1、電力隧道施工方案（一）、支護樁施工工藝（1）技術準備 = 1 * GB3 * MERGEFORMAT 組織施工技術人員熟悉施工圖紙、地質報告，了解樁基的各地層狀況，對不同地層制定不同的施工措施，確定各層的鉆進速度和泥漿比重，預防出現塌孔、擴孔、縮孔等情況。 = 2 * GB3 * MERGEFORMAT 已完成樁基施工專項方案和安全技術方案編制與交底。 = 3 * GB3 * MERGEFORMAT 制定了監控量測方案及詳細可行的樁基施工作業指導書，包括施工工藝、鉆孔前的設備檢修、人員培訓與準備、事故預案、安全方案、質檢方案等，同時準備相關質檢表格。 = 4 * GB3 * MERGEFORM

2、AT 根據總體進度計劃編寫樁基每月施工計劃，物資供應計劃、設備人員計劃等，并根據現場實際情況調整，以滿足施工需求。（2）人員準備 = 1 * GB3 * MERGEFORMAT 根據工期和勞動力計劃，樁基施工人員按時進場。 = 2 * GB3 * MERGEFORMAT 提前對進場的施工作業隊進行三級技術交底、安全交底，組織作業隊人員熟悉地質情況及氣候影響，特別是大風、雨季、冬季施工的各種困難應做到充分了解。（3）試驗準備 = 1 * GB3 * MERGEFORMAT 建立工地試驗室，通過試驗確定樁基混凝土配合比，及鉆孔灌注樁泥漿配合比。 = 2 * GB3 * MERGEFORMAT 配備

3、相應的泥漿檢測設備，做好泥漿驗收工作準備。 = 3 * GB3 * MERGEFORMAT 準備好現場砼檢測設備和砼坍落度檢查設備。（4）物資與設備準備 = 1 * GB3 * MERGEFORMAT 樁基施工設備與物資在開工前提前進場。 = 2 * GB3 * MERGEFORMAT 檢查設備各項性能，及時對故障進行提前維修。 = 3 * GB3 * MERGEFORMAT 做好各項材料的進場檢驗工作，完善相關手續資料。（5）施工現場準備 = 1 * GB3 * MERGEFORMAT 根據現場場地布置泥漿循環系統。 = 2 * GB3 * MERGEFORMAT 根據現場實際施工情況布設電

4、線，電線三級漏電保護，拖地電線架 空，布設以不影響施工通行為準。 = 3 * GB3 * MERGEFORMAT 做好樁基鋼筋籠加工場的布置和建設。（2）鉆進成孔開孔時，以鉆斗自重并加壓作為鉆進動力，一次進尺短條形柱顯示當前鉆頭的鉆孔深度，長條形柱動態顯示鉆頭的運動位置，孔深的數字顯示此孔的總深度。鉆孔施工時，當鉆斗被擠壓充滿鉆渣后，將其提出護筒，操作回轉操作手柄使機器轉到臨時渣斗內，鉆渣傾倒完畢后，通過操作顯示器上的自動回位對正按鈕機器自動回到鉆孔作業位置，或通過手動操作回轉操作手柄使機器手動回到鉆孔作業位置。此工作狀態可通過顯示器的主界面中的回位標識進行監視。鉆進過程中，根據不同的施工階段

5、和地質情況選用不同的形式的鉆頭與鉆進速度：由硬地層鉆到軟地層時，可適當加快鉆進速度；當軟地層變為硬地層時，要減速慢進；在易縮徑的地層中，適當增加掃孔次數，防止縮徑。（3）施工控制要點 鉆機安裝后調整好桅桿的垂直度和鉆機的水平度，在鉆孔過程中鉆機提鉆甩渣復位后，應檢查鉆頭是否對中。 在砂粘土和砂土中鉆進，直接用旋挖筒成孔和取渣。在礫石和砂卵石層中鉆進，應先用螺旋鉆頭將其松動，再用旋挖筒取渣。 鉆進過程中，要及時掌握鉆孔深度，根據地質層變化，及時調整鉆進壓力、鉆進速度以防鉆進不利地層時塌孔。 鉆進中隨時注意地層變化，在地層變化處均應留取渣樣，判斷地質類別，記入記錄表中，并與設計院提供的地質剖面圖相

6、對照。鉆渣渣樣編號保存，以便分析備查。 鉆孔時，起落鉆頭的速度宜均勻，不得過猛或驟然變速，孔內出土不得堆積在鉆孔周圍。棄渣外運與鉆進同步進行，減少現場施工干擾，減少棄渣對樁孔的壓力。 不定期檢測鉆機位置，保持其正確和平臺穩固，不符合要求時，應及時改正；隨時測定孔深、孔徑及斜度；應經常注意地層變化，在地層變化處應撈取樣渣保存，判明土層并記入記錄表中以便與地質剖面圖核對。當與設計地質明顯不符時，應留取渣樣袋，放入數據條并拍照，及時與監理工程師或現場設計代表進行現場核查或變更。 鉆孔過程中應觀察主機所在地面和支腳支承地面處的變化情況,發現沉降現象及時停機處理。因故停機時間時，有鉆桿的鉆機應將鉆頭提離

7、孔底5m以上，其他鉆機應將鉆頭提出孔外，孔口應加護蓋。 鉆至設計標高后，旋挖筒取渣時間要相對延長，但不能加壓，既保證能取盡鉆渣，又要能避免超鉆。（4）清孔本工程樁基清孔采用掏渣法清孔。鉆進過程中，沖碎的鉆渣一部分連同泥漿被擠入孔壁，剩余大部分利用掏渣筒進行清除。要求用手摸泥漿中無 2mm-3mm 大的顆粒為止，并使泥漿的相對密度減小到1.05-1.20。為降低泥漿相對密度，在掏渣后用一根水管插到孔底注入高壓水，使水流將泥漿沖稀，泥漿相對密度逐漸降低后向孔口溢出，達到所要求的清孔標準后，即可停止清孔。（5）檢孔鉆頭鉆至設計標高后，對孔深、孔徑、孔壁垂直度、沉淀厚度等進行檢查，檢測前準備好檢測工具

8、，測繩等；根據城市橋梁工程施工與質量驗收規范CJJ2-2008及設計要求，檢孔標準見下表。 檢孔標準項目孔的中心位置孔徑斜度沉淀厚度孔深允許偏差100mm（群樁）不小于設計樁徑1%5cm比設計深度超深不小于50mm成孔后，采用探孔器進行檢查樁基垂直度，探孔器采用鋼筋制作，直線段長度按樁徑的6倍進行加工。直徑比設計樁徑小于5cm。鋼筋籠施工鋼筋進場及加工要求（1）進場要求鋼筋進場后，應附有出廠質量合格證和質量檢驗報告單；檢查進場所有鋼筋的牌號、等級、規格、生產廠家是否相符，鋼筋外觀是否受損，檢驗合格后方可收料。進場材料經過驗收后，在鋼筋集中配送中心原材料堆放區分類存放于胎架上，并掛標牌，注明鋼筋

9、品牌、進場時間、數量、檢驗人員、檢驗情況等信息。鋼筋入庫后，及時對鋼筋按試驗規程要求進行取樣試驗，并將試驗檢驗結果填寫在材料標識牌上，檢驗合格的鋼筋才能用于后續施工。筋進場經過檢驗合格后，堆放在鋼筋加工房原材料區內，堆放要嚴格按照不同型號、不同廠家、不同批次分類堆放，并進行標識。堆放要整齊、條理，堆放時不得直接放在地上，離地面高度不少于20cm，并加以覆蓋，防止鋼筋銹蝕。（2）鋼筋加工要求鋼筋加工主要在加工區里完成，鋼筋加工制作時，要將鋼筋加工表與設計圖復核，檢查下料表是否有錯誤和遺漏，對每種鋼筋要按下料表檢查是否達到要求，經過這兩道檢查后，再按下料表放出實樣，試制合格后方可成批制作，加工好的

10、鋼筋要掛牌堆放整齊有序。 = 1 * GB3 * MERGEFORMAT 鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清干凈，銹蝕嚴重的鋼筋禁止使用。 = 2 * GB3 * MERGEFORMAT 鋼筋平直，無局部折曲。 = 3 * GB3 * MERGEFORMAT 經調直后的鋼筋不得有局部彎曲、死彎、小波浪形，其表面傷痕不應使鋼筋截面減小5%。鋼筋的切斷按鋼筋配料表上規定的級別、直徑、尺寸等進行。切斷后的鋼筋斷口平整，沒有馬蹄和起彎現象。鋼筋表面有劈裂、夾心、縮頸、明顯損傷或彎頭者，必須切除。鋼筋絲頭螺紋采用滾軋加工，鋼筋下料前，應檢查鋼筋待加工的端部是否有彎曲，出現彎曲

11、時應調直。鋼筋下料時，宜采用砂輪機切平，嚴禁采用熱切割法和熱加工法。鋼筋端面應平整并與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或扭曲。滾軋螺紋加工用滾絲機類型、加工速度、環境溫度、電源電壓波動范圍等現場工作條件應符合技術文件要求。使用的限位擋鐵型號應與鋼筋規格相同。加工人員應逐個對絲頭外觀、外形和螺紋尺寸進行檢查。用專用的鋼筋絲頭保護帽或連接套將加工后的絲頭進行保護，防止螺紋被磕碰或被污染。施工單位質量檢查人員對加工人員自檢合格的絲頭進行抽樣檢驗，包括外觀、外形和螺紋尺寸檢驗。按規格型號、類型及檢驗狀態進行標識，分類碼放。 套筒質量檢驗示意圖機械連接的鋼筋應采用專用機具進行加工并應符合下列規定： = 1 *

12、 GB3 * MERGEFORMAT 鋼筋機械連接施工前應按規定進行現場條件下的工藝檢驗，檢驗合格后方可進行批量生產。 = 2 * GB3 * MERGEFORMAT 加工后的連接套筒和絲頭應進行保護，不得損壞絲扣，絲扣上不得粘有水泥漿等污物。鋼筋籠制作鋼筋籠制作鋼筋籠制作采用在胎架上制作，長線匹配法工藝。縱向主筋相鄰接頭錯頭不少于35d（HRB335級鋼筋），同一截面內接頭數量不超過50%。鋼筋加工場設置三排鋼筋骨架胎模，胎模上每隔2m安置一個鋼筋骨架定位框，方便鋼筋骨架的定位，在端頭設置12mm鋼擋板，每兩米設立12mm鋼板加工的1/3圓弧定位槽板主筋，主筋均須安放到對應的定位槽內，確保兩

13、端面尺寸一致且主筋順直。主筋安放到定位槽后將鋼筋圍成固定圓形并焊好的加勁圈與定位槽點焊在一起，根據設計要求將其余主筋與加勁圈進行焊接，主筋要求與加勁圈垂直。主筋焊接完畢后，按設計要求綁扎箍筋，及焊接定位鋼筋，幫條焊焊接長度：單面焊10d，雙面焊5d。主筋采用滾軋直螺紋接頭連接，接頭的現場檢驗及驗收應滿足鋼筋機械連接通用技術規程JGJ107-2010及鋼筋滾軋直螺紋連接技術規程DBJ13-63-2005中的規定。 鋼筋籠胎模簡易示意圖（單位：mm）加工好的鋼筋籠半成品按安裝要求分節、分類編號，為保證主筋接長縫隙控制到要求范圍，根據前場需要，鋼筋籠通過平板車按編號運至施工現場。為防止鋼筋籠吊裝、下

14、放過程中變形，每節在鋼筋籠內環加強圈處用25mm鋼筋加焊“”形支撐。鋼筋籠加工制作注意事項： = 1 * GB3 * MERGEFORMAT 鋼筋籠制作時，先在制作好的加勁箍內加焊“十”字形支撐（支撐鋼筋直徑同加強箍鋼筋），確保不變形。待鋼筋籠下放至孔口適當位置時，將“十”字形支撐割除。 = 2 * GB3 * MERGEFORMAT 在相鄰節段鋼筋籠相互連接的同一根主筋上作上標記，以便在鋼筋籠接長時以此根主筋為基準進行鋼筋籠的對齊和現場連接。 = 3 * GB3 * MERGEFORMAT 為滿足鋼筋籠起吊和換鉤的要求，鋼筋籠吊點設置：最頂上的一節鋼筋籠設置吊耳；設在距鋼筋籠頂端20cm處，

15、其余節不設置吊耳，但在本節鋼筋籠第二個加勁箍上方與主筋綁條焊接四根長約10cm加強鋼筋，直徑與主筋同型號，對稱布置。最頂上一節吊耳位置采用雙加勁箍，并進行支撐加強。 = 4 * GB3 * MERGEFORMAT 鋼筋籠制作完成后，經監理工程師認證并掛牌標識，注明驗收事宜、樁號及節段號，防止轉運和下放鋼筋籠時混淆。（3）鋼筋籠保護層箍筋綁扎完成后進行混凝土保護層墊塊的安裝，墊塊通過卡口安裝在圓周箍筋上。保護層墊塊采用樁基同標號混凝土圓形墊塊，墊塊直徑根據保護層厚度而定，須滿足主筋混凝土保護層厚度的要求。混凝土墊塊布置，沿鋼筋籠長度方向每間隔2m，在箍筋四周環形均勻布置4-6個墊塊。墊塊按照要求

16、交叉布置，保證墊塊數量不少于4個/。鋼筋籠運輸鋼筋籠在加工場采用起重設備起吊對稱兩點平吊至運輸車車架上，第一點設置在鋼筋籠大約1/4處的加勁圈處，第二點設置在鋼筋籠大約3/4處的加勁圈處，鋼筋籠運輸前在四周塞墊穩固，兩側用4個花蘭螺絲或手拉葫蘆鎖死。運輸至墩位處后采用起重設備平吊至臨時存放平臺，臨時存放平臺上鋪10cm方木，方木間距2-2.5m，鋼筋籠上方使用塑料彩條布覆蓋。鋼筋籠下放（1）鋼筋籠吊具為了防止鋼筋籠下放吊裝中鋼絲繩成夾角發生變形，加工一吊架與鋼筋籠直徑一致，保持鋼絲繩受力時成平行狀態。以2m樁基為例吊架示意圖如下。鋼筋籠吊架示意圖（2）首節鋼筋籠下放鋼筋籠前場吊裝采用大、小鉤三

17、點起吊：頂端吊點采用鋼筋籠專用吊架，根部采用卡環吊裝，先起吊頂部吊點，后起吊根部吊點，使平臥變為斜吊，根部離開地面時，頂端吊點迅速起吊到90度后，卸除根部吊點垂直起吊鋼筋籠入孔安裝，緩緩放入孔內，注意鋼筋籠中心線和樁位中心線保持一致，同時在下落過程中，割除鋼筋籠的“十”字形支撐，下放到最后一個“十”字形支撐時，用2根216口字鋼將鋼筋籠臨時固定在孔口位置，然后吊車脫鉤進行下節鋼筋籠施工。（3）鋼筋籠和聲測管接長起吊上一節鋼筋籠，調整起重設備位置使上下節鋼筋籠中心對齊，緩慢轉動上節鋼筋籠使油漆標記的主筋準確對位并使上下節鋼筋籠主筋完全頂緊。當鋼筋籠主筋全部對位完成后開始套筒連接，加長絲頭在上，套

18、筒全部往下擰緊，擰緊程度以標準絲頭外露1-2個完整絲為準。每節鋼筋籠套筒擰緊完成后，采用標定后的扭矩扳手進行檢查。鋼筋籠對位接長的注意事項如下： = 1 * GB3 * MERGEFORMAT 在鋼筋籠的接長、安放過程中，始終保持骨架垂直。 = 2 * GB3 * MERGEFORMAT 對于少數由于起吊鋼筋籠變形引起的錯位導致主筋不能很好對位，可以用小型手動葫蘆牽引就位。 = 3 * GB3 * MERGEFORMAT 對于極少數錯位嚴重的，無法進行絲口對接，則可采用雙面邦條焊的焊接方法代替，雙面邦條焊要求焊縫平整密實，焊縫長度符合規范規定，確保焊接強度質量與主筋等強度。 = 4 * GB3

19、 * MERGEFORMAT 下放前認真檢查鋼筋籠內支撐是否割除完畢，并注意不得將任何工具、短鋼筋等鐵件掉入孔內。一旦不慎掉入，應打撈后再下放鋼筋籠。鋼筋籠下放時注意盡量不碰到孔壁。（4）鋼筋籠固定下放最后一節鋼筋籠時，根據護筒的偏位情況，在鋼筋籠頂層加強箍筋位置的主筋外側均勻焊接4根短鋼筋，短鋼筋垂直于鋼筋籠，作用在于定位好鋼筋在樁基中的位置，保證樁基鋼筋籠垂直不偏位，保護層符合要求。鋼筋籠下放到位后，用4根與主筋同型號的鋼筋作為抗浮鋼筋。抗浮鋼筋下端與鋼筋籠主筋采用機械連接，上端做成彎勾勾掛在鋼護筒頂口并焊接以支承鋼筋籠自重，以此防止澆砼過程中鋼筋籠上浮。抗浮鋼筋的長度根據護筒頂口實測標高

20、與鋼筋籠頂設計標高的差值及鋼筋籠主筋至鋼護筒的垂直距離反算確定，并以此確保鋼筋籠頂、底口標高滿足施工圖要求。混凝土灌注導管水密試驗（1）水下混凝土澆注導管選用32510mm的無縫鋼管，快速螺紋接頭。導管使用前需做水密試驗，其容許最大內壓力必須大于Pmax。導管按水上樁基孔深最深時，澆筑混凝土可能承受的最大內力計算式如下：Pmax =1.3（RC Hmax Rw Hw ）式中: QUOTE 導管可能承受到的最大內壓力（kpa）； QUOTE 砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;w QUOTE 導管內砼柱最大高度（m），取102m； QUOTE 孔內泥漿的容重（KN/m3），取11.0KN

21、/m3； QUOTE 孔內泥漿的深度（m）。 （2）水密試驗導管使用前必須進行試拼和試壓，把導管平放于平整地面，下方用枕木墊塞，保證導管水平放置。先把導管首尾用導管封頭密封，分段拼裝。拼裝時應仔細檢查，變形和磨損嚴重的不得使用。導管的連接采用絲口連接，絲口內裝橡膠密封圈，連接前必須要先確保橡膠密封圈的完整性。連接時絲口必須要擰緊，用車絲卡卡住絲口圈，用錘敲打車絲卡使其旋轉至絲口連接牢固。把拼裝好的導管先灌滿水，兩端封閉，一端連接輸風管接頭，加壓到設計計算壓力值，滾動導管數次，持壓時間15min后，檢查導管各個地方（特別是連接頭位置）是否有漏氣，不漏氣即為合格。導管下放（1）導管卡盤設計導管逐節

22、吊裝接長、垂直下放，下放過程中使用專門的吊具和導管固定卡盤(見圖4.1.6-2)。圖4.1.6-2 導管卡盤結構示意圖（2）導管下放鋼筋籠下放完成后，及時安裝導管。使用前做水密、接頭抗拉試驗。下放前檢查每根導管是否干凈、暢通以及“O”型密封圈的完好性。導管逐節吊裝接長、垂直下放，下放過程中使用專門導管固定卡盤。導管下放至導管底口離孔底2040cm左右。 導管下放過程中做好導管分節及實際長度等參數的記錄。二次清孔導管安裝到位后，檢測沉渣厚度。根據終孔孔深反算孔底的沉渣厚度并檢查泥漿指標，如果沉渣和泥漿指標能滿足要求，則不需要二次清孔直接灌注混凝土；如不能滿足要求，則立即進行二次清孔，二次清孔后靜

23、置一段時間再進行沉渣厚度檢測，當孔底沉渣厚度、泥漿指標滿足清孔要求后立即進行水下混凝土灌注。首批混凝土方量計算進行首批混凝土方量計算，參考下式計算：（首批混凝土方量計算公式如下： V=式中：V：灌注首批混凝土所需方量(m3)；D：樁孔直徑（m）取xxm；H1：樁孔底至導管底端間距，一般為0.2m0.5m，計算取0.5m；H2：導管初次埋置深度（m）；H21.0m,取H2=xxm。d：導管內徑（m）；內徑取xxm。h1: 樁孔內砼達到埋置深度H2時，導管內砼柱平衡 導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m），即 h1=Hw：孔內水或泥漿的深度（m），取xxm；Rw：孔內泥漿的容重（kN/m3），取最大

24、值Rw =xx kN/m3；Rc：混凝土的容重（kN/m3），取24 kN/m3； 把相應數據帶入上述公式，則計算過程如下：h1=xxm，代入整體計算式得出V=xxm。）混凝土灌注首封混凝土灌注樁基首次封底采用拔塞法施工，封底混凝土灌注完成后，應保證灌注的連續性。在灌注過程中，應該常測探井孔內混凝土面的位置，及時地調整導管埋深，導管拆除要迅速。當導管埋深在3m以上時，提高導管約1m左右，保證砼的順利翻漿；當導管埋深達到6m時，及時拆除導管，保證導管埋深在26m之間。混凝土正常灌注首批混凝土灌注成功后，混凝土應連續灌注，不得中斷。混凝土在澆注之前均需要試驗室在現場檢測坍落度，不符合要求的混凝土不能灌注，發回攪拌站調整合格后才能灌注到樁內。混凝土灌注過程中，隨時測量混凝土面的高度并按要求認真做好記錄，正確計算導管埋入混凝土深度，導管埋深控制在26m范圍內，當導管埋深超過此范圍時，及時拆卸導管。每次拆管前，必須測量混凝土面，通過導管長度來計算導管埋深，根據導管埋深確定拆除導管的長度，保證導管不懸空，保證灌注質量。當灌注至樁頂位置時確保導管埋深的前提下反復起落導管以保證混凝土密實。混凝土灌注臨近結束時，核對混凝土的灌入數量，以確定所測混凝土的高度是否準確，當確定混凝土的頂面