標監控可視化生產信息可視化12定量指標：總體單位小時產出提升20%總體生產周期縮短30%總體車間庫存壓縮30%定性指標：倉庫先進先出同步生產多能工化標準化作業全面信息可視化6個月12個月 四.改善方案：總體思路階段一建立裝配樣板車間全面推廣階段二 四.改善方案：總體思路T/T（S）105 工序160工序2工序3工序4工序

19、5工序6階段一整流化正流化清流化單位小時人均產出:提升20%階段二階段三線平衡設備改善防錯應用缺件改善設備保養人員培育PQ分析PR分析布局改善工裝夾具改善CELL線建立作業調整運行停線80%20%縮短停線時間減少編程浪費123生產流：提升生產效率思路 四.改善方案：總體思路T/T（S）105 工序160工序2四.改善方案：總體思路階段一物流流程化庫存最小化標準化生產周期:縮短 30%庫存：降低30%階段二階段三安全庫存設置最高庫容設置經濟采購批量設置周轉容器整合及管理準時化、小批量配送呆滯物料清理5S目視化ERP信息一體化同期化均衡排產生產及物流批量設定出入庫體系完善同步生產及物流人員分工調整

20、123原材料半成品設備原材料半成品設備物料流：提升物流效率思路四.改善方案：總體思路階段一物流流程化庫存最小化標準化生產周 四.改善方案：提升生產效率方案分解整流化1產品產量ABC D E F G 100%序號設備編號設備名稱工藝類別加工零件零件圖號加工數量換模時間/秒換模時間單件加工時間1剪板機剪板375層門SE301A180-10L0101419*2沖壓沖床沖孔371護腳板NA148B425-18008183數控沖床沖孔375層門SE301A180-10L010/360085944數控折彎折彎371護腳板NA148B425-90020265組裝組裝轎頂SE300A527 G03 L95L5

21、30/10800序號產品名稱工藝注塑發泡組裝3053061191201381121231131361341271181262011321341231181131 2 3 專線混流線多品種小批量線產品設備人員場地搬運距離降低40%改善前改善后空間場地節約20%產品PQ分析工程統計PR分析整流表布局圖及實施 四.改善方案：提升生產效率方案分解整流化1產品產量ABC 四.改善方案：提升生產效率方案分解裝配線布局改善現狀未來零部件成品生產產品A生產產品A生產產品B生產產品C多CELL組裝成成品，由主線流下去包裝，提升多品種作業的柔性，同時建立拉式配送，提升裝配效率。 四.改善方案：提升生產效率方案分解

22、裝配線布局改善現狀未來零 四.改善方案：提升生產效率方案分解裝配線布局改善已試壓貨架FIFO試壓臺試壓臺烘干機自動接料將CELL線及試壓臺、烘干機相連，半成品上已試壓貨架緩存，可減少中間在制庫存。由物流配送人員將已試壓物料按計劃配送至總裝線方案1：試壓臺不移動，按圖示布置方案2：試壓臺烘干機移動至半成品倉庫邊，及圖示方向相反，減少成品與已試壓物料配送的物流交叉 四.改善方案：提升生產效率方案分解裝配線布局改善已試壓貨架 四.改善方案：提升生產效率方案分解正流化VCR拍攝主作業分析改善點搜集 作業編成 （現狀）工序平衡圖 （現狀）找出瓶頸工位動作分析及時間設定搜集表主作業分析表作業編程表工序平衡

23、圖 （驗證）作業編成表 （新）現場驗證評估表改善點評估改善時間觀測表效率調查作業編程表作業標準書作業標準書設計問題工具工裝問題設備問題人員問題方法問題可視化問題問題發生發現現狀分析發現問題點改善方案制定評價改善方案跟蹤處理改善方案改善對策對策表ECRS改善對策作業編程表作業編程表（驗證版）作業編程表布局問題定人定崗作業步驟一步驟二步驟三步驟四步驟五步驟六消除浪費提升工序平衡2生產周期縮短40%改善前改善后車間作業人數壓縮10% 四.改善方案：提升生產效率方案分解正流化VCR拍攝主作業分 四.改善方案：提升生產效率方案分解清流化3異常時間異常內容原因分析異常類別臨時對策再發防止對策責任部門異常管

24、理流程探測及判定標準異常管理組織數據統計異常目視化異常調查異常推移圖異常未下降調研對策的有效性改善前改善后異常停線占比5%9% 四.改善方案：提升生產效率方案分解清流化3異常時間異常內容四.改善方案：提升物流效率方案分解收到訂單至均衡排產訂單交貨計劃三日滾動計劃（鎖定1日、微調后2日）鍛壓金工分裝1號2號3號4號5號6號7號AAAABBBBCCCC8W滾動交貨計劃固定1W4月ABC1 2 3 4 5 。4W生產計劃固定1W2號批次號1號9：00A2A19：3020002000B2B120002000產品數量完成時間產品數量完成時間同期化生產記錄表3日滾動計劃排程（鎖定1日、微調后2日核對配對零件是否準時完成1W組裝計劃（鎖定3日