1、 7.1.1 加工中心的工藝特點 加工中心是一種功能較全的數控機床，它集銑削、鉆削、鉸削、鏜削、攻螺紋和切螺紋于一身，具有多種工藝手段，綜合加工能力較強。 特點：（1）可減少工件的裝夾次數，消除因多次裝夾帶來的定位誤差，提高加工精度（2）可減少機床數量，并相應減少操作工人，節省占用的車間面積。（3）可減少周轉次數和運輸工作量，縮短生產周期。（4）在制品數量少，簡化生產調度和管理（5）在使用各種道具進行多工序集中加工，在進行工藝設計時要處理好刀具在換刀及加工時與工件、夾具甚至在機床相關部位的干涉問題。 特點：（6）若加工中心上連續進行粗加工和精加工，需要適用粗精加工的要求（7）由于采用自動換刀和

2、自動回轉工作臺進行多工位加工，決定了臥式加工中心只能進行懸臂加工。（8）多工序的集中加工，需及時處理切削（9）在將毛坯加工為成品的過程中，零件不能進行時效，內應力難以消除。（10）技術復雜，對使用，維修，管理要求操作者具有較高的技術水平 主要加工對象：1.既有平面又有孔系的零件（1）箱體類零件（2）盤、套、板類零件 主要加工對象：2.復雜曲面類零件（1）凸輪類（2）整體葉輪類（3）模具類 主要加工對象：3.外形不規則零件 異形件是外形不規則的零件，大多數需要進行點、線、面多工位混合加工，如支架、基座、樣板、靠模支架。 主要加工對象：4.周期性投產的零件 用加工中心加工零件是，所需工時主要包括基

3、本時間和準備時間，其中，準備時間占很大的比例。 主要加工對象：5.加工精度要求較高的中小批量零件6.新產品試制中的零件。 7.2.1 加工中心加工內容的選擇（1）尺寸精度要求較高的表面（2）相互位置精度要求較高的表面（3）不便于普通機床加工的復雜曲線（4）能夠集中加工的表面 7.2.2 加工中心加工零件的工藝性分析（1）零件的切削加工量要小，以便減少加工中心的切削加工時間，降低零件的加工成本（2）零件上光孔和螺紋的尺寸規格盡可能少，減少加工時鉆頭、鉸刀及絲錐等刀具的數量，以防刀庫容量不夠。（3）零件尺寸規格盡量標準化，以便采用標準刀具（4）零件加工表面應具有加工的方便性和可能性。（5）零件結構

4、應具有足夠的剛性，以減少夾緊變形和切削變形。 7.2.2 加工中心加工零件的工藝性分析2、定位基準的選擇（1）盡量選擇零件上的設計基準作為定位基準。（2）一次裝夾就能夠完成全部關鍵精度部位的加工（3）當在加工中心上即加工基準又完成各工位的加工時，其定位基準的選擇需考慮完成盡可能多的加工內容。（4）當零件的定位基準與設計基準難以重合時，以認真分析裝配圖紙，確定該零件設計基準的設計功能。確保加工精度。 7.2.3 加工中心加工工藝路線的擬訂1、加工方法的選擇2、加工階段的劃分3、加工工序的劃分4、加工順序的安排5、加工路線的確定（1）孔加工進給路線的確定（2）銑削加工進給路線包括切削進給和z向快速

5、移動進給兩種進給路線。 7.2.4 加工中心加工工序的設計夾具的選擇：1、夾具選擇原則與方法2、確定零件在機床工作臺上的最佳位置 7.2.4 加工中心加工工序的設計刀具的選擇：1、對刀具的要求2、刀具的種類3、刀柄4、刀具尺寸的確定 7.2.5 刀具預調與換刀點刀具預調概述：在使用CNC系統的刀具直徑和長度補償功能時，需要知道刀具的直徑尺寸和長度尺寸，即刀具預調。 7.2.5 刀具預調與換刀點獲得刀具尺寸的方法有兩種：一是使用測量裝置二是采用機床本身進行測量。 7.2.5 刀具預調與換刀點刀具預調儀的選用與管理1、刀具預調儀的分類按功能分為鏜銑類、車削類、綜合樓2、刀具預調儀的選用3、刀具預調儀的驗收與管理。 7.2.5 刀具預調與換刀點換刀點： 由于加工中心采用自動換刀，故換刀點應根據機床的加工空間大小、工