1、整體設備效率（OEE）2010年10月11-15日機密和專有未經麥肯錫許可，任何對此資料的使用嚴格禁止撫鋁項目啟動培訓營1 目錄定義和效果計算方法減少虧損總結及要點2 目的定義顯示機器和流程的效能，作為改善措施的基礎工具，支援業務目標的實現OEE是3個百分比系數相乘得出的可用性機器的運作時間與預定生產時間的比例X性能機器在一定時期內的實際產出與預定/理論產出的比例X質量在一段時期，機器所生產的質量合格產品與總產品數量的比例何謂設備整體效率（OEE）？3 OEE收益的增加會提高營運業績初次檢驗合格率退貨 (廢品、返工）業績指標影響產生影響的原因通過自動化（Jidoka）增加成品率交貨周期客戶按時

2、交貨 (交貨數量、質量和交貨時間及時準確)可靠、快捷的生產率閑置時間和廢品率的減少可以確保生產計劃的按時執行庫存生產率資本支出要降低廢品率就必須減少在制品（WIP）由于閑置時間縮短，有更多時間利用資源創造附加值釋出潛在產能質量表現交貨表現成本OEE的提高會對業務業績產生極大影響4 目錄定義和效果計算方法減少虧損總結及要點5 可用性 性能質量凈操作時間運作時間480 分鐘360 分鐘=0.75OEE = B/A X D/C X F/E X 100= 0.75 X 0.60 X 0.80 X 100OEE = 36%總操作時間 = 510 分鐘A 凈操作時間 = 480 分鐘B 運行時間 = 36

3、0 分鐘閑置損失C 目標產出 = 1,080 零件D 實際產出 = 648 零件瑕疵品損失E實際產出 =648 零件F合格產品= 518 零件速度損失目標產出實際產出1,080 parts638 parts=0.60實際產出實際產出 廢品648 零件648 130 零件=0.80= OEE 計算方法=6 總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效時間可用性損失性能損失質量損失OEE百分比返工實際OEE的51%詳細計算OEE的基本例子不計名客戶實例7 可用性造成機器效能降低的六種損失廢品返工可用性性能質量閑置損失速度損失質量損失故障或停機設置時間 (換模時間)小停機速度

4、損失8 目錄定義和效果計算方法減少虧損計劃閑置時間換模故障小停機速度損失廢品返工總結及要點9 可用性損失性能損失質量損失OEE百分比實際OEE的51%有必要減少計劃停機時間，從而提高可用時間總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效時間返工減少計劃停機時間的損失不計名客戶實例10 上午4點下午3點下午2點下午1點上午6點上午7點試辦維修輪班制制定詳細的人員和時間計劃將各項活動排序控制結果計劃實際未來狀況是否停機過早？維修初期未經計劃或計劃不周詳或缺乏紀律因缺少組織而導致量產時間往后延因計劃不充分而導致人員彼此阻礙工具不太適合對OEE的影響機器可用時間延長彈性提高減少計

5、劃停機時間損失 (停機與保養)實例設備運作中維修時間浪費時間1PMs = 預防性的維修活動11 可用性損失性能損失質量損失OEE百分比實際OEE的51%總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效時間返工減少故障損失不計名客戶實例12 分析故障原因計算連續無故障工作時間 （MTBF）來衡量改善行動的效果執行應變措施，改善設備或設備運轉的條件找出問題根源，避免再次出現類似故障過去現在改善行動對OEE的影響故障次數減少使得機器可用時間提高故障次數的可預測程度提高，從而可將故障時間變為計劃修理時間 （促使連續無故障工作時間增加）出現故障時，可能會將連續無故障工作時間變為修理時

6、間調整維修時間的安排，以減少工作量配電盤保險絲灼熱配電盤保險絲已燒壞減少故障損失1PMs = 預防性的維修活動13 減少換模損失OEE百分比實際OEE的51%換模損失中包括設備啟動損失 可用性損失性能損失質量損失總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效時間返工不計名客戶實例減少換模損失14 ?步驟1. 計算總換模時間2. 確定內部和外部要采取的步驟3. 將內部步驟轉變為外部步驟，同時將外部步驟挪到設置時間以外4. 縮短內部步驟5. 改善外部步驟停機前停機中6. 將新的設置程序標準化機器重啟后對OEE的影響機器可用時間延長彈性提高同時可能會縮短周期時間 （如真空室）減

7、少換模損失的六個步驟內部外部15 總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質量損失OEE百分比實際OEE的51%廢料返工減少小停機損失不計名客戶實例16 過去現在改善行動對OEE的影響追蹤生產業績以便和計劃產出作比較，并解決業績落差問題建立預警信號，減少作業員反應時間（視聽信號）利用解除根源問題的技巧防止問題重復發生利用清理與清點方法（clean-and-check）改善設備狀況盡可能提高設備效能廢料減少必須減少對作業員的干預生產暫時停機所需維護時間較少磨損的鏈輪齒會導致機器運轉中斷維護良好的鏈輪齒能夠保證鏈條和機器的順暢運轉減少小停機損失17

8、 總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質量OEE百分比實際OEE的51%廢料返工減少速度損失18 過去現在改善行動對OEE的影響利用全部產能機器能以指定的速率運行改善設備狀況并進行更新利用替代設備或維修策略防止預防性維護活動（PMs）的速度下降減少機器投入的變動性盡可能改善設備的性能減少故障有利于長期設備策略擁有設備的成本最低根據標準和目標監督業績馬達清潔干凈且裝有空氣濾芯馬達布滿灰塵且沒有過濾器透過設備狀況的改善來減少速度損失19 不計名客戶實例總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質量

9、OEE百分比實際OEE的51%廢料返工減少廢料損失20 定義與方法舉例對OEE的影響主動檢測是機器自動偵測可能異常的能力廢料因為預防性措施而減少了（更換破損的工具）產品質量因為徹底的檢查而提高了設備故障減少（可偵測到承軸的損壞）減少解決問題的反應時間狀態檢測1煞車皮厚度探測器2氣壓感應器設備空氣供給01234567可接受的范圍3時間量度限時開關自動視覺探測煞車皮是否破損透過主動檢測減少廢料損失21 不計名客戶實例減少返工損失總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質量OEE百分比實際OEE的51%廢料返工22 過去未來改善行動對OEE的影響利用解除根本問題的技巧避免損失將降低返工和預防步驟納入標準工作程序改善設備狀況確保初次生產的成功率機器運轉時間增加促使實際收入提高改善產品質量減少作業員的工作現在零件不會掉下來了零件易脫落，需要維修減少返工損失23 目錄定義和效果計算方法減少虧損總結及要點24 OEE損失可用性5SSMEDTPM標準工作流程改善性能監控目標設備改善情況性能質量改善要素總結低高換模故障速度損失小停機廢料和返工25 需要銘記在心的