1、第一講 精益生產概論第二講 設備管理與TPM第三講 現場目視管理第四講 工作現場的品質管理第五講 有效地推進車間管理第六講 如何做好現場管理第七講 如何做好車間人員管理精益生產與現場管理第一講 精益生產概論何謂精益？為什么精益？浪費的識別精益意識培養精益原則及實踐回顧制造業的歷史187519001925195019752000手工藝只是根據客戶規格生產單件生產每個產品是唯一的變化的質量小庫存高成本為富人生產大規模互換部件 - Whitney勞動力分工 - Taylor裝配線 - Ford低變異 - Ford勞工斗爭精益Lean高度多樣化小批量六西格瑪質量參與 / 授權的勞動力Frederick

2、 Taylor 何謂精益？197819961943 - 1978From JIT To TPS To Lean 1992典型的精益定義什么是精益?精益生產旨在于生產的各個區域排除浪費，包括客戶關系，產品設計，供應鏈和工廠管理它的目的是要用更少的人力資源，更少的庫存，更少的時間，更少的空間來生產產品以快速響應客戶的需求，同時以最經濟有效的方式來保證產品的高質量。精益不等于精簡Time-Based Strategies基于時間的策略 在科技和信息快速發展下，不但要在產品設計、品質、價格、生產力等方面與對手競爭，更重要的是在時間方面競爭，企業的成敗往往決定于時間。縮短從概念形成到產品研發上市的時間縮

3、短接受訂單到產品交付的時間縮短反應顧客需求變化的時間縮短產品交貨或履行服務所需的時間12345678123467813468Current當前的Improved改進后的Idea l理想的VA NVAVA NVAVA所有的業務都有流程，區分增值和不增值的流程步驟，持續不懈地消除不增值的活動，即是精益的過程。精益的衡量標準流程周期效率=增值時間/總提前期精益的流程是指流程中增值時間超出該流程總提前期的25%見下表：一般的周期效率和世界一流水平的周期效率工作內容一般的周期效率世界一流水平的效率機器加工1%20%制造10%25%裝配15%35%連續生產30%80%業務流程-事務性的10%50%業務流程

4、-創造性的/認知性的5%25%制造產品？制造利潤？ 企業經營的真正目的在于制造利潤，因此在企業的整個運營過程中，如何獲得最大的利潤是企業運行的 頭等大事！1）企業經營的目的是什么？ 為什么精益？在不同的歷史階段，企業對獲得利潤的思考方法是不同的。 （A）售價=成本+利潤（成本主義，計劃經濟時） （B）利潤=售價-成本（售價主義，市場經濟時） （C）成本=售價-利潤（利潤主義，精益思想）2）獲得利潤的思考方法擴大生產規模(高投資、高風險)提高價格（破壞市場，降低競爭力）降低成本（無需投資、回報豐厚）利潤成本售價利潤成本售價成本降低10%，等于經營規模擴大一倍3）如何增加經營利潤根據制造方法的發生

5、費用材料費能源費人工費其他根據企業的不同而不同每個公司都一樣工廠可以隨心所欲的成本(內部)不能由工廠隨心所欲的成本(外部)4）成本取決于制造的方法（生產組織和運營）5）正是浪費和低效率導致成本惡化第一次浪費設備過剩庫存過剩人員過剩第二次浪費生產過多的浪費第三次浪費庫存過剩的浪費第四次浪費多余的倉庫多余的搬運人員多余的庫管人員多余計算機使用制造成本的增加多余的折舊費多余的保養費多余的利息負擔多余的保管費多余的勞務費制造業的浪費認識總投入產品設計LOSS制造方法LOSS制造執行LOSS良品不良LOSS不必要或不符合產品使用目的的功能加工或組裝困難的形狀、尺寸、結構或材質過于嚴格的公差或完整度導致加

6、工工時增加的設計機器設備的不合理布局路線的不合理作業方法的不合理等待/延遲/交換/故障導致的損失作業者熟練度/士氣低下導致的損失未遵守標準作業導致的效率損失返工、修理、廢棄產生的浪費QC/QM6SigmaIE/TPMKAIZENVA/VEDFSSLeanBPI/BPR減少浪費，改善成本的方法ToolsLoss層別Loss解析Identification and Elimination of Waste識別和消除浪費消除浪費可以有效降低成本精益生產方式的特征消除浪費的前提在于是否發現浪費目視管理可以有效發現浪費思維方式的逆轉可以有效發現浪費所有的員工都必須通過他們的工作來識別和消除浪費浪費存在于

7、所有的工作中和機構的所有層次中。3. 浪費的識別8 Types of Waste:八種浪費Overproduction 生產過剩Correction 改正Material Movement 材料搬運Processing 加工過程Inventory 庫存Waiting 等待Motion 動作Lack of Employee Involvement 缺乏員工的參與浪費的原因 Overburden超負荷 Unevenness不均衡 Process Methods 工藝方法Types of Waste浪費的種類Unevenness:不均衡Fluctuations in work schedule 工作

8、計劃的波動Current Process Methods:目前的工藝方法 Using unchallenged and unimproved processes使用沒有挑戰性和發展性的工藝方法Overburden:超負荷People or machines pushed beyond their capabilities超出機器或人員能力限度以外Contributors to Waste造成浪費的原因1）問題發掘意識 理想的狀態(To Be)現在的狀態(As Is)差 距革新性問題復原性問題目標標準現狀問題？問題暴露得越充分，就越有利于解決，掩耳盜鈴是沒有用的！ 精益意識培養Problem S

9、olving Process解決問題的過程Action行動Plan計劃Check檢查Do執行People&TeamworkProblem Solving For Customer Satisfaction為客戶滿意而解決問題Institutionalize制度化Opportunity機會ContinuousImprovement持續改進Insure Success確保成功Find The Root Cause找到根本原因Problem問題Why 為什么Why 為什么Why 為什么Why 為什么Why 為什么Root Cause根本原因需要量（銷售量）100個/天表面的效率真正的效率100個/1

10、0人 125個/10人100個/10人 100個/8人12.5個/人12.5個/人定員化少人化表面效率的提高只是計算方法的提高真正效率的提高可以降低成本效率提高了，就能賺到錢嗎？2）效率意識整體效率與個體效率每個人做的越多越好嗎？效率改善應著眼于瓶頸工序54321（分鐘）工序時間改善前每班工作8小時，即480分鐘。線生產速度或節拍是5分鐘。（為什么？）每班的生產數量=480分鐘/5分鐘=96個該生產線的效率是多少？常識往往是錯誤的工廠是由多個工序組合而成的，傳統常識認為：對任一工序環節的改進就是對整個過程鏈的改進綜合改進是局部改進之和新的觀點：在這一連續的工序流程中，其中必有一處會成為瓶頸。如

11、果企業能夠著眼于這個瓶頸進行改善的話，將會取得明顯的效果。相反，無論你對瓶頸外的任何工序投入多大的費用進行改善，也不見得會有效果。要動則動，該停則停，則效率最高負荷率與可動率拴在柱子上的驢和在拉磨的驢都同樣在動，耗費了相同的能力，但結果。聰明是個聰明人，有天患了感冒，買了一瓶100片的感冒藥，100元錢。但買一片要則需要兩元錢，有效期3個月，服用兩天六片痊愈了，下次感冒，在四個月后，結果。負荷率：正常勞動時間下生產能力與生產量的百分比?？蓜勇剩涸谠O備需要開動時能夠正常開動的百分比。3）工作簡化和標準化意識IE產生以來，效率的提高在于持續推行3S：工作簡化（Simplification）、專門化

12、（Specialization）、標準化（Standardization）。專門化受到了客戶對多品種小批量需求的挑戰，TPS（Or Lean）應運而生。但是，工作簡化和標準化依然是保證高效率和優質生產的基本條件。4）重拙速，輕巧遲不要為追求完美的結果而延遲改善的進程?！皩幩傥鹁茫瑢幾疚鹎桑芩賱伲m拙可也（李贄語）”。孫子兵法亦云：“其用戰也勝，久則鈍兵挫銳，故兵聞拙速，未睹巧之久也” 。因此在實施豐田生產方式改進的時候，如果你已做好80%的準備，就應付諸行動，在行動的過程中完成另外的20%，這遠勝于坐等100%的準備完畢，因為靜待最后的20%所造成的延誤根本起不到任何作用。 5）持續漸進與

13、突破變革 穩健發展是豐田的一個顯著特點，在這一點上，豐田甚至有一些保守。某些世界五百強的企業，其發展過程猶如過山車般，一時間聲譽鵲起，一時間又頻臨破產。而豐田則是用漸進式的改進代替突破式的變革，積小改善為大改善。大野耐一先生在談及豐田的發展模式時說過，豐田要向龜兔賽跑中的烏龜學習，雖然緩慢但是堅忍不拔，最終就能夠戰勝對手。6）以人為本人是生產經營活動中最重要的一個要素，其它要素都要通過人的參與才能發揮作用。人又是最具創造力的動物，只有堅持以人為本的思想來研究生產系統，并使每個人都關心和參加改善活動，實施精益才能取得最佳效果。以客戶需求為導向追求目標成本：價格-利潤=成本價值是指在正確的時間，以

14、適當的價格提供給客戶所需要的產品或服務的能力1）確定價值精益原則及實踐增值活動（VA）非增值活動（NVA）一個活動為達到客戶要求或需要而改變大小、形狀、方式、形式或原料的功能或信息（首次）。那些花費時間或資源的活動，但卻不能滿足客戶的要求或需要 實現價值的活動過程增值活動的要素任何客戶愿意為其支付的-變化形式、方式或功能的活動第一次就把事情做正確提高增值活動的能力 非增值活動的澄清任何你的流程不需要或你的客戶因為是非增值的而不愿意為之付出的活動 兩種非增值浪費 單純的浪費 必需的浪費必需的浪費 (BNVA): 你的客戶并不愿意買單（在客戶眼中不增值），但由于某些原因（經常是財務、法律或法規的目

15、的）而需要的活動：這項任務/工作是法律法規所要求的嗎？這項任務/工作減少財務上的風險？這項任務/工作支持財務報告的要求假如該項工作剔除，流程會中斷嗎？盡可能排除；如不能排除，最小化這類工作的成本既不在客戶眼中增加價值，又不是所謂“必須的浪費”的工作或活動.例如： 返工，繁多的簽字，點數，搬運，檢查，耽擱，儲存，非正常停機，切換等 思考一下，利用現有的資源能力，更快的周期時間和更低的成本能否創造更高的收益；否則，過剩的能力資源也是非增值的，應當排除。純粹的浪費毫不猶疑的排除純粹的浪費 (NVA): WASTE“浪費”WORK“工作”5 個層次的轉變層次 1:基本的轉變主要的變化，具有最大的增值作

16、用層次 2:輔助的轉變有意義，但不是基本的變化，有一些增值功能層次 3:輔助的運營增值步驟的預備或跟隨活動/工作層次 4:運輸只改變地方層次5:儲存對產品或信息沒有改變只增加成本不增加價值增加一些成本增加價值另一種思維方式來區分你的業務運行是什么常見的浪費是不增加價值，卻增加成本和花費時間的活動需要找到根本原因以排除常見的七 種 浪 費生產了顧客不需要的產品而造成的庫存需要糾正的錯誤不必要的工序員工的盲目流動貨物的盲目運輸工序配合不當造成的等待產品和服務不能滿足消費者的需求工作和干活是不同的概念A,浪費B,無附加價值的作業C,有附加價值的作業工人的動作典型的運營: 1-10% 的活動是增值的按

17、照最終用戶的觀點全面的考察價值流 價值流： 把一個產品（或提供一個能力）從原材料交到客戶手中需要的所有活動（或稱Process），包括增值和非增值的活動。2）識別價值流SIOC供給者Suppliers資源Inputs制品/服務/情報OutputsProcess顧客CustomersP上位 Process MAP(SIPOC)詳細Process MAPVAVANVA無論什么時候，只要有一個產品或服務給到客戶，就有一個價值流。挑戰性的是你能否看見它挑戰流程的價值我們每天都生活在流程中。結果，我們經?？床坏轿覀冎苓叺睦速M及無效。我們必須學會去“看”。 我們也必須開始詢問“為什么”：“我們為什么做那個

18、?”“我們為什么那樣做?” “但是我們的客戶需要它!”仍然問為什么! 也許客戶需要而我們可以要求變化。 也許客戶需要是因為我們告訴他們我們可以做。 也許這不是客戶需要的。勾勒出你公司的價值流 = 看見整體，而不是孤島；然后策劃改進整個系統三個主要的價值流：原材料投入 to 產品交付客戶從概念形成 to 產品上市從接受訂單 to 收回現金繪制價值流圖確定當前從訂單到交付所需要的所有步驟（Process)挑戰每一步驟: 為什么這是必要的? 如果剔除該步驟，客戶會認為該產品的價值會降低？許多的步驟的存在，其實只是因為公司當前組織運作的方式和以前關于資產和技術的判定或決策工廠價值流圖示例供應商客戶輸入

19、輸出流程信息3）建立流動 在連續流生產過程中，一定設法使物流、信息流、價值流讓其不斷流動，切切不可停止，停止的東西不能創造附加價值。產品、服務和信息通過各種轉變和處理從流程的一端到另一端的連續移動。流似乎不實際和不符合邏輯的，因為我們都曾經熟悉和接受培訓來以大批量生產進行思維定式： -功能、部門 -批量、排隊 -efficiencies and backlogs物流物留排列真正創造價值的所有步驟，以至它們可以以快速的序列發生要求流程中的每一步：有能力Capable 每次都正確 (6 Sigma)可獲得Available 總是能夠運行 (TPM)足夠Adequate 足夠的產能能力避免瓶頸和過剩

20、 (right-sized tools)實現流動的必要條件如何建立流動？ 第一步：專注于實際目標的全過程第二步：打破工種，職務，職能的界限，去掉流動的障礙第三步：重新思考流程消除各種倒流，廢品及障礙（制造業過程？服務業過程？）具體做法：少量生產連續流動適當規模的機床快速換產（換模）批量加工 1 minute per pieceABCCycle Time= 30+ Min (weeks)連續流 Make One Move OneABCCycle Time= 12 Min 流動可以壓縮價值流，降低周期時間流動可以加速價值實現4）拉動suppliercustomerOne more please!O

21、kay拉動: 客戶為中心上游的供應步驟直到下游的客戶發出需求信號才可以進行生產或供應。信號有很多種推動方式容易造成過量生產USS ArvinMeritor過量生產導致庫存，庫存掩蓋了問題拉動系統拉動，用最簡單的術語說就是，上游不應該生產一個產品或提供任何服務，直到下游客戶要求它-然后快速地并且準確地完成。信息流部件流上游下游供應商一個流一個流客戶當前的狀態將來的狀態下一個將來的狀態原始狀態總是有不斷的浪費存在或出現Womack 定義的精益企業的目標： 用盡善盡美的價值創造過程為用戶提供盡善盡美的價值 持續改進，永不停止5）盡善盡美產品、服務和信息通過流程從一端到另一端的連續移動從客戶角度定義價

22、值，價值體現在具體的產品/服務上沒有什么可以由上道流程完成直到下道流程給出需求的信號浪費的徹底排除，以至所有活動為客戶創造價值2 勾勒價值流圖3建立流4實施拉動5向完美挺進1定義價值勾勒出所有步驟。增值和非增值。把一個產品或服務交付給客戶精益思想5項原則實施精益的路徑精益評估當前差距未來設計執行2-3 周 3-6 周 4-6 周 26-52 周貫穿始終的培訓階段 1 階段 2 階段 3 階段 4第二講 設備管理與TPM設備的磨損與維護故障的定義和詞源設備的主要衡量指標全面生產維護概論目次設備的磨損與維護設備的磨損類型物質磨損運轉磨損自然磨損技術磨損磨損類型因機械力作用，零部件發生摩擦、振動和疲

23、勞等現象，致使設備及其零部件的實體產生磨損。因自然力作用，加上保養和管理不善，自然銹蝕，喪失其精度和工作能力。主要研究對象機器零件磨損曲線初期磨損正常磨損激劇磨損時間物質磨損零件磨損曲線改善方向：延長零件的正常磨損期間 減少設備磨損的四項對策合理使用日常維護定期點檢計劃保全設備的三級保養保養級別保養時間保養內容保養人員備注日常維護保養每天的例行保養班前班后認真檢查，擦拭設備各個部件和注油，發生故障及時予以排除，并做好交接班紀錄操作者自主保全一級保養設備累計運轉500小時可進行一次，保養停機時間約8小時對設備進行局部解體，清洗檢查及定期維護操作者為主，維修工人輔助二級保養設備累計運轉2500小時

24、可進行一次，停修時間約32小時對設備進行部分解體、檢查和局部修理、全面清洗的一種計劃檢修工作維修工人為主，操作者參加專業保全 設備維護的主要目的是使設備經常保持整齊、清潔、潤滑、安全，以保證設備的使用性能和延長修理間隔期（MTBF），而不是恢復設備的精度（改良保全），其重點是潤滑、防腐與防泄漏。潤滑管理 認真執行潤滑“五定”，能有效地減少摩擦阻力和磨損，保護金屬表面，使之不銹蝕、不損傷。防泄漏 跑風、冒氣、滴水、漏油，是設備劣化和故障的前奏。防腐蝕 設備的腐蝕會引起效率和使用壽命的降低，影響安全運行，甚至會造成設備事故。特別是石化行業的生產裝置，防腐和防泄漏尤為重要。潤滑五定：定點、定質、定量

25、、定期、定人工廠生產中，引起設備故障停機原因的75%是因為潤滑不足和臟污設備的維護重點定義： 指對設備的運轉情況、工作狀態、工作精度、磨損或腐蝕程度等進行檢查、測定和校驗。目的： 通過有計劃地檢查，能全面掌握設備技術狀態的變化，及時發現并消除隱患，避免急劇磨損和突發故障。檢查方法：日常檢查 每日例行檢查和交接班檢查，由操作者進行。定期檢查按照預防維修計劃，對規定的部位檢查，由專職保全人員進行年終檢查年終普遍檢查，目的為編制明年保全計劃。檢查內容：性能檢查精度檢查完好狀態檢查設備的預防檢查 故障的定義和分類故障的定義和詞源1. 定義 : 設備, 機器等規定的機能喪失的情況 (Equipment

26、losses its specified functions)2. 語源 : 人為的 故 意的 引起的 障 礙3. 故障的種類 機能停止型故障 - - 設備突發性停止故障 機能低下型故障 - - 雖然可以運轉但是工程不良和 LOSS發生的故障磨損、松動、松散、泄漏、灰塵、腐蝕、變形、原材料的粘連、表面損壞、裂縫、過熱、振動、噪音和其他異?，F象 機會往往隱藏在表象之下，設備在故障和劣化前已經有很多跡象表現出來了，問題是 缺陷定義 ：引起故障，品質等LOSS的設備的原因 缺陷分類：大缺陷：單獨引起故障，品質 LOSS的設備的原因中缺陷：兩個或幾個問題點相互作用，引起LOSS的設備原因。微缺陷：現在

27、對設備、故障，品質不良等LOSS沒有影響，但將來能夠 發展成為大缺陷、中缺陷，引起的LOSS的設備的原因 缺陷的定義和分類消之重點為消滅微缺陷；防之重點為日常點檢，防患未然。 故障來源于微缺陷缺陷成長理論中缺陷微缺陷大缺陷（故障）明顯缺陷潛在缺陷設備部門要做“消防局”，不要只做“救火隊” 故障為“0”的基本思考方向設備故障是由人為引起的人們的思考方式或行動改變的話，設備“0”故障是可以達到的舊的思考方式設備運轉就會發生故障新的思考方式設備“0”故障是可能的 故障為“0”的原則 把潛在的缺陷控制在現狀態, 防止故障的擴散!故障 是冰山的一角 灰塵, 污染, 原料，接觸 磨擦, 搖晃, 松動, 露

28、出 腐蝕, 變形, 裂縫, 破裂 溫度, 震動, 異常音等現象 潛在缺陷故障微缺陷思想：無論怎么去除大缺陷，缺陷還是在擴大 確定基本條件.遵守使用的條件.計 劃 保 修改善設計上的弱點.提高操作、維修人員技能.個 別 改 善自 主 保 修恢復設備機能.教 育 訓 練設 備 初 期 管 理1.2.3.4.5. 故障為“0”的五個對策使用情況評價（設備完好率/設備故障率/點檢完好率）維修費用評價（單位產品維修費/萬元產值維修費/維修費用率）使用效率評價（稼動率/可動率/設備綜合效率OEE）設備信賴性評價（平均無故障工作時間MTBF）維修技能評價（平均故障修復時間MTTR）設備的主要衡量指標使用情況

29、評價設備完好率指企業中技術性能完好（包括一級及二級）設備臺數占全部設備的百分率。企業在實際使用中，可以只計算比較重要的設備（一般多以復雜系數不小于5位界限）。設備完好率=主要設備完好臺數/全部主要設備的臺數x100%設備故障率指在一段時間內（年或月）設備的故障停機時間與此期間內的計劃開機時間的百分率。設備故障率=故障停機時間/計劃開機時間x100%點檢完好率指在點檢周期內根據制定的設備狀態點檢基準對設備實施點檢，符合要求的項目數占點檢總項目數的百分率。點檢完好率=點檢完好項目數/總點檢項目數x100%維修費用評價單位產品維修費單位產品維修工作與維修成果的關系，是反映維修消耗水平，促進維修與生產

30、結合的一個指標。單位產品維修費=維修費用總額/產品總產量萬元產值維修費有時為了更直接地反映企業維修的效果和擴大可比性，往往用萬元產值的維修費用含量作為考核指標。萬元產值維修費=維修費用總額/以萬元計的總產值維修費用率維修費用率師同期內企業的全部維修費用占總生產費用的百分率，是反映維修效率的一個經濟性指標。維修費用率=全部維修費用/總生產費用x100%使用效率評價 綜合設備效率（OEE：Overall Equipment Efficiency) 工作時間 Total operating timeA 負荷時間 Loading timeB 稼動時間 Running timeC 性能稼動時間D 價值稼

31、動時間計劃停止性能不良負荷率時間稼動率性能稼動率良品率OEE=時間稼動率x性能稼動率x良品率=B/A x C/B x D/C不良LOSS不良/再作業大 分 類中 分 類計劃LOSS停止LOSS設備故障/動力事故/換產/流量不足流量調節/資材短缺/品質問題性能LOSS瞬間停止/速度降低/空轉交班時間/就餐/休息/生產中斷/計劃保全損失（Loss）的分類公司認可的損失影響OEE的損失3. 空轉和瞬間停機的損失 由于小問題引起的短暫中斷。其原因有:零件卡在滑道里 清除碎屑 感應器不工作 軟件程序出錯OEE 六大損失1. 停工和故障的損失 設備失效需要執行維護操作。其原因有:機器過載 螺釘和螺帽松開

32、過渡磨損 缺少潤滑油 污染物 4. 降低速度的損失 設備在低于其標準設計速度運行導致的損失。其原因有:機器磨損 人為干擾 工具磨損 機器過載2. 換裝和調試的損失 從一種產品到另一種產品換產的時間損失，或運行時對設置的改動。其原因有:移交工具 尋找工具 安裝新工具 調節新設置5. 生產次品的損失 由于報廢、返工或管理次品所導致的時間損失。其原因有:人工錯誤 劣質材料 工具破損 軟件程序缺陷6. 啟動穩定的損失 設備從啟動到正常工作所需要的時間。其原因有:設備要平緩加速到標準速度 烤箱需升溫到設定溫度 去除多余的材料 處理相關原料的短缺 設 備工 作 時 間負 荷 時 間計劃損失稼動時間停止損失

33、實 際稼動時間性能損失價值稼動時間不良損失6大損失 停工、故障 換裝、調整 啟 動 穩定 空轉、瞬停 速 度 降低 廢品、返工設備綜合效率的計算公式設備綜合效率 = 時間稼動率 性能稼動率 良品率時間稼動率 =負荷時間-停止時間 負荷時間460分 60分 460分 100 =87%100(例)性能稼動率 =理論節拍時間 生產數量 稼動時間 0.5分/個 400個 400分 100 = 50%100(例)良 品 率 = 加工數量不良數量 加工數量 400個 8個 400個100 = 98%100(例)(例) 0.87 0.50 0.98 100 = 42.6%設備6大損失和設備綜合效率相關圖0-

34、1 計 劃 停 機0-2 教育、 早會按照下面給定的數據計算該月份的設備綜合效率（OEE）：良品量：26640EA不良量：420EA總時間：720HR（30天）工廠停產：9天工作天數：21天（30240分）待料停機：60HR（3600分）模具更換/原料更換：160次*11分/次=1760分注塑裝置故障停機：6次/總920分模具故障、洗滌，其他故障停機時間：110分機械手問題（ROBOT ERROR）及注塑裝置瞬間停止：200次目標節拍Cycle Time：45秒/個實際節拍Cycle Time ：50秒/個停止時間：稼動時間：時間稼動率：性能稼動率：良品率：設備綜合效率：OEE計算練習： 測量

35、OEE是設備運行持續改進的起點。沒有測量就沒有改善。世界級企業的成功運營依賴于對設備和生產流程績效的一貫地、準確地測量。 世界級企業的全局設備效率OEE為85%或更好。大多數企業發現他們的設備OEE運行在13% 到40%之間。Running Time (O.E.E.)40%Minor Stoppages23%Breakdowns16%Set-up16%Scrap/Rework5%準備時間停機小中斷運行時間廢品/返工Running Time (O.E.E.)85%MinorStoppages5% Breakdowns5%Set-up4%Scrap/Rework1%世界級企業的OEE標準多數企業的

36、OEE標準MTBF（Mean Time Between Failures):平均停止間隔時間(或稱為平均無故障工作時間）MTTR（ Mean Time To Repair）：平均故障修復時間信賴性評價和維修技能評價 何謂TPM？TOTAL 全公司的PRODUCTIVE 生產MAINTENANCE 維護由全員參與的生產維護活動TPM概論TPM（Total productive maintenance） 全員生產維護：是指全體員工通過小組活動進行生產維護，其目的是提高生產時間以充分利用各種資源。TPM（Total productive management） 全面生產管理：是指在傳統全員生產維護的

37、基礎上，擴充至整體性的參與，以追求所使用設備的極限效率而培養出企業抵抗惡劣經營環境的體制.預防保養Preventive Maintenance何謂 TPM？生產保養Productive MaintenanceTPM預防保養 Preventive Maintenance事后保養 Breakdown Maintenance糾正保養 Corrective Maintenance保養預防 Maintenance Prevention有利的預防保養 Profitable PM設備方面的預防醫學=預防保全日常預防健康診斷早期治療日常保全（注油，清掃）（調節，檢查）檢 查（診 斷）預防修理（提前改善）預防醫

38、學預防保全劣化防止劣化測定劣化復原TPM活動是一種來源于生產現場的改善活動。上世紀50年代美國的制造業首先推行PM活動(預防保全)。上世紀60年代日本從美國引進PM活動，經消化吸收廣泛推廣并設立PM獎。1971年,豐田(TOYATA)汽車公司的供應商日本電裝,發揚光大了PM活動，首次推出TPM概念。1982年第一本標準化的TPM專著問世，書名為TPM活動程序1989年TPM的定義又一次被修改，內容得到進一步充實。TPM 的歷史和發展 TPM活動的定義把最高限度地提高設備效率為目標（綜合效率化）。以生產設備為對象的確立PM的整個系統。包括設備的計劃、使用、保全等全部部門。從TOP到第一線工作人員

39、的全體人員參加。教給員工管理方法，以小組的自主活動推進PM。追求經濟性（掙錢的PM）整個系統（MP-PM-CM）作業人員的小組自主維護TPM生產維護預防維護全公司開展TPM 的意義以構筑企業組織結構，追求最大限度提高生產系統效率為目標。以生產體系的LC全體為對象確立能預先防止災害、不良、故障等一切問題的制度。包括生產、開發、管理等一切部門。從TOP到第一線工作人員的全體人員參加。依靠每個小組的活動達到浪費為“0”。追求經濟性（掙錢的PM）整個系統（MP-PM-CM）作業人員的小組自主維護所有部門參加的全公司活動TPM生產維護預防維護全社展開 TPM 的目標人 體質改善-培育適應未來工廠自動化時

40、代的人員-操作者：自主保全能力保全人員：機電一體化設備的保全能力生產技術者：不需要保全的設備計劃能力設備體制改善依靠改善現有設備的效率新設備的LCC設計和MP活動 （Life Cycle Cost）“依靠人和設備的體制改善達到企業體制的改善”企業體制改善 TQC與TPM的區別點類別目 的管理的對象完成目的的手段培養人才小組活動目 標TQCTPM企業的體質改善（業績提高 、 構筑明亮的工廠）品質（OUTPUT，結果）設備（INPUT，原因）管理體系化（系統化、標準化、軟件）現場、現物的理性狀態的實現（硬件）管理技術中心（QC技法）固有技術中心（設備技術，保全技能）自主性的小組活動編制活動和小組活

41、動的一體化PPM Order的品質損失 、 浪費的徹底排除（“0”化）TPMPMZDG活動=+預防哲學零指向TQC方式保 全 方 式 分 類保全方式時間基準保全方式：定期保全（Time Based M）狀態基準保全方式：預知保全（Condition Based M）計劃保全（Planned M）非計劃保全緊急保全（Unscheduled M） （Emergency M）預防保全（Preventive M）改良保全（Corrective M）事后保全計劃性地實施的事后保全（Breakdown M）注）M：Maintenance顧客滿意 社會滿意超一流企業員工滿意生產質量成本納期安全士氣六大效果個

42、別改善自主保全專業保全初期管理質量改善環境改善事務改善人才培養八大支柱兩大基石徹底的5S活動崗位重復性的小集團活動向方進推TPM的活動體系企業愿景支柱1：為求設備效率化的個別改善（個別改善）支柱2：建立自主保養體制（自主保養）支柱3：建立保養部門之計劃保養機制（計劃保養）支柱4：提高操作及保養的技能訓練（人才育成）支柱5：建立設備初期管理機制（設備保全）支柱6：建立品質保養體制（品質保全）支柱7：建立管理間接部門的效率化體制（業務改善）支柱8：建立安全、衛生與環境的管理體制（環境保全） TPM的八大支柱TPM的兩大基石循序漸進從基礎作起基石一：徹底的5S活動全員參與從基層作起基石二：崗位重復小

43、集團活動12個步驟Top Manager 宣布導入TPM活動TPM培訓和宣傳推進組織的決定活動方針和目標決定TPM Master Plan制訂實施TPM活動徹底的5S活動提案活動開展自主保全活動開展效益最大化活動推進活動成果總結自主管理體系的建立TPM的推進步驟 定義： 通過操作人員自己維持和改善（自己的設備和工程），從而實現和維持設備的最佳狀態。目的：人的方面 努力發揮操作人員的作用，培養對應能力極強的設備操作人員。設備方面 實現創造能夠發現異常、并能夠解決異常的工作現場。TPM的自主保全3STEP潤滑注油基準制定及點檢 4STEP設備的總點檢管理 5STEP自主點檢管理 6STEP整理、整

44、頓活動展開 7STEP自主管理 2STEP 發生源、污染源的改善 1STEP初期清掃 0STEP 徹底的5S 活動（自主保全的基礎）以環境改善為中心，徹底改變人的思考方式和行為。 （員工實際能力提高）人、設備、企業的體制最大的改善！自主保全7步驟（17 Step）學習點熟悉體系的知識熟悉缺陷的知識事故 “0”706050403020-頭手腳學習, 行動,保持 !LAK CYCLE304050607080-行動形態技能的(質的) 缺陷外觀的(量的) 缺陷對象不合理LOSS “0”不良 “0”故障 “0”不需品 “0”尋找LOSS”0”活動目標生產體系品質設備 (PROCESS)環境重點活動對象0

45、 STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP自主保全活動圖解第三講 現場目視管理5S概述目視管理技術現狀差距分析目次5S的概念和起源起源：5S是5個日文單詞的首字母縮寫，它源自日本的一種家庭管理方式，起初是針對場地和物品提出了整理、整頓2個S，后來增加了清掃，稱之為3S，再往后，企業將其引入了內部管理運作，并增加了清潔和素養稱之為5S，現代企業因重視安全的需要而增加了安全（英文單詞Safety），因而稱之為6S。定義：5S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）五個項目，因日語的羅馬

46、拼音均以“S”開頭，簡稱5S。別稱：兩整三清（整理、整頓、清掃、清潔、清心） 五常法（常整理、常整頓、常清掃、常清潔、常素養）5S 概述另一種說法， 5S是五個英文單詞的首字母縮寫。Sort 清理 ：即清除不需要的物品Straighten 整頓：即合理布置留下的物品Shine 清潔：即經常打掃，保持干凈Standardize 規范：（也譯為標準化）即定期清理、作好維護，維持整理、整頓和清潔的成效。Sustain 堅持：（也譯為自律）即堅持規章制度，養成良好的習慣。 現在許多公司在提倡5S的同時，又增加了安全（Safe ）意識，即6S。追加的S活動Safety(重視安全)Satisfactory

47、(讓顧客滿意）Smile（保持微笑）Sense（培養悟性）Service（服務意識）Simple（力求簡單化）Style（注重儀表）推行5S的目的和作用目的：通過規范現場、現物，營造一目了然的安全的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質：1、革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣（認認真真地對待工作中的每一件“小事”）2、遵守規定的習慣3、自覺維護工作環境整潔明了的良好習慣4、文明禮貌的習慣切記：“我們沒有第二次機會再建立第一印象”5S之間的關系整理整頓、清掃清潔素養素養整理整頓清潔清掃5S關系圖素養是5S的核心3S是基本，清潔是關鍵，素養貫穿始終整理：將工作場所任何東西區分為有

48、必要的與不必要的把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來不必要的東西要盡快處理掉目的：騰出空間，空間活用防止誤用、誤送塑造清爽的工作場所各階段推進重點整頓：對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。明確數量，并進行有效地標識。 目的： 工作場所一目了然 整整齊齊的工作環境 消除找尋物品的時間 消除過多的積壓物品Location場所整頓 SEITONMethod方法Indication標識整頓的“3要素” (“3 ELEMENT” FOR SEITON) 場所：指定放置場所，消除尋找（場所編號，如豐田例）方法：設計存放方法，易于取放（先進先出）標識：明確物品類別，避免混用（標

49、簽、指示牌使用）整頓的3定原則：定點：放在哪里合適定容：用什么容器、顏色定量：規定合適的數量（最大量、最小量、訂購點）清掃:將工作場所清掃干凈。保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：消除贓污，保持職場內干凈、明亮 穩定品質減少工業傷害清潔：將上述3S制度化、規范化，并貫徹執行及維持結果。目的： 維持上面3S的成果所謂清潔的狀態，它包含三個要素，缺一不可。第一是 “干凈”；第二是 “高效”第三是 “安全”素養： 持續推動前4S以達到習慣化 制訂共同遵守的有關規則、規定 制訂禮儀守則 教育訓練（新進人員更應加強） 推動各種精神提升活動（早會、早操、禮貌運動等）目的： 培養具有好習慣、遵守規則的員工

50、提高員工文明禮貌水準 營造團體精神服裝檢查是否穿戴規定的工作服上崗？服裝是否整潔、干凈？廠牌是否按規定佩帶整齊，充滿活力？工作服是否穿戴整齊，充滿活力？鞋子是否干凈、無灰塵？儀表檢查是否儀表整潔，充滿朝氣？是否勤修指甲？是否勤梳理頭發，不蓬頭垢面？行為規范檢查是否做到舉止文明，有修養？能否遵守公共場所的規定？是否做到團結同事，大家友好溝通相處？上下班是否互致問候？是否做到工作齊心協力，富有團隊精神？是否做到工作守時，不遲到早退？是否按時完成各項任務？是否在現場張貼或懸掛了5S的標語？現場是否有5S活動成果的展示窗或展示欄？是否靈活應用照相或攝像等手段協助5S活動的開展？員工是否已經養成了遵守各

51、項規定的習慣？公司是否經常、反復開展整理、整頓、清掃、清潔活動？【基本原理】 心態變則意識變，意識變則行為變， 行為變則性格變，性格變則命運變。 -日本管理大師安崗正篤5S 推進原理制度化 5S推行原理圖 推行5S應經歷三個階段：形式化行事化習慣化。行事化也稱為制度化。通過強制規范員工的行為，改變一個員工的工作態度，讓他成為習慣，到了習慣化之后，一切事情就會變的非常自然，順理成章。習慣可以成自然。在5S實施好的公司，很多員工很難察覺到它的存在，因為大家都習慣了，也就都習以為常了 5S推進八要訣 日本著名的顧問師隋冶芝先生，提出了推進5S的八大要訣:全員參與，其樂無窮培訓5S大氣候領導掛帥理解5

52、S精神立竿見影的方法領導巡視現場上下一心，徹底推進5S為改善的橋梁5S實施與評價 5S實施要點 整理：正確的價值意識（是使用價值，而不是原購買價值） 整頓：正確的方法（3要素、3定）+ 整頓的技術 清掃：責任化（明確崗位5S責任 ）清潔：制度化及考核（5S時間）；稽查、競爭、獎罰 素養：長期化（晨會、禮儀守則 ） 5S檢查評價My Area/My M/C紅牌作戰目視化管理定義 不管是誰都能一看便知正常和異常狀態。目的明確告知應該做什么，做到早期發現異常情況，使檢查有效；防止人為失誤或遺漏并始終維持正常狀態；通過視覺，使問題點和浪費現象容易暴露，事情消除各類隱患和浪費。原則視覺化：標示，標識，進

53、行色彩管理；透明化：將需要看到的被遮隱的地方顯露出來；管理界限標示：標示正常與異常的定量界限，使之一目了然。什么是目視化管理 目視化管理要點從遠方也能辨認出；任何人使用也一樣方便；在想要管理的地方做標示；任何人都容易遵守，容易更改；易知正常與否，且誰都能指出；有助于把作業場所變得明亮、整潔；有助于維持安全、愉快的環境。目視管理的水平知道是什么可以判斷異常知道如何處理問題暴露的越充分就越有利于解決目視化管理的實施順序區分順序0順序1順序2順序3順序4順序5順序6項目清掃劃區地面、排管按用途涂顏色劃線帖掛牌庫存3定標示標示設備管理詳細項目空間清掃天頂墻體地面工廠辦公室產品倉庫（空間）作業區域顏色通

54、道顏色倉庫顏色排管顏色設備顏色區域線通行線門開閉線存放場線再加工物品，不良品作業臺出入口線工廠廠牌生產線標牌工程示牌機械掛牌預備品保管臺標牌搬運工具標牌室掛牌定位標示場所標示地址定品標示擱板品種標示物品品種定量標示最大量標示訂貨點標示最小量清掃，給油檢驗標示項目作用周期油種檢驗界限標示油位計量器類油度界限標示檢查順序閥門開閉標示排管內流體流向要點清掃是從上到下做2. 禁止吹與拍打（Air,水）3. 使用真空吸塵機或抹布擦試4. 全員（無例外）參與用柱子劃分區域標示橫向區域（A，B，C）3縱向標示地址（01，02，03）4掛牌要明顯選定合適的顏色如休息室：寧靜的顏色通道盡可能劃直線地面平整 排管

55、顏色優先標示排管方向盡量用直線容易識別容易移動減少有凌角的部分角落避免直角各線用顏色區分人員管理（組織結構圖、緊急聯絡圖、崗位管理板等）機器管理（儀表的工作范圍，設備狀態、注油點標示等）材料管理（FIFO、看板方式、材料標示牌、訂貨點指示等）環境管理（通道標識，場所標示、門標識，線體標識等）標準管理（作業指導書、QC工程圖、等）生產管理（產量達成指示、異常警報指示燈等）質量管理（關鍵質量點、控制圖、檢查表等）安全管理（安全警示、消防MAP、應急網絡圖等） 目視管理的內容第四講 工作現場的質量管理品質管理基本原理QC7工具問題解決方法論目次18CIQC1940年代SQC1970年代TQC1980

56、年代TQM6質量定義符合規范“顧客滿意”質量范圍產品與服務的質量，人的質量 企業文化改造與重組質量管理需要更有號召力的 質量改進方法卡諾模型戴明休哈特朱蘭克勞氏比田口1.品質管理基本原理 品質管理的歷史 什么是品質(Quality)? 品質這一概念雖然不僅僅限于物體，但在使用品質管理、品質保證的概念時，一般指產品的品質。 、品質的含義 、有用性、使用適合性 、做為產品功能的品質 、考慮到經濟性的品質 、綜合性品質 、從統計角度看品質 、體現顧客要求的品質是指使用時的功能，我們稱之為真特性。、品質的分類 根據從產品形成過渡到消費者的不同階段可以將品質分為市場品質、設計品質、制造品質、服務品質。

57、、市場品質 、設計品質 、制造品質 、服務品質 管理在英文表述為Control或Management，一般Control翻譯為管理，Management翻譯為經營。 Control是指確定某種基準或限度，并以此為依據控制行為，Management是指制訂企業的運營方針、計劃并在有組織地系統地付諸實施的過程中進行必要的控制。 當今品質管理概念從控制在某一基準內的Control上運營，轉變為重點放在運營計劃性的Management上。 即從QC（品質管理、品質控制）擴展為QM（品質經營、品質M運營）上。 什么是管理？ 管理分為計劃（Plan）,實施(Do)，確認或檢驗(See or Check)，

58、措施(Action)四個階段，這叫做管理的循環(Cycle)或PDCA循環。PDCA最先是由美國質量專家戴明提出來的，因此又叫戴明循環。根據旨在維持的活動還是旨在改善的活動而分為維持管理循環和改善管理循環。 、計劃階段（P） 、實施階段 (D) 、確認階段（C） 、改善階段（A） 如前所述，管理包括維持（預防）和改善（解決問題）兩個方面，通過交替重復這兩個過程，管理才得以發展。即，可以認為管理的本質是對已改善的內容如何有效地維持其狀態。計劃plan實施do確認check改善action 既然我們盡最大努力為什么還會存在問題？ 問題的原因大體上可以分為設計品質的不足，制造品質的不足及服務品質得不

59、到確保幾個方面。 、設計品質的不足 之所以出現設計品質不足，是因為在開發過程中沒有能夠充分考慮到所有的變數。 、設計時沒有考慮操作人員的能力 、材料的散布 、外部環境條件 、初期運轉條件 品質問題的產生原因、制造品質的不足 、制造工序的不足 、工程調節的不熟 、操作散布、服務品質不良 、流出不良品 、對投訴調查不足 層別 檢查表 散點圖 圖表 魚刺圖 直方圖 排列圖2.QC 7種工具1) TQC的問題解決（也稱為QC-Story）1了解問題點2課題 決定3組成推進隊4活動計劃5了解現象6目標設定7解釋要因14之后計劃13活動反省12確認管理狀態11標準化10確認效果9實施改善8檢討改善案驗證，

60、確認 - Audit 與方針計劃的聯系? 緊急性?, 期待效果, 期間?, 使用者的要求? - 明確利弊的特性選定 - DATA收集方法別思考方式的使用。明確，客觀。適當的目標特性要素，連貫性3. 問題解決方法論什么是8-D？ 8-D: 是一個用于探索原因、解決問題的系統化流程。Discipline 1. 組建團隊Discipline 2. 描述問題Discipline 3. 緊急對策Discipline 4. 根本原因Discipline 5. 永久改善措施Discipline 6. 效果確認Discipline 7. 防止復發Discipline 8. 祝賀結案何時用8-D？ 當供應商品質