1、道工程施工驗收規范金屬管道篇第一章總則第1.0.1條本規范適用于冶金、石油、化工、機械、電力、輕工、紡織等行業的碳素鋼、合金鋼、不銹鋼、鑄鐵、有色金屬工業管道的施工及驗收。其設計壓力為3毫米汞柱（絕壓）1000公斤力/cnf（表壓，下同），設計溫度為200850o第1.0.2條本規范不適用于：一、設備本體所屬管道；二、儀表管道；三、非金屬管道；四、核動力管道；五、礦井專用管道；六、干線管道注。第1.0.3條工業管道施工可按設計壓力為主要參數分級進行，見表1.0.3o表1.0.3管道分級注：工作壓力）90公斤/,且工作溫度）500C的蒸氣管道可升級為高壓管道。注：將煤氣由開采或生產區域送至城市居

2、民及工業企業的煤氣管道；將石油由主泵站送至煉油廠及轉運基地的石油管道；將石油產品由工廠的主泵房站送至儲運基地、碼頭與棧橋的管道；穿越海底或跨越江河的輸油、輸氣（汽）管道。第1.0.4條工業管道施工應按基本建設程序進行，具備下列條件方可開工:一、設計及其他技術文件齊全，施工圖紙業經會審；二、施工方案業經批準，技術交底和必要的技術培訓已經完成；三、材料、勞動力、機具基本齊全；施工環境符合要求；施工用水、電、氣等可以滿足需要，并能保證連續施工。第1.0.5條工業管道施工應按設計進行，修改設計或材料代用應經設計部門審批。第1.0.6條管道安裝應與土建及其他專業的施工密切配合。對有關的建筑結構、支架、預

3、埋件、預留孔、溝槽、墊層及土方等質量，應按設計和相應的施工規范進行檢查驗收。第1.0.7條管子、管道附件及閥門等在施工過程中應妥善保管和維護，不得混淆或損壞。不銹鋼、有色金屬應避免與碳素鋼接觸。第1.0.8條管道內部防腐、襯里等，應按專門的規范執行。第1.0.9條工業管道施工的安全技術、勞動保護應按現行有關規定執行。第二章管子、管道附件及閥門的檢驗第一節一般規定第2.1.1條管子、管道附件（以下簡稱管件）、閥門及卷管板材必須具有制造廠的合格證明書，否則應補所缺項目的檢驗，其指標應符合現行國家或部頒技術標準。第2.1.2條管子、管件、閥門在使用前應按設計要求核對其規格、材質、型號。第2.1.3條

4、管子、管件、閥門在使用前應進行外觀檢查，要求其表面：一、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷；二、不超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷；三、螺紋密封面良好，精度及光潔度應達到設計要求或制造標準；四、合金鋼應有材質標記。第2.1.4條合金鋼管及管件在使用前均應用光譜分析或其他方法進行復查，并作標記。承插口環覆0E1款插口深度CH)管子平直度，亳米煙米晚Q30D±E/3±0.05HiMD3月或口4502ng>m±CE/3+1)加>4501.5|第2.1.5條除奧氏體不銹鋼外，工作環境溫度低于一20第2.3.6條法蘭與管子或管件的中心線應垂直，兩端法蘭應平行。法蘭面

5、應有凸臺和密封溝。第2.3.7條鑄鐵管或管件，如無制造廠的水壓試驗資料時，使用前應每批抽10%作水壓試驗，試驗壓力應按部頒標準連續鑄鐵直管及管件(YB42764);鑄鐵直管及管件(YB42864)規定進行。如有不合格，則應逐根檢查。第四節有色金屬管檢驗第2.4.1條管子內外表面應光滑、清潔，不應有針孔、裂紋、起皮、分層、粗糙拉道、夾渣、氣泡等缺陷。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。第2.4.2條管子端部應平整無毛刺。管子內外表面不得有超過外徑和壁厚允許偏差的局部凹坑、劃傷、壓入物、碰傷等缺陷。第2.4.3條銅管的橢圓度和壁厚不均度，不應超過外徑和壁厚的允許偏差。第2.4.4條擠壓厚壁鋁管的橢圓度，不

6、應超過外徑的允許偏差，壁厚不均度不應超過實際平均厚度的10%。第2.4.5條有色金屬管的其他技術要求應符合下列標準：第2.4.6條脹口或翻邊連接的管子，施工前應每批抽1%且不小于兩根進行脹口或翻邊試驗。如有裂紋需進行退火處理，重做試驗。如仍有裂紋，則該批管子需逐根退火、試驗，不合格者不得使用。第五節閥門檢驗第2.5.1條低壓閥門應從每批(同制造廠、同規格、同型號、同時到貨)中抽查105(至少一個)，進行強度和嚴密性試驗。若有不合格，再抽查20%,如仍有不合格則需逐個檢查。第2.5.2條高、中壓和有毒、劇毒注及甲、乙類火災危險物質注的閥門均應逐個進行強度和嚴密性試驗120C的石油第2.5.3條閥

7、門的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行。當工作介質為輕質石油產品或溫度大于蒸儲產品的閥門，應用煤油進行試驗。第2.5.4條閥門的強度試驗應按下列規定進行:、公稱壓力小于或等于320公斤力/cnf的閥門其試驗壓力為公稱壓力的1.5倍;、公稱壓力大于320公斤力/的閥門其試驗壓力按表2.5.4執行；表2.5.4閥門強度試驗成功第三章管道加工第一節管子切割第3.1.1條鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50毫米的中、低壓碳素鋼管，一般應用機械法切割。第3.1.2條高壓鋼管或合金鋼管宜用機械方法切割，如用氧乙煥焰切割，必須將切割表面的熱影響區除去，其厚度一般不小于0.5毫米。第3.1.3條不銹鋼或有色金屬管應用

8、機械或等離子方法切割，不銹鋼管用砂輪切割或修磨時，應有專用砂輪片。第3.1.4條鑄鐵管可用鋼鋸、鋼鏟或月牙擠刀切割，也可用爆炸切斷法切割。第3.1.5條管子切口質量應符合下列要求：一、切口表面平整，不得有裂紋、重皮。毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除;二、切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%,但不得超過3毫米。第3.1.6條高壓鋼管或合金鋼管切斷后應及時標上原有標記。第二節彎管制作第3.2.1條彎管的最小彎曲半徑應符合表3.2.1的規定。第3.2.2條不銹鋼管宜冷彎，鋁鎰合金管不得冷彎，其他材質的管子可冷彎或熱彎。第3.2.3條管子加熱時，升溫應緩慢、均勻，保證管子熱透，并防止過燒和

9、滲碳。銅、鋁管熱彎時，應用木柴、木炭或電爐加熱，不宜使用氧乙快焰或焦炭。鉛管宜采用氫氧焰或蒸汽加熱。表3.2.1彎管最小彎曲半徑注：Dg為公稱直徑，Dw為外徑。第3.2.4條不銹鋼或有色金屬管裝卸砂時，不得用鐵錘敲打，鉛管熱彎時不得裝砂。第3.2.5條常用管子熱彎溫度及熱處理條件一般應按表3.2.5的規定進行。第3.2.6條高、中合金鋼管熱彎時不得澆水，低合金鋼管一般不宜澆水，熱彎后應在5C以上靜止空氣中緩慢冷卻。中頻彎管應按專門規定進行。第3.2.7條碳素鋼、合金鋼管在冷彎后應按規定進行熱處理。有應力腐蝕（如介質為苛性堿等）的彎管，不論壁厚大小均應做消除應力的熱處理，常用鋼管冷彎后的熱處理條

10、件可參照表3.2.7o第3.2.8條合金鋼彎管熱處理后需檢查硬度，其值應符合附表1.1的要求表3.2.5常用管子熱彎溫度及熱處理條件表3.2.7常用鋼管冷彎后熱處理條件鋼號第蕊章期冤毫未蛛溫度j弋睬運尤間（牙上綠阱更巨髓度人由1>35詫3熾隹W。V后空25至結笠意血。:.；任苣0門"DO3(150爐沖至300寸后空令3030(0通即科劑720-7E05懈至30。P后空Q刃卜眄20&3.雙也壬意ichM閨恨磔il2l翅i妊意第3.2.9條彎制有縫管時，其縱焊縫應置于圖3.2.9的陰影區域內圖3.7.2焊制彎頭50毫米公稱直徑大于400毫米的彎頭可增加中節數量，但其內側的最

11、小寬度不得小于第3.7.3條焊制彎頭主要尺寸偏差應符合下列規定:、周長偏差：Dg>1000毫米時不超過±6毫米Dg1000毫米時不超過±4毫米；二、端面與中心線的垂直偏差:（見圖3.7.3）其值不應大于管子外徑的1%,且不大于3毫米圖3.7.3焊制彎頭端面垂直偏差第3.7.4條壓制、熱推彎頭加工主要尺寸的偏差應符合表3.7.4的要求表3.7.4壓制、熱推彎頭及異徑管加工主要尺寸偏差單位：毫米第3.7.5條焊制異徑管的橢圓度不應大于各端外徑的1%,且不大于5毫米。壓制異徑管加工主要尺寸偏差應符合表3.7.4的要求第3.7.6條同心異徑管兩端中心線應重合，其偏心值（,符號

12、見圖3.7.6）不應大于大端外徑的15,且不應大于5毫米圖3.7.6異徑管偏差第3.7.7條焊制或拔制三通的支管垂直偏差不應大于其高度的1%,且不大于3毫米。第3.7.8條公稱直徑大于或等于400毫米的焊制管件應在其內側的焊縫根部進行封底焊。第八節補償器加工第3.8.1條“n”形、“Q”形補償器的橢圓率、壁厚減薄率、波浪度和角度偏差等，應符合本章第二節的有關要求。第3.8.2條“n”形補償器懸臂長度偏差不應大于±10毫米。平面歪扭偏差不應大于3毫米/米，且不得大于10毫米。第3.8.3條波形補償器管口的周長允許偏差：公稱直徑大于1000毫米為±6毫米，小于或等于1000毫米

13、為±4毫米。波頂直徑偏差為±5毫米。第3.8.4條波形補償器在焊接內部套管前，焊縫應做煤油滲透試驗。第3.8.5條填料式補償器的加工，如設計無規定，應符合下列要求：一、與填料接觸的插管部份須經加工；二、插管與套管的裝配間隙一般大于20毫米；三、組裝后不應妨礙自由伸縮；四、插管上應有伸縮距離的標志。第3.8.6條球形補償器的加工應符合設計規定，組裝后須在工作溫度、壓力下進行試驗，應轉動靈活，密封良好。第九節防腐蝕襯里管道預制第3.9.1條襯里管道宜采用無縫鋼管或鑄鐵管預制。鑄鐵管及其管件的內壁應平整光滑，無砂眼、縮孔等缺陷。第3.9.2條玻璃、搪瓷襯里的管道必須采用無縫鋼管。

14、擴口處不應有皺、裂紋。法蘭應按襯里要求加工。異徑管長度應盡量短，大端直徑不應超過小端直徑的三倍。第3.9.3條襯里管道宜用成型管件，并用焊接法蘭或活套法蘭連接。第3.9.4條采用平焊法蘭時，法蘭內口焊縫應修磨成半徑大于或等于5毫米的圓弧。采用對焊法蘭時，焊縫內表面應修整，不得有凸凹不平，氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷。第3.9.5條襯里彎頭、彎管，只允許一個平面彎、彎曲角度不應大于90°,彎曲半徑不小于外徑的四倍。第3.9.6條襯里管道內側的焊縫不應有氣孔、夾渣、焊瘤，并應修磨平滑，不得有凹陷。凸起高度不應超過2.5毫米。轉角處圓弧半徑應大于或等于5毫米。第3.9.7條襯里管段及管件的預制長

15、度，應考慮法蘭間襯里層和墊片的厚度，并滿足襯里施工的要求。第3.9.8條管段及管件的機械加工、焊接、熱處理等應在襯里前進行完畢，并經預裝、編號、試壓及檢驗合格。第十節管道支、吊架制作第3.10.1條管道支、吊架的型式、材質、加工尺寸、精度及焊接等應符合設計要求。第3.10.2條支架底板及支、吊架彈簧盒的工作面應平整。第3.10.3條管道支、吊架焊縫應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷。焊接變形應予矯正。第3.10.4條制作合格的支、吊架，應進行防銹處理，妥善保管。合金鋼支、吊架應有材質標記。第十一節管道預制第3.11.1條管道預制應考慮運輸和安裝的方便，并留有調整活口。預制完畢的

16、管段，應將內部清理干凈，封閉管口，嚴防雜物進入。第3.11.2條中、低壓預制管段的組合尺寸偏差（見圖3.11.2）不得超過下列要求：圖4.2.41軋制焊件坡口型式二、外壁錯邊量：當薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米；薄件厚度大于10毫米、厚度差大于薄壁厚度的30%或超過5毫米時，應按圖4.2.41及圖4.2.42所規定的型式進行修整；鋁及鋁合金、銅及銅合金當厚度差大于3毫米時，也應符合此要求。圖4.2.42鍛鑄焊件坡口型式第4.2.5條管子、管件組對時，應檢查坡口的質量，坡口表面上不得有裂紋、夾層等缺陷。第4.2.6條管子、管件組對時，應按表4.2.6的規定，對坡口及其內外側進行清理

17、。清理合格后應及時施焊。表4.2.6坡口及其內外側的清理要求注：當焊接環境溫度低于0C時，表中未規定須作預熱要求的金屬（除有色金屬外）均應作適當的預熱，使被焊母材有手溫感；表中規定須作預熱要求的金屬（除有色金屬外）則應將預熱溫度作適當的提高。黃銅焊接時，其預熱溫度：壁厚為515毫米時為400500C;壁厚大于15毫米時為550C。有應力腐蝕的碳素鋼、合金鋼焊縫，不論其壁厚條件，均應進行焊后熱處理。黃銅焊接后，焊縫應進行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：消除應力處理為400450C;軟化退火處理為550600。第4.3.3條異種金屬焊接時，預熱溫度應按可焊性較差一側的鋼材確定。第4.3.4條預熱時，應

18、使焊口兩側及內外壁的溫度均勻，防止局部過熱，加熱區附近應予保溫，以減少熱損失第4.3.5條焊前預熱的加熱范圍，以焊口中心為基準，每側不小于壁厚的三倍；有淬硬傾向或易產生延遲裂紋的管道，每側應不小于100毫米；鋁及鋁合金的焊前預熱應適當加寬；紫銅的鴇極瀛弧焊，當其壁厚大于3毫米時,預熱寬度每側為50150毫米；黃銅的氧乙煥焊，預熱寬度每側為150毫米。第4.3.6條焊后熱處理溫度應按表4.3.2的規定進行。管道焊接接頭的焊后熱處理，一般應在焊接后及時進行。易產生焊接延遲裂紋的焊接接頭，如果不能及時進行熱處理時，應在焊接后冷卻至300350C時（或用加熱的方法），予以保溫緩冷。若用加熱方法時，其加

19、熱范圍與熱處理條件相同。第4.3.7條焊后熱處理的加熱范圍，以焊口中心為基準，每側應不小于焊縫寬度的三倍。第4.3.8條焊后熱處理的加熱速率、恒溫時間及降溫速率應符合下列規定：（S壁厚，毫米）加熱速率：升溫至300C后，加熱速率不應超過C/時，且不大于220C/時。恒溫時間：碳素鋼每毫米壁厚為22.5分鐘；合金鋼每毫米壁厚為3分鐘，且不少于30分鐘。冷卻速率：恒溫后的降溫速率不應超過C/時，且不大于275c/時；300C以下自然冷卻。第4.3.9條異種金屬焊接接頭的焊后熱處理要求，一般應按合金成分較低側的鋼材確定。第四節焊接檢驗第4.4.1條按管道材質、溫度、壓力為參數的管道分類見表4.4.1

20、o第4.4.2條管道焊后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查后應將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈。外觀檢查應在無損探傷、強度試驗及嚴密性試驗之前進行。各級焊縫表面質量標準見表4.4.2o焊縫寬度以每邊超過坡口邊緣2毫米為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規定，其外形應平緩過渡，表面不得有裂縫、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5毫米。表4.4.1管道分類注：1.劇毒介質的管道按I類管道;2.有毒介質、甲、乙類火災危險物質的管道均應升一類。第4.4.3條各級焊縫內部質量標準，應符合現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范(GBJ23682)的規定。第4.4.4條規定必須進行無損探傷的焊縫，應對每一焊工所

21、焊的焊縫按比例進行抽查，在每條管線上最低探傷長度不得少于一個焊口。若發現不合格者，應對被抽查焊工所焊焊縫，按原規定比例加倍探傷，如仍有不合格者，則應對該焊工在該管線上所焊全部焊縫進行無損探傷。第4.4.5條凡進行無損探傷的焊縫，其不合格部位必須進行返修，返修后仍按原規定方法進行探傷。第4.4.6條管道各級焊縫的射線探傷數量，當設計無規定時，應按表4.4.6的規定執行。表4.4.6管道焊縫射線探傷數量第4.4.7條U、W級焊縫射線和超聲波探傷可選一種方法或兩種方法分主次同時使用。超聲波探傷數量與射線探傷數量相同。當選用超聲波探傷時，應經施工技術總負責人批準，并應對超探部位作射線探傷復驗，復驗長度

22、為規定探傷數量的20%,且不少于300毫米或一個焊口。但管接頭壁厚大于21毫米且無法進行單壁透照時，可不進行復驗。I級焊縫應以發現裂縫為目的進行100%的超聲波探傷。IV級焊縫的超聲波探傷可參照IV級焊縫射線探傷辦法處理。第4.4.8條同一焊縫允許返修次數：碳素鋼不超過三次，合金鋼、不銹鋼及有色金屬不超過兩次。第4.4.9條焊縫經熱處理后，應按圖4.4.9所示，進行硬度的測定，每個焊口不少于一處，每處三點(1焊縫；2一熱影響區；3母材)。二、熱緊或冷緊，應在保持工作溫度24小時后進行；三、緊固管道螺栓時，管道最大內壓應根據設計壓力確定。當設計壓力小于60公斤力/時，熱緊最大內壓為3公斤力/;設

23、計壓力大于60公斤力/cnf時，熱緊最大內壓為5公斤力/。冷緊一般應卸壓；四、緊固要適度，并有安全技術措施，保證操作人員安全。第條管子對口時應檢查平直度，在距接口中心200毫米處測量，允許偏差1毫米！B米，但全長允許偏差最大不超過10毫米100毫米；二、焊縫距彎管（不包括壓制或熱推彎管）起彎點不得小于100毫米，且不小于管外徑；三、卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部；四、環焊縫距支、吊架凈距不小于50毫米，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的五倍，且不小于100毫米；五、在管道焊縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應經無損探傷檢查合格；六、有加固環的卷管，加固環的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不小于100毫米。加固環距管子的環向焊縫不應小于50毫米200C50毫米第三節高壓管道安裝第5.3.1第5.4.4條管道系統與設備最終封閉連接時，應在設備聯軸節上架設百分表監視設備位移。轉速大于6000轉/分時其位移值應小于0.02毫米；轉速小于或等于6000轉/分時，其位移值應小于0.05毫米。需預拉伸（壓縮）的管道與設備最終連接時，設備不得產生位移。第5.4.5條管道安裝合格后，不得承受設計外的附加載荷。第5.4.6條管道經試壓吹掃合