1、包西鐵路通道 施工作業指導書回旋鉆灌注樁作業指導書1、目的明確回旋鉆鉆孔樁施工作業的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規范樁基作業施工。2、編制依據鐵路橋涵工程施工質量驗收標準鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準鐵路橋涵施工規范鐵路混凝土與砌體工程施工規范施工圖設計文件3、適用范圍鉆機按照泥漿的循環方式：分正循環鉆機和反循環鉆機。正循環鉆機適用于黏土、粉土、砂性土等各類土層的橋墩的樁基施工。反循環鉆機適用于粘性土、砂性土、卵石土和風化巖層，但卵石粒徑小于鉆桿內徑的2/3，且含量不大于20%。4、施工方法及工藝要求平整場地鑿樁頭測定孔位挖埋護筒鉆機就位鉆 進制作護筒加工鉆頭中間檢查終 孔

2、一 次 清 孔成 孔 驗 收安放鋼筋籠安放導管二次清孔灌注混凝土挖泥漿池、沉淀池泥 漿 制 備泥漿循環、濾碴、補漿、測指標測孔深、泥漿比重、鉆進速度測孔深、孔徑、孔斜度注清水、換泥漿、測比重填表格、監理工程師簽字認可填表、監理工程師簽字認可檢查泥漿比重及沉渣厚度制作混凝土試件，測量混凝土面高度和導管埋置深度，砼質量檢驗清理、檢查、試拼測孔深、孔徑鋼筋籠制作 回旋鉆機鉆孔施工工藝流程樁基檢測4.1、施工準備 鉆孔場地應清除雜物、換除軟土、平整壓實，場地位于陡坡、或水中時，用枕木或型鋼等搭設工作平臺，平臺必須堅固穩定，能承受施工作業時所有靜、活荷載，同時還應考慮施工設備能安全進、出場。 埋設鋼護筒

3、，護筒內徑比樁徑大20cm，護筒頂面高出施工地面2030cm。護筒埋置深度符合下列規定：黏性土不小于1m，砂類土不小于2m。當表層土松軟時將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設護筒，在護筒四周回填黏土并分層夯實；護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。 開挖泥漿池，選用膨潤土、CMC、PHP、純堿等配制優質泥漿。根據地層情況及時調整泥漿性能，泥漿性能指標如下：泥漿比重：正循環鉆機一般地層為1.11.3；反循環鉆機泥漿比重可為1.011.15。粘度：一般地層1622s，松散易坍地層1928s。含砂率：新制泥漿不大于4%。膠體率：不小于95%。PH值：大于6.5。

4、4.2、鉆孔 鉆機就位前，對主要機具及配套設備進行檢查、維修。 鉆孔前，按施工設計所提供的地質、水文資料繪制地質剖面圖，掛在鉆臺上。針對不同地質層選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度及適當的泥漿比重。 開鉆時宜低擋慢速鉆進，鉆至護筒底以下1米后再以正常速度鉆進。使用反循環鉆機鉆孔，應將鉆頭提離孔底30厘米，待泥漿循環通暢后方可開鉆。潛水鉆機鉆孔，應按鉆孔孔徑和地質選擇鉆頭，鉆頭切削方向應與主軸旋轉方向一致。 鉆進過程中及時濾渣，同時經常注意地層的變化，在地層的變化處均應撈取渣樣，判斷地質的類型，記入記錄表中，并與設計提供的地質剖面圖相對照，鉆渣樣應編號保存，以便分析備查。 經常檢查泥漿的各項指標

5、。 開始鉆進時，適當控制進尺，使初期成孔豎直、圓順，防止孔位偏心、孔口坍塌。 當鉆孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查，確認滿足設計要求后，立即填寫終孔檢查證，并經監理工程師認可，方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。4.3、清孔 根據地質情況可采用正循環或反循環清孔方式。 清孔時注意事項：清孔標準符合設計及規范要求，即：孔內排出或抽出的泥漿手摸無23mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于規范要求。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。4.4、鋼筋籠制作、安裝。 對于較短的樁基，鋼筋籠宜制作成整體，一次吊裝就位。

6、對于孔深較大的樁基，鋼筋籠需要現場焊接的，鋼筋籠分段長度不宜少于18米，以減少現場焊接工作量。現場焊接采用單面幫條焊接。 制作時，按設計尺寸做好加強箍筋，標出主筋的位置。把主筋擺放在平整的工作平臺上，并標出加強筋的位置。焊接時，使加強筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加強筋標記，扶正加強筋，并用木制直角板校正加強筋與主筋的垂直度，然后點焊。在一根主筋上焊好全部加強筋后，用機具或人轉動骨架，將其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架閣于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固。 鋼筋骨架保護層的設置方法：鋼筋籠主筋接頭采用雙面搭接焊，每一截面上接頭數量不超過50%，加強箍筋與主

7、筋連接全部焊接。鋼筋籠的材料、加工、接頭和安裝，符合要求。鋼筋骨架的保護層厚度可用焊接鋼筋“耳朵”或轉動混凝土墊塊，見下圖。設置密度按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置8個。4.515910910 骨架的運輸無論采取何種方法運輸骨架，都不得使骨架變形，當骨架長度在6m以內時可用一部平板車直接運輸。當長度超過6米時，應在平板車上加托架。如用鋼管焊成一個或幾個托架用翻斗車牽引，可運輸各種長度的鋼筋籠，或用炮架車采用翻斗車牽引或人工推，也可運輸一般長度的鋼筋籠。 鋼筋籠制作完成后， 骨架安裝采用汽車吊，為了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，起吊前應在加強骨架內焊接三角支撐，以加強其剛度。采用兩點吊

8、裝時，第一吊點設在骨架的下部，第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間。對于長骨架，起吊前應在骨架內部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點及鋼筋十字支撐。當骨架下降到第二吊點附近的加強箍接近孔口，可用木棍或型鋼（視骨架輕重而定）等穿過加強箍筋的下方，將骨架臨時支承于孔口，孔口臨時支撐

9、應滿足強度要求。將吊鉤移到骨架上端，取出臨時支承，將骨架徐徐下降，骨架降至設計標高為止。將骨架臨時支撐于護筒口，再起吊第二節骨架，使上下兩節骨架位于同直線上進行焊接，全部接頭焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發生浮籠現象。骨架最上端定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，并反復核對無誤后再焊接定位。在鋼筋籠上拉上十字線，找出鋼筋籠中心，根據護樁找出樁位中心，鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂吊圈下面插入兩根平行的工字鋼或槽鋼，在護筒兩側放兩根平行的枕木（高出護筒5cm左右），并將整個定位骨架支托于枕木上。

10、鋼筋骨架的制作和吊裝的允許偏差為：主筋間距±10mm；箍筋間距±20mm；骨架外徑±10mm；骨架傾斜度±0.5；骨架保護層厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100尺寸檢查2鋼筋骨架直徑±203主鋼筋間距±0.5d尺寸檢查不少于5處4加強筋間距±205箍筋間距或螺旋筋間距±206鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查 注：d為鋼筋直徑，單位為mm

11、。4.5、砼灌注4.5.1導管技術要求灌注水下砼采用鋼導管灌注，采用導管內徑為25-30cm。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用壓氣試壓。進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注砼時最大內壓力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p為導管可能受到的最大內壓力（kPa）；rc為砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc為導管內砼柱最大高度（m），以導管全長或預計的最大高度計；rw為井孔內水或泥漿的重度（kN/m3）；Hw為井孔內水或泥漿的深度（m）。4.5.2安裝導管導管采用250-300鋼管，每節23m,配12節11.5m的短管。鋼導管內

12、壁光滑、圓順，內徑一致，接口嚴密。導管直徑與樁徑及混凝土澆筑速度相適應。使用前進行試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗，按自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的0.5%并不大于10cm，試壓力為孔底靜水壓力的1.5倍。導管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口，大于一節中間導管長度。導管接頭法蘭盤加錐形活套，底節導管下端不得有法蘭盤。采用螺旋絲扣型接頭，設防松裝置。導管安裝后，其底部距孔底有 250 400mm 的空間。4.5.2二次清孔澆筑水下混凝土前應檢查沉渣厚度，沉渣厚度應滿足設計要求；當設計無要求時：柱樁不大于5cm；摩擦樁不大于20cm。如沉渣厚度超出規范要

13、求，則利用導管進行二次清孔。4.5.3 首批封底混凝土計算和控制首批封底混凝土數量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于1m深。足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環節。4.5.3.1首批灌注砼的數量公式（例樁徑D=1.25）：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；導管底口與孔底的距離為25-40cm，H1表示砼樁底到導管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（導管底口到砼面的高度）為1m，h1表示泥漿底部到砼面的高度，保證導管埋入砼中的深度不小于1m。h1= Hwrw/rC=11*68/

14、24=31.17mVr1.25=3.14*(1.25/2)2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1 =3.14*(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17=2.23m3對孔底沉淀層厚度應再次測定。如厚度符合設計要求,然后立即灌注首批砼。4.5.3.2箭球、撥栓或開閥打開漏斗閥門，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探測孔內砼面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發現導管內大量進水，表明出現灌注事故。4.5.4水下混凝土澆灌樁基混凝土采用罐車運輸配合導管灌注，灌注開始后，應緊湊連續地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，應防止混凝

15、土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確；應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除；導管的埋置深度應控制在24m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置，即時調整導管埋深。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節要立即清洗干凈，堆放整齊。循環使用導管48次后應重新進行水密性試驗。在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，

16、后續混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節間的橡皮墊，而使導管漏水。當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近設計標高時，要計算還需要的混凝土數量（計算時

17、應將導管內及混凝土輸送泵內的混凝土數量估計在內），通知拌和站按需要量拌制，以免造成浪費。在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低,而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大.如在這種情況下出現混凝土頂升困難時,可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。因為耐久性混凝土粉煤灰摻量較大，粉煤灰可能上浮堆積在樁頭，加灌高度應考慮此因素。為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上應加灌100cm以上，以便灌注結束后將此段混凝土清除。在灌注混凝土時，每根樁應至少留取一組試件，對于樁長較長、樁徑較大、

18、澆筑時間很長時，根據規范要求增加。如換工作時，每工作班都應制取試件。試件應施加標準養護，強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。有關混凝土灌注情況，在灌注前應進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測；在各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發生的異常現象等，應指定專人進行記錄。4.5.5灌注砼測深方法灌注水下砼時，應經常探測孔內混凝土面至孔口的深度，以控制導管埋深。如探測不準確，將造成埋深過淺，導管提漏，埋管過深拔不出或短樁事故。因此，在鉆孔灌注樁中是一項非常重要的工作，一定要由具有高度責任心的人來操作。目前測深多用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小于

19、10cm，重量不小于5kg。用繩系錘吊入孔內，使之通過泥漿沉淀層而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根據測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。本方法完全憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而判別。測錘不能太輕，而測繩又不能太重，否則，探測者手感會不明顯，在測深樁，測錘快接近樁頂面時，由于沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發生誤測。探測時必須要仔細，并以灌注砼的數量校對以防誤測。4. 6泥漿清理鉆孔樁施工中，產生大量廢棄的泥漿，為了保護當地的環境，這些廢棄的泥漿，經泥漿分離器處理后，運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善處理。4. 7質量檢測驗對于樁長大于50米的鉆孔樁，

20、按設計要求在鋼筋籠安裝時預埋聲測管，成樁后采用聲波透射法進行檢測。對于樁長少于50米的鉆孔樁全部采用小應變檢測。對質量有問題的樁，鉆取樁身混凝土鑒定檢驗。表1 鉆孔樁鉆孔允許偏差序號項 目允許偏差1孔徑不小于設計孔徑2孔深摩擦樁不小于設計孔深柱樁不小于設計孔深，并進入設計土層3孔位中心偏心群樁100 mm單樁50 mm4傾斜度1%5澆筑混凝土前樁底沉渣厚度摩擦樁200 mm柱樁=50 mm表2 鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差序號項 目允許偏差（mm）1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100 mm2鋼筋骨架外徑±20 mm3主鋼筋間距±0.5d4加強筋間距±20 mm5

21、箍筋間距或螺旋筋間距±20 mm6鋼筋骨架傾斜度1%7骨架保護層厚度±208骨架中心平面位置209骨架頂端高程±2010骨架底面高程±50注：d-表示鋼筋直徑，單位mm. 旋挖鉆灌注樁作業指導書1、目的明確橋梁樁基旋挖鉆灌注樁作業的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規范樁基作業施工。2、編制依據鐵路橋涵工程施工質量驗收標準鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準鐵路橋涵施工規范鐵路混凝土與砌體工程施工規范施工圖設計文件3、適用范圍適用于各種土質層和砂類土、碎（卵）石土或中等硬度以下基巖的橋墩樁基施工。施工前應根據不同的地質采用不等的鉆頭。目前國內常用

22、的德國產BG系列和意大利的R系列旋挖鉆機。4、施工方法及工藝要求定樁位埋設護筒鉆機就位鉆孔第一次清孔測孔深、沉淤下鋼筋籠下導管第二次清孔測沉淤 安放隔水球澆筑砼泥漿補充泥漿處理制作鋼筋籠配制砼 制作試件砼 檢 驗旋挖鉆鉆孔樁施工工藝框圖4.1、施工準備 鉆孔場地應根據地形、地質、水文資料和樁頂標高等情況結合施工技術的要求，須作準備工作如下：首先確定鉆孔樁位：按照基線控制網及橋墩設計坐標，用全站儀精確放出樁位。鉆孔場地在旱地且施工期間地下水位在原地面以下大于1m者，應平整場地，清除雜物，更換軟土，夯填密實。鉆機座不宜直接置于不堅實的填土上，以免產生不均勻沉陷。修通旱地位置便道，為施工機具、材料運

23、送提供便利。鉆孔場地在陡坡時，應挖成平坡。如有困難，可用排架或枕木搭設工作平臺。鉆孔場地在淺水時，宜采用筑島法。島頂面通常高出施工水位0.751.0m。筑島面積按鉆孔方法、設備大小等決定。4.2、泥漿制備 在砂類土、碎（卵）石土或黏土夾層中鉆孔，采用膨潤土泥漿護壁。在黏性土中鉆孔，當塑性指數大于15，可利用孔內原土造漿護壁。鉆孔施工時隨著孔深的增加向孔內及時、連續地補漿，維持護筒內應有的水頭，防止孔壁坍塌。樁孔砼灌注時，孔內溢出的泥漿引流至泥漿池內，利用于下一基樁鉆孔護壁中。4.3、埋設護筒 鉆孔前設置堅固、不漏水的孔口護筒。護筒頂面高出施工水位或地下水位2m，埋設鋼護筒，護筒內徑比樁徑大20

24、cm，還需滿足孔內泥漿面的高度要求，在旱地或筑島時還高出施工地面0.2-0.3m。護筒埋置深度符合下列規定：岸灘上，黏性土不小于1m，砂類土不小于2m。當表層土松軟時，將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設護筒，在護筒四周回填黏土并分層夯實；護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。水中用錘擊、加壓、振動等方法下沉護筒。護筒埋入河床面以下1m；水中平臺上按最高施工水位、流速、沖刷及地質條件等因素確定埋深，必要時打入不透水層。在水中平臺上下沉護筒，由導向設備控制護筒位置。護筒頂面中心與設計樁位偏差不得大于5cm，傾斜度不得大于1%。4.4、 鉆機就位及鉆孔 鉆機就

25、位前，應對鉆孔各項準備工作進行檢查。鉆機安裝后的底座和頂端應平穩，在鉆進中不應產生位移或沉陷。就位完畢，施工隊對鉆機就位時的護筒中心、垂直度等自檢。 報請監理工程師檢查合格后，方可開鉆。 鉆孔前，按施工設計所提供的地質、水文資料繪制地質剖面圖，掛在鉆臺上。針對不同地質層選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度及適當的泥漿比重。 作業應分班連續進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。應經常對鉆孔泥漿及鉆機對位進行檢測，不符合要求時，應及時改正。應經常注意地層變化，在地層變化處應撈取樣渣保存。 過程中應觀察主機所在地面和支腳支承地面處的變化情況,發現沉降現象及時停機處理。因故停

26、機時間較長時，應將套管口保險鉤掛牢。 孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查，確認滿足設計要求后，立即填寫終孔檢查證，并經監理工程師認可，方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。4.5、清孔詳見清孔方法詳見沖擊鉆孔樁方法4.6、鋼筋籠骨架的制作安裝詳見沖擊鉆孔樁鋼筋籠制作、安裝4.7、導管安裝 詳見沖擊鉆孔樁導管安裝4.8、灌注水下混凝土 詳見沖擊鉆孔樁灌注水下混凝土5、質量檢驗標準詳見沖擊鉆孔樁質量檢驗標準。6、鉆孔樁常見事故的預防及處理常見的鉆孔（包括清孔時）事故及處理方法分述如下：6.1、坍孔各種鉆孔方法都可能發生坍孔事故，坍孔的特征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的

27、水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。6.1.1、坍孔原因 泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮。 由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或河水、潮水上漲，或孔內出現承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內水流失等而造成孔內水頭高度不夠。 護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。 在松軟砂層中鉆進進尺太快。 提出鉆錐鉆進，回轉速度過快，空轉時間太長。 水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。 清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿（或水），使孔

28、內水位低于地下水位。 清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長。 吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。6.1.2、坍孔的預防和處理 在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿。 發生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。 如發生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m-2m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行鉆進。 清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止

29、觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過1.5-1.6倍鉆孔中水柱壓力。 吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。6.2、鉆孔偏斜各種鉆孔方法可能發生鉆孔偏斜事故。6.2.1、偏斜原因 鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石 在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜鉆進；或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均。 擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。 鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷、位移。 鉆桿彎曲，接頭不正。6.2.2、預防和處理 安裝鉆機時要使轉盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上，并經常檢查校正。 由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設導向

30、架，控制桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。 鉆桿接頭應逐個檢查，及時調正，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調直。6.3、掉鉆落物鉆孔過程中可能發生掉鉆落物事故。6.3.1、掉鉆落物原因 卡鉆時強提強扭，操作不當，使鉆桿或鋼絲繩超負荷或疲勞斷裂。 鉆桿接頭不良或滑絲。 電動機接線錯誤，鉆機反向旋轉，鉆桿松脫。 轉向環、轉向套等焊接處斷開。 操作不慎，落入扳手、撬棍等物。6.3.2、預防措施 開鉆前應清除孔內落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鉆具也可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加蓋。 經常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯結裝置。6.3.3、處理方法掉鉆后應及時摸清情況，若鉆錐被沉淀物或坍孔土石

31、埋住應首先清孔，使打撈工具能接觸鉆桿和鉆錐。6.4、糊鉆和埋鉆糊鉆和埋鉆常出現于正反循環回轉鉆進中，糊鉆的特征是在細粒土層中鉆進時進尺緩慢，甚至不進尺出現憋泵現象。預防和處理辦法：對正反循環回轉鉆，可清除泥包，調節泥漿的相對密度和粘度，適當增大泵量和向孔內投入適量砂石解決泥包糊鉆，選用刮板齒小、出漿口大的鉆錐；嚴重糊鉆，應停鉆，清除鉆渣。對鉆桿內徑、鉆渣進出口和排渣設備的尺寸進行檢查計算。6.5、擴孔和縮孔擴孔比較多見，一般表局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態、土質松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現擴孔，擴孔發生原因與坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。若只孔內局部發生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設

32、計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。縮孔即孔徑的超常縮小，一般表現為鉆機鉆進時發生卡鉆、提不出鉆頭或者提外鳴叫的跡象。縮孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可能發生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優質泥漿護壁并須快轉慢進，并復鉆二三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發生縮孔部位達到設計要求為止。對于有縮孔現象的孔位,鋼筋籠就位后須立即灌注,以免樁身縮徑或露筋.6.

33、6、梅花孔（或十字孔）常發生在以沖擊錐鉆進時，沖成的孔不圓，叫做梅花孔或十字孔。6.6.1、形成原因 錐頂轉向裝置失靈，以致沖錐不轉動，總在一個方向上下沖擊。 泥漿相對密度和粘度過高，沖擊轉動阻力太大，鉆頭轉動困難。 操作時鋼絲繩太松或沖程太小，沖錐剛提起又落下，鉆頭轉動時間不充分或轉動很小，改換不了沖擊位置。 有非勻質地層，如漂卵石層、堆積層等易出現探頭石，造成局部孔壁凸進，成孔不圓。6.6.2、預防辦法 應經常檢查轉向裝置的靈活性，及時修理或更換失靈的轉向裝置。 選用適當粘度和相對密度的泥漿，并適時掏渣。 用低沖程時，每沖擊一段換用高一些沖程沖擊，交替沖擊修整孔形。 出現梅花孔后，可用片、

34、卵石混合粘土回填鉆孔，重新沖擊。6.7、卡錐常發生在以沖擊錐鉆進時。6.7.1、原因 鉆孔形成梅花形，沖錐被狹窄部位卡住。 未及時焊補沖錐，鉆孔直徑逐漸變小，而焊補后的沖錐大了，又用高沖程猛擊，極易發生卡錐。 伸入孔內不大的探頭石未被打碎，卡住錐腳或錐頂。 孔口掉下石塊或其它物件，卡住沖錐。 在粘土層中沖擊沖程太高，泥漿太稠，以致沖錐被吸住。 大繩松放太多，沖錐傾倒，頂住孔壁。6.7.2、處理方法 當為梅花卡鉆時，若錐頭向下有活動余地，可使鉆頭向下并轉動直徑較大方向提起鉆頭。也可松一下鋼絲繩，使鉆錐轉動一個角度，有可能將鉆錐提出。 卡鉆不宜強提以防坍孔、埋鉆。宜用由下向上頂撞的辦法，輕打卡點的

35、石頭，有時使鉆頭上下活動，也能脫離卡點或使掉入的石塊落下。 用較粗的鋼絲繩帶打撈鉤或打撈繩放進孔內，將沖錐勾往后，與大繩同時提動，或交替提動，并多次上下、左右擺動試探，有時能將沖錐提出。 在打撈過程中，要繼續攪拌泥漿，防止沉淀埋鉆。 用其它工具，如小沖錐、小掏渣筒等下到孔內沖擊，將卡錐的石塊擠進孔壁，或把沖錐碰活動脫離卡點后，再將沖錐提出。但要穩住大繩以免沖錐突然下落。 用壓縮空氣或高壓水管下入孔內，對準卡錐一側或吸錐處適當沖射一些時候，使卡點松動后強行提出。 使用專門加工的工具將頂住孔壁的鉆頭撥正。 用以上方法提升錐無效時，可試用水下爆破提錐法。將防水炸藥（小于1kg）放于孔內，沿錐的滑槽放

36、到錐底，而后引爆，震松卡錐，再用卷揚機和鏈滑車同時提拉，一般是能提出的。6.8、外桿折斷常見于旋轉鉆機。6.8.1、折斷原因 用水文地質或地質鉆探小孔徑鉆孔的鉆桿來作橋梁大孔徑鉆孔樁用，其強度、剛度太小，容易折斷。 鉆進中選用的轉速不當，使鉆桿所受的扭轉或彎曲等應力增大，因而折斷。 鉆桿使用過久，連接處有損傷或接頭磨損過甚。 地質堅硬，進尺太快，使鉆桿超負荷工作。 孔中出現異物，突然增加阻力而沒有及時停鉆。6.8.2、預防和處理 不使用彎曲嚴重的鉆桿，要求各節鉆桿的連接和鉆桿與鉆頭的連接絲扣完好，以螺絲套連接的鉆桿接頭要有防止反轉松脫的固鎖設施。 鉆進過程中應控制進尺速度。遇到堅硬、復雜的地質

37、，應認真仔細操作。 鉆進過程中要經常檢查鉆具各部分的磨損情況和接頭強度是否足夠。不合要求者，及時更換。 在鉆進中若遇異物，須以處理后再鉆進。 如已發生鉆桿折斷事故，可按前述打撈方法將掉落鉆桿打撈上來。并檢查原因，換用新或大鉆桿繼續鉆進。6.9、鉆孔漏漿6.9.1、漏漿原因 在透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水流動的地層中鉆進時，稀泥漿向孔壁外漏失。 護筒埋置太淺，回填土夯實不夠，致使刃腳漏漿。 護筒制作不良，接縫不嚴密，造成漏漿。 水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。6.9.2、處理辦法 凡屬于第一種情況的回轉鉆機應使用較粘稠或高質量的泥漿鉆孔。沖擊鉆機可加稠泥漿或回填粘土摻片石、卵石反

38、復沖擊增強護壁。 屬于護筒漏漿的，應按前述有關護筒制作與埋設的規范規定辦理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。7、鉆孔樁斷樁常見事故及處理7.1首批混凝土封底失敗7.1.1事故原因和預防措施 導管底距離孔底大高或太低 原因：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。 預防措施：準確測量每節導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。 首批砼數量不夠 原因：由于計算錯誤，造成首批砼數量不

39、夠，埋管失敗。 預防措施：根據孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數量。 首批混凝土品質太差。 原因：首批砼和易性太差，翻漿困難。或坍落度太大，造成離析。 預防措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。 導管進漿導管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內，造成砼與泥漿混和。7.1.2、處理辦法 首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。7.2、供料和設備故障使灌注停工7.2.1、事故原因和預防措施 原因:由于設備故障，混凝土材料供應問題造成停工較長時間，使混凝土凝結而斷樁。 預防措施：施工前應做好過程能力鑒定，對于部分設備考慮備用；對于發生的事故應有應急預案。

40、7.2.2、處理方法 如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔。 如斷樁距離地面較淺，可采用接樁。 如原孔無法利用，則回填后采取補樁的辦法。7.3、灌注過種中坍孔7.3.1、事故原因和預防措施 原因：由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發生坍孔。 預防措施：詳見第6.1節。7.3.2、處理辦法 如坍孔并不嚴重，可繼續灌注，并適當加快進度。 如無法繼續灌注，應及時回填重新成孔。7.4、導管撥空、掉管。7.4.1、事故原因和預防 導管撥空 原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注砼時導管撥空，對管內充滿泥漿；或導管埋深過少，泥漿涌入導管。 預防措施：應認真測量和復核孔深、導管

41、長度；應對導管埋深適當取保守數值。 掉管 原因：導管接頭連接不符合要求；導管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。 預防措施：每次拆管后應仔細重新連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。7.4.2、處理辦法 混凝土面距離地面較深時應重新成孔。 混凝土面距離地面較淺可采取接樁辦法。7.5、灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。7.5.1、事故原因 混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小。 混凝土和易性太差。 導管埋深過大。 在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低。 導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。7.5.2、補救措施： 提起導管，減少導管埋深。 接長導管，提高導管內混凝土

42、柱高。 可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。7.6、灌注高度不夠7.6.1、事故原因和預防 原因：測量不準確；樁頭預留量太少。 預防措施：可采用多種方法測量，確保準確；樁頭超灌預留量可適當加大。7.6.2、處理辦法挖開樁頭，重新接樁處理。明挖擴大基礎作業指導書1、目的明確墩臺、明挖基礎施工作業的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規范明挖基礎的施工。2、編制依據鐵路橋涵工程施工質量驗收標準鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準鐵路橋涵施工規范鐵路混凝土與砌體工程施工規范施工圖設計文件3、適用范圍適用于陸上、放坡開挖的明挖擴大施工。測量放樣基坑開挖模板安裝基底檢查鋼筋綁扎混凝土澆筑養 護

43、鋼筋下料基底處理人工清底鋼筋加工4、施工工藝及技術要求 明挖擴大基礎施工工藝框圖4.1、測量放樣基坑開挖前應按地質、水文資料和環保要求，結合現場情況，制定施工方案，確定開挖范圍、開挖坡度、支護方案、棄土位置和防、排水等措施。施工前認真復核圖紙，無誤后清理場地，測量放樣，同時做好其它開工所需要準備工作。根據墩位處的地質條件情況，按照施工規范，基礎的設計結構圖紙，考慮放坡系數和作業空間，確定合理的基坑開挖邊線，并用白灰撒出邊線，方便開挖施工。4.2、基坑開挖采用機械開挖，人工配合；基坑開挖采用挖掘機分層放坡開挖，挖至距設計基底標高30厘米厚時，采用人工開挖整平，以免破壞巖層或原狀土層的結構。4.3

44、、基坑檢查基坑土方開挖施工應對支護結構、周圍環境進行觀察和監測，當發現異常情況時應停止施工及時處理，待恢復正常后方可繼續施工。基坑開挖達到設計高程后，基底應清出新鮮巖面。經質檢工程師與監理工程師現場對基坑進行隱蔽工程檢查。檢查內容包括基底平面位置、尺寸、標高、地基承載力是否符合設計要求。如有變化時，應立即會同設計部門和監理部門，及時采取解決方案。確認基底符合設計要求后，及時進行基礎施工，不得長期暴露。4.4、模板及支架基礎模板采用大型定型模板，并進行局部加工處理，保證錯縫、平整度控制在在1.0mm之內。模板在安裝前進行校正及除銹，并均勻涂刷脫模劑（機油：柴油=1：2）。承臺外模利用履帶吊分塊吊

45、裝，人工配合組裝，每塊之間用螺栓連接。模板與基底的銜接要緊密，個別縫隙可用100#砂漿堵塞，確保底口不漏漿，板縫利用雙面膠填充。擴大基礎每級模板拼裝完成后，在模板外圍用腳手架或圓木做支撐。模板安裝允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差檢驗方法1軸線位置基礎15梁、柱、板、墻、拱52表面平整度52米靠尺不少于3處3高程基礎+20 -20測量梁、柱、板、墻、拱+5 -54模板的側向彎曲柱h/1000拉線尺量板、墻、拱l/15005梁、柱、板、墻、拱兩模板內側寬度+10 -5尺量不少于3處6梁底模拱度+5 -2拉線尺量7相鄰兩模板表面高低差2尺量4.5、鋼筋鋼筋制作前必須調直、除銹，鋼筋規格、下料長度、

46、成品幾何尺寸均應滿足規范要求；鋼筋綁扎時，先設架立筋并焊接牢固，防止施工過程中變形、移位，然后再進行其它鋼筋綁扎，鋼筋綁扎的相對位置，規格，幾何尺寸必須符合設計圖紙和施工規范要求；鋼筋保護層采用混凝土同標號的砂漿塊控制，砂漿墊塊提前預制，確保在使用時有足夠的強度，然后插入墩身預埋鋼筋，預埋鋼筋長度按規范要求辦理。4.6、混凝土澆注及養護澆注混凝土前報請監理工程師檢查鋼筋、模板，合格后方可做澆注混凝土前的準備工作。基礎砼由砼攪拌站集中拌合，電腦計量。砼運輸車運輸至現場后，用流槽或泵送砼入模。擴大基礎砼澆筑水平分層進行，每層厚度控制在30cm內，采用插入式振動器振搗，振動器插點按梅花式排列，間距不

47、超過振動器作用半徑的1.5倍，距模板15cm左右。振動器要垂直插入砼內，澆筑第二層砼時要插入前層砼5cm左右，振搗時間以砼表面停止下沉、不再冒氣泡、泛漿為準。振動器盡可能避免與鋼筋和預埋件相接觸。砼澆注至設計標高時，表面使用木抹刮平，襟邊用光抹壓光，并在砼初凝前用光抹多次收光。砼澆筑應連續進行，在施工現場、攪拌站備用發電機，確保混凝土施工的連續性。砼強度達到2.5Mpa以上方可拆模。施工完成后及時覆蓋,灑水養生防止砼表面產生收縮裂紋。在初凝后進行養護至少7天以后，待砼強度達到75%后方可停止養護。一級砼擴大基礎澆筑完成后，嚴格按規范要求插入接茬鋼筋，接茬鋼筋用小于16鋼筋，插入長度為鋼筋直徑的

48、30倍，露出長度不小于插入長度，間距為鋼筋直徑的30倍。承臺作業指導書1、目的明確承臺、墩臺施工作業的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規范承臺施工。2、編制依據鐵路橋涵工程施工質量驗收標準鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收標準鐵路橋涵施工規范鐵路混凝土與砌體工程施工規范施工圖設計文件3、適用范圍適用于陸上、放坡開挖的承臺、墩臺施工。4、施工工藝及技術要求測設基坑平面位置、標高基坑開挖（挖掘機開挖）鑿除樁頭檢測樁基基底處理綁扎鋼筋安裝模板灌注混凝土與墩臺身接縫處理 基坑防護制作混凝土試件集水井法抽水混凝土拌制、輸送 陸上承臺施工工藝流程圖4.1、基坑開挖樁身砼達到一定的強度后進行基坑開挖

49、。在基坑開挖線以外5m處設置縱橫向截水溝將地表水排入天然水溝。基坑排水采取在基坑四周設排水溝及集水坑，并由專人負責排除基坑積水，嚴禁積水浸泡基坑。采用挖掘機放坡開挖，坑底預留30cm人工清底。并根據地質情況，設置木樁或鋼管樁等臨時支護措施，防止邊坡坍塌。4.2、鑿除樁頭、樁基檢測破樁頭前，應在樁體側面用紅油漆標注高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入承臺內高度不夠。破除樁頭時應用采用空壓機結合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有1020cm由人工進行鑿除。鑿除過程中保證不擾動設計樁頂以下的樁身砼。嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀，復測樁頂高

50、程，進行樁基檢測。樁頭鑿完后應報與監理驗收，并經超聲波等各種檢測合格后方可澆筑砼墊層，4.3、鋼筋綁扎承臺基坑開挖至設計基底高程經檢驗合格后，立即澆筑基礎墊層砼。鋼筋綁扎應在墊層砼達到設計強度75%后進行。在墊層面上彈出鋼筋的外圍輪廓線，并用油漆標出每根鋼筋的平面位置。承臺鋼筋集中加工，現場進行綁扎，底層承臺鋼筋網片與樁身鋼筋焊接牢固；搭設鋼管架綁扎、定好上層承臺鋼筋和預埋于承臺內的墩身鋼筋。4.4、模板承臺模板宜采用大塊鋼模，吊機配合安裝。也可采用組合鋼模板，膠合板支立。模板立設在鋼筋骨架綁扎完畢后進行。采用繃線法調直，吊垂球法控制其垂直度。加固通過型鋼、方木、拉桿與基坑四周坑壁擠密、撐實，

51、確保模板穩定牢固、尺寸準確。墩身預埋鋼筋的綁扎在模型立設完畢后進行，根據模型上口尺寸控制其準確性，采用與承臺鋼筋焊接，形成一個整體骨架以防移位4.5、灌注砼混凝土采用集中拌合，自動計量，罐車運輸，泵送混凝土施工，插入式振搗器振搗。混凝土的澆筑環境溫度晝夜平均不低于5或最低溫度不低于-3，局部溫度也不高于+40，否則采用經監理工程師批準的相應防寒或降溫措施。在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完上層混凝土，混凝土下落高差大于2.0米時，設串筒或溜槽。混凝土分層澆筑，分層厚度控制在3045cm。振搗采用插入式振動器，振搗時嚴禁碰撞鋼筋和模型。振動器的振動深度一般不超過棒長度2/33/4倍，振動時要快插慢

52、拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝土中510cm，移動間距不超過40cm，與側模保持510cm距離，對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡，表面出現平坦泛漿。4.6、養生在混凝土澆筑完成并且初凝后，予以灑水養護保證混凝土表面經常處于濕潤狀態為準，養生期應符合規范要求。在混凝土表面蓋上保持濕潤的塑料薄膜等能延續保持濕潤的材料，養護用水及材料不能使混凝土產生不良外觀質量影響。4.7、基坑回填砼達到設計強度后進行基坑回填，如圖下圖所示，基坑四周同步進行；回填土分層回填，每層厚度1020cm，用沖擊夯夯實。5、質量要求及驗收標準5.

53、1、質量要求墩臺施工前在承臺基礎頂面放出墩、臺中線和墩臺內、外輪廓線的準確位置。若墩臺截面積不大時，混凝土連續一次澆筑完成，以保證其整體性。大體積混凝土參照下述方法控制混凝土水化熱溫度： 用改善骨料級配、降低水灰比、摻入混合料、外加劑等方法減少水泥的用量。 采用低水化熱水泥，如礦碴水泥、粉煤灰水泥。 降低澆筑層厚度，加快混凝土散熱速度。 混凝土用料避免日光曝曬，以降低用料的初始溫度。 混凝土拌合必須嚴格按試驗給定的配合比操作，若需調整必須經試驗人員簽字同意方可。 混凝土運輸采用罐車以保證混凝土不離析和良好的和易性。 天氣炎熱時，由于整體鋼模一次立模較高，模板溫度及模內溫度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午16時以后澆筑。5.2、驗收標準墩臺施工允許誤差，除設計有特殊規定外，符合下表的規定。墩臺施工允許誤差序號項 目允許誤差（mm）1模板標高±10軸線82墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸+20，03簡支梁與連續梁支承墊石頂面高程0，-3每孔（每聯）梁一端兩支承墊石頂面高差3實體墩臺作業指導書1、目的明確實心墩臺身施工作業的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規范墩臺