1、前處理提取車間多品種共線風險(fngxin)評估報告編號(bin ho)：1.概述(i sh)前處理提取車間于2013年10月建成，主要用于中成藥前處理及提取工序的生產，現對5個品種進行共線風險評估（增加品種后再進行多品種共線生產的風險評估評估）。廠房、設施、生產設備根據所生產藥品特性(txng)、工藝流程及相應潔凈度級別要求合理設計；配套了相應的GMP文件軟件系統；具備了防止污染與交叉污染的措施。對生產線的各個關鍵操作環節進行同步監控。通過(tnggu)對擬認證的三黃片、通便靈膠囊、大山楂丸、舒肝健胃丸、麥味地黃丸5個品種的公用設施、設備生產產品的藥理、毒理、適應癥、處方成分的分析；廠房設施

2、、設備清潔（清潔方法和殘留水平）、防止混淆（物料、產品）人為差錯（工藝不一同使用的模具、篩網不同等）等項目進行評估，以此確定多品種公用設備的可行性。1.1 共線產品特性信息品名產品類別藥理、毒理致敏性主要活性成份三黃片中藥清熱解毒,瀉火通便無大黃酚、大黃素、黃芩苷、鹽酸小檗堿大山楂丸中藥開胃消食無熊果酸舒肝健胃丸中藥疏肝開郁，導滯和中。無厚樸酚麥味地黃丸中藥滋腎養肺無毛蕊花糖苷通便靈膠囊中藥瀉熱導滯，潤腸通便無番瀉苷1.2 共線產品的預定用途信息品名 功能與主治用藥劑量三黃片用于熱結便秘，長期臥床便秘，一時性腹脹便秘，老年 HYPERLINK /doc/6719169.html t _blan

3、k 習慣性便秘一次4片一日2次小兒酌減。通便靈膠囊瀉熱導滯，潤腸通便一次56粒，一日1次大山楂丸用于食積內停所致的食欲不振，消化不良，脘腹脹悶一次12丸，一日13次;小兒酌減麥味地黃丸滋腎養肺。用于肺腎陰虧，潮熱盜汗，咽干，眩暈耳鳴，腰膝軟一次6克(約五分之四瓶蓋)，一日2次。舒肝健胃丸疏肝開郁，導滯和中。用于肝胃不和引起的胃脘脹痛，胸脅滿悶，嘔吐吞酸，腹脹便秘一次36克，一日3次。通便靈膠囊瀉熱導滯，潤腸通便一次56粒，一日1次1.3共線產品工藝(gngy)步驟信息1.3.1 G1生產線共線產品共用(n yn)設備信息：表示產品生產(shngchn)使用設備設備編號設備名稱設備型號三黃片通便

4、靈膠囊舒肝健胃丸麥味地黃丸大山楂丸滾筒篩選除塵、雜機GS-1200振動篩ZDS-3循環水清洗機XYS-600循環水清洗機XYS-750汽相置換式潤藥機QRY-2000微波醫藥干燥設備BDMD-M-P-50熱風循環烘箱CT-C-II剁刀式切藥機QYJI-300C多功能切藥機DQJ-480自控溫電熱炒藥機CYD-600電熱炒藥機CY550-顎式破碎機PSJB-125萬能粗碎機WSJB-120粗碎機CSJ-200射流真空泵ZL-600提取濃縮系統6m提取濃縮系統3m三效濃縮器WN3-2000搪玻璃反應罐6m多功能提取罐3m多功能提取罐0.5m貯罐CG-SH （真空）貯罐（ZG-1.0酒精儲罐球形濃縮

5、罐QN-SH多功能酒精回收濃縮器JH-SH酒精回收塔JH-600酒精回收塔JH-SH單效濃縮器WN-1000滲漉罐200L碟式分離機PTSX125中藥粉滅菌柜ZYF-2.5水冷式藥物粉碎機組CW7002.風險評估(pn )小組及職責 2.1風險評估(pn )小組小組職務姓名所在部門工作職務組長前處理提取車間主任組員生產技術部部長組員設備動力部部長組員質量保證部部長組員質量控制部部長組員質量控制部QC組員前處理提取車間QA2.2職責(zhz)部門職責組長風險管理提供適當的資源，對風險管理工作負領導責任。負責組建風險評估小組，風險評估報告的批準。保證風險管理實施和評定，組織風險評估小組成員對風險評

6、估記錄和風險評估報告的審核，監督風險事件采取預防和糾正措施的執行。組員負責從產品工藝的角度分析所有已知的和可預見的危害信息的收集，并用失敗模式影響分析（FMEA）對固體多品種共線風險評估和風險控制，必要時各組員應進行風險溝通，并對其正確性和有效性負責。負責制定降低風險預防和糾正措施，風險發生部門負責人負責預防和糾正措施的實施。風險評估報告的整理，風險評估相應記錄的歸檔。3.風險評估標準本次質量風險評估使用失敗模式影響分析（FMEA）工具，識別潛在的失敗模式，對風險的嚴重程度、發生幾率和發現的可能性評分，采用5分制原則進行評估。 3.1失敗發生的嚴重程度（S）結果結果的嚴重性評分嚴重危害在沒有任

7、何預兆或有預兆的情況下發生的，影響操作人員和機器安全或違反有關法律法規的及其嚴重的失敗模式。5高造成生產線的較大破壞，可能造成產品部分或全部報廢，使產品或系統主要功能失敗或或降級工作，且顧客（包括下工序和最終用戶）不滿意。4中等對生產線造成較小的破壞，可能有部分產品需報廢（但無需挑選）或需對100%產品進行返工。顧客感覺到不方便或有些不滿。3低對生產線造成較小的破壞，可能需對產品進行挑選，部分產品進行返工。有一半到大部分的顧客可以發現這些缺陷。2微小對生產線造成微小的破壞，部分產品需進行返工。但很少有顧客可以發現到缺陷，或者對產品無影響，客戶很難發現到缺陷。13.2失敗(shbi)發生的幾率（

8、O）失敗發生的可能性失敗的幾率舉例評分非常高：幾乎不可避免失敗1/3極頻繁的發生5高：反復發生的失敗1/20每日發生4中等：偶爾發生的失敗1/2000每月發生3低：相對非常少發生的失敗1/10000每幾個月發生一次2微小：幾乎不可能發生的失敗1/150000僅發生過一次13.3損害(snhi)發現的可能性（D）發現的可能性在發生之前通過過程控制可以檢測出缺陷的可能性大小評分絕度不可能或極小完全沒有有效的方法或目前的方法幾乎不可能檢測出失敗模式5可能性較低目前的方法只有較低的可能性可以檢測出失敗模式4中等可能性目前的方法有中等的可能性可以檢測出失敗模式3可能性較大目前的方法有較大的可能性可以檢測

9、出失敗模式2可能性非常大或幾乎肯定能目前的方法可以檢測出失敗模式的可能性非常大或幾乎可以肯定，有可靠的檢測方法。13.4風險(fngxin)評價準則：風險優先級（ RPNSOD ） RPN風險級別評估25低可接受26，59中考慮改進措施59高不可接愛，或需要整改4.風險評估：識別、分析和評價(pngji)潛在的風險本項工作(gngzu)計劃開始時間 *年*月*日 計劃完成時間 *年*月*日 確定可能的失敗模式范圍，列出每一個失敗模式的潛在結果，對每一個失敗模式給出嚴重性（S）分數。識別每一個失敗模式的原因，給出每一個原因的發生幾率（O）分數。識別用于發現失敗模式的當前控制手段，對每一個原因和控

10、制手段給出發現的可能性（D）分數。計算FMEA中每一條風險優先數（RPN）， RPN =SOD，根據風險評定標準確定風險級別以及采取的相應驗證活動。分析列表如下：序號風險項目影響的嚴重程度（S）原因的發生幾率（O）發現的可能性（D）風險等級RPN可能的失敗模式嚴重程度導致失敗的可能的原因發生幾率現在的控制手段發現的可能性備注01廠房從設計上是否易于保養廠房墻壁有裂縫，屋頂、樓面漏水等；燈具、管道口、風口出現密封性不好4設計本身存在缺陷3工程部不定期對公司廠房構建物進行檢查33602設備輔助設施等從設計上是否易于清潔潔凈區有不易清潔的衛生死角、難清潔位置，或清潔不徹底。4設計本身存在缺陷2清潔驗

11、證時重點關注衛生死角、難清潔位置的清潔效果評價；324未嚴格執行清潔程序3QA檢查，檢查確認合格。336 03設備清潔方法的有效性和可重現性人員操作的多變性、規范性。2人員變更、人員培訓不到位或未嚴格執行清潔程序。2人員必須經培訓合格后方能上崗操作14設定參數的可控性、易操作性。4參數的設置不利于操作。31、詳細的廠房清潔程序2、生產設備規定了具體而完整的清潔方法，對于需拆裝設備規定了拆裝的順序和方法336每次清潔效果的等效性4每次執行清潔的效果不一致31、按照廠房、設備等清潔規程進行日常清潔維護2、QA檢查，檢查確認合格33604多個產品共用生產設備設施除塵設施缺失4除塵設施設置不合理或是未

12、配備足夠的除塵設備1在每個產塵大的房間、設備都配備了相應的除塵設備或相應的除塵措施除塵器均為全排風，不得進入空調的回風系統。14除塵設施運行時失效4除塵設施在生產過程中出現運行故障1生產前試運行12min，觀察除塵機是否正常，若不能正常工作，則通知設備維修人員進行修理。28清潔不徹底導致污染與交叉污染4未嚴格執行清潔程序2QA檢查，檢查確認合格216清潔驗證方案中對產品的清潔評估錯誤3在設備清潔驗證中做好產品公用清潔驗證的評估336新增產品或產品批量改變2對新增產品、批量改變等情況在上次清潔驗證的基礎上進行評估216多個產品生產時，未做適當的隔離措施，導致混淆或交叉污染4多個產品生產時，未做適

13、當的隔離措施導致混淆或交叉污染11、設立單獨、專用的操作間2、階段性生產或保護措施3、在包裝區域設置過程控制臺14使用前未確認設備狀況3沒有合適的清潔檢查方法2規定使用前檢查設備清潔狀況的方法163設備清潔后保存時間過長導致清場失效2規定已清潔設備最長的保存期限162規定使用前檢查設備清潔狀況的方法162規定已清潔設備最長的保存期限1605清潔劑的選擇清潔劑失效3濃度配制錯誤；1明確規定各清洗劑的配制133使用不同種類的清潔劑1配制清潔劑時必須二人復核操作。13清潔劑殘留超標3未嚴格執行清潔程序2人員經培訓合格后方能上崗操作1606清場效果的維護清潔后到使用前的維護錯誤導致清場失效4人員培訓不

14、到位1人員經培訓合格后方能上崗操作144已清潔設備存放、處置不合適1已清潔設備在清潔、干燥的條件下存放144未遵守清場后的管理制度1凡清場合格的工作室，門應關閉，人員不得隨意進入。1407模具管理生產中使用了錯誤的模具3使用了不同品種或規格的模具2需使用模具、沖模時，由崗位操作人員憑生產指令向模具管理員領用相應的模具16使用時對模具處置不當導致污染3使用模具前未進行清潔消毒導致污染2使用模具、沖模前應對模具、沖模進行清潔消毒16管理不當導致模具不符合生產使用要求3管理不當導致模具生銹、過度磨損等影響使用2沖模應放入專用的沖模箱內用食品級潤滑油保存；模具按各機器型號存放、領用08篩網管理使用了不

15、配套的篩網或篩網的目數與工藝要求不一致4沒按規定選用符合工藝要求的篩網1車間操作人員會根據生產工藝選擇正確的篩網，并有人復核以確保選擇正確性，同時在篩網上面均有明顯的標記表明篩網目數。1409清洗工具及容器具的管理清洗工具或容器具導致污染發生3清潔工具或容器具本身未清潔徹底。2設備內表面使用白色潔凈抹布按品種專用。有每種清潔工具和容器具規定了詳細的清潔方法；2123存放不當導致污染1清潔用工具經清潔后，存放在各自區域的潔具存放間。2610物料管理領用或使用了不符合生產要求的物料4領用了錯誤的物料1從倉庫核對并確認物料無誤后領用。11物料存放距離過近導致交叉污染或是拿錯使用1不同物料及不同批次的

16、物料存放有適宜的間距，并有相應的狀態標識。每件物料外應有物料卡。11使用過程中缺少物料的核對檢查1使用過程中在每一步生產期間要有兩個人檢查、核對及簽字。11中間站發生混淆或污染事件1中間站的物料按區域品種、規格隔離存放，物料進出均需核對。115.風險(fngxin)控制 本項工作計劃開始時間(shjin) *年*月*日 計劃完成時間 *年*月*日5.1根據以上(yshng)評估結果發現多品種共線的風險主要發生在廠房設計、清潔方法等方面，對該風險項目進行風險控制，首先采取適當的措施降低風險的嚴重性或風險發生的可能性，對采取措施后的風險項目按標準進行重新評估，評估結果在可接受的水平。序號風險來源風

17、險失敗模式嚴重程度發生頻率 可識別性整改前RPN改進措施嚴重程度發生頻率可識別性整改后RPN責任人及指定日期結論1廠房從設計上是否易于保養廠房墻壁有裂縫，屋頂、樓面漏水等；燈具、管道口、風口出現密封性不好。43336按廠房管理、維護保養程序進行巡查42216風險可控2設備輔助設施等從設計上是否易于清潔潔凈區有不易清潔的衛生死角、難清潔位置，或清潔不徹底。43336按現有文件規定進行清潔驗證，清場時重點關注衛生死角的清潔效果，對清場效果進行評價32212風險可控3設施設備清潔方法的有效性和可重現性設定參數的可控性、易操作性。43336按現有文件執行，加強人員操作培訓及培訓效果的考核32212風險

18、可控每次執行清潔的等效性43336按現有文件規定進行清潔驗證，清場時重點關注衛生死角的清潔效果，對清場效果進行評價，同時加強人員清場培訓及培訓效果的考核32212風險可控4多個產品共用生產設備清潔不徹底導致污染與交叉污染43336按現有文件執行，加強人員清場培訓及培訓效果的考核。32212風險可控進一步完善清潔驗證文件，主要從毒性與非毒性、小劑量與高劑量產品等方面考慮。5.2注意事項5.2.1在日常工作中要加強對員工的培訓與管理，樹立嚴格按照操作規程操作的意識與行為(xngwi)，做到有效的清潔與清潔狀態維護。5.2.2在清潔驗證工作中，應做好清潔驗證中清潔效果的有效性及可行性確認工作，尤其對于新增產品(chnpn)、批量改變產品、設備變更等重要情況要做好質量風險評估以確定驗證內容的范圍及深度。5.2.3此后應每年進行質量風險再評估(pn )，以確定在新的情況下廠房、生產設施和設備多產品共用的可行性，重點染和交叉污染、防止混淆與差錯的措施并評估其適用性和有效性上。6.結論6.1共線生產的全部6個品種規格均為普通藥品，各品種中的各味藥材彼此間無十八反及十九畏的配伍禁忌，不存在相互反應；6.2