1、重鑄基本工序 重鑄基本可分為制芯，澆鑄，整理三大塊重鑄基本可分為制芯，澆鑄，整理三大塊 每一道工序都必須嚴格的按照工藝參數執行每一道工序都必須嚴格的按照工藝參數執行 如工藝參數不良，需在班組長督查下做相應更改，并作好如工藝參數不良，需在班組長督查下做相應更改，并作好詳細記錄詳細記錄制芯澆鑄整理制芯篇造型材料1造型材料1、硅砂2、石灰石砂3、特種砂1、粘土2、水泥3、水玻璃4、有機水溶性粘結劑5、油類粘結劑6、合成樹脂粘結劑7、其它鑄造用粘結劑原砂粘連劑輔助材料1、抗粘砂材料2、潰散附加物3、固化劑4、溶劑和稀釋劑5、模樣劑和分型劑6、添加劑制芯篇造型材料2硅砂：主要成分為SiO2，為多結晶形態

2、（部分無定形體），粒度0.0533.35.純凈為白 色，因含氧化鐵而為淡黃色，淺紅色雜質黑白云母鉀鈉長石泥粉(1%)Fe2O3堵塞沙粒間隙，降低型芯透氣性含量過高易使鑄件粘砂特性1,粒度大，透氣性好2,表面光潔，則與粘結劑結合力高3,圓砂流動性好，緊密度好，但高溫易膨脹注意事項1，原砂應充分干燥，因為砂中的水分加熱后 會破壞樹脂膜，影響粘結強度2，砂溫不宜過低（15-30度），過低降低樹脂粘度，不宜混勻3，砂溫不宜過高，加速反應，存放性差制芯篇造型材料3樹脂呋喃I 型：尿素，甲醛，糠醇（含氮高，一般為無色，或淡黃色）呋喃II型：苯酚，甲醛，糠醇（含氮低，淡藍色）ZHRI型：尿醛，酚醛，糠醇（中

3、氮樹脂，深綠色）*砂芯的發氣量主要是因為樹脂中尿素受熱分解，產生NH3與H2固化劑：常溫呈堿性，中和樹脂酸性，減緩樹脂反應們延長混好砂的存放時間添加劑：增加粘合強度涂料：填補凹坑制芯篇制芯工藝1砂+固化劑 樹脂 添加劑1-2分鐘2-3分鐘1分鐘掛件砂：50kg砂+180ml固化劑+800ml樹脂+30ml添加劑龍頭砂：50kg砂+170ml固化劑+700ml樹脂+30ml添加劑一，砂芯配比 二，混砂工藝要求混沙機轉速120150轉/分，太低的轉速不易攪拌均勻，太高的轉速沙芯易發熱，樹脂易板結，流動性不好。混砂時，原砂溫度不應超過35度混好的樹脂砂在存放過程中流動性將逐漸下降，所以混好的砂應在一

4、小時內用完，混砂時，要根據車間生產需要，不宜多混。特別夏季氣溫高，使樹脂在固化劑作用下聚合反應加速，并引起型砂表面水分揮發結皮，流動性下降。混好的砂應用濕麻袋遮蓋。制芯篇制芯工藝2一 制芯參數 一般左模210，右模200，固化時間45秒，抽芯時間比固化時間短3-5秒。二注意事項 1、將混好的砂放入制芯機料斗內，啟動振下砂按鈕，使砂充滿吹砂桶，才能開始工作，否則吹砂時要噴砂。2、模具應調整到無錯模，間隙不能大于0.05mm。3、下砂不能過多，需標準，否則射砂斗的密封圈要破損。4、 固化時間不宜過短。（應在模具內硬化70-80%、但烤砂芯時間短在外面慢慢硬化）也不是固化時間長，強度就上升，時間太長

5、反而強度會下降5、剛制成的砂芯并未完全硬化，修刮毛邊和合模線時要小心，并修刮干凈，裝箱后要保證砂芯安放的穩定，可適當墊一層木屑，防砂芯損壞，并認真填寫產品標識卡。6、混好的樹脂砂在存放過程中流動性將逐漸下降，所以混好的砂應在一小時內用完，混砂時，要根據車間生產需要，不宜多混。特別夏季氣溫高，使樹脂在固化劑作用下聚合反應加速，并引起型砂表面水分揮發結皮，流動性下降。混好的砂應用濕麻袋遮蓋。7、中途休息和下班時，應做完料斗中的砂，模具應合好，以免砂凝固及熱損失。8、經常檢查抽芯是否到位，是否有偏心，模具分型面和抽芯是否粘砂，并及時清理。9、下班時加熱板溫度設為0，并放掉儲氣罐內廢水，清掃機臺及周圍

6、環境衛生，關閉水電。10、砂芯要做到無吹不滿，無夾生，無錯模，無脹模，無焦疏，無變形等要求。11、砂芯完成后需放入砂芯干燥房，干燥房濕度不能超過60%。*所有合成樹脂為酸性物質，請帶好勞保用品進行操作制芯篇砂芯不良及原因分析主要缺陷主要缺陷形成原因形成原因影響影響解決方案解決方案錯模，脹模1.模具變形 2.定位銷磨損,合膜模不良3.磨具磨損變形 4.分模面有雜物4.抽芯抽出不良,使型芯裂開1,鑄件壁厚不勻2,型芯不易放入磨具3,斷芯 4,產品加工余量不足1,砂芯模的檢查（包括磨具行腔,定位銷是否磨損, 加熱板是否緊固等） 2,氣壓調整 3,清理分型面異物 4,檢查抽芯是否安裝良好疏松，孔洞，吹

7、不滿1,排氣不良 2,射砂氣壓過大或過小 3,合模不嚴4,模具漏氣 5,射砂口堵住，或未對準1,影響出水量(缺陷在水道處), 2妨礙加工(缺陷在閥芯，水嘴等需加工出) 3,增加成本(消耗銅)1,調整模具，清理砂筒 2,調整氣壓 3,漏氣處貼膠4,對準射砂口夾生1，固化時間短 2，固化溫度過低 3，砂芯配比不良，或混砂不良1，砂芯無強度，易斷芯2，砂芯內水分未烤干1，增加固化時間2，提高固化溫度3，嚴格按照參數混砂焦酥1，固化時間過長2，固化溫度過高1，砂芯無強度，易斷芯2，易掉砂，易砂眼1，減少固化時間2，降低固化溫度清理不良（毛刺未刮干凈，表面凹坑）1，刮砂芯不仔細2，連接射砂道敲掉后型砂表

8、面有凹坑1，密封處缺料漏水2,影響出水量(缺陷在水道處), 3妨礙加工(缺陷在閥芯，水嘴等需加工出) 4,增加成本(消耗銅)1，仔細刮砂芯2，射砂道小心掰掉或用鋸條鋸掉強度低1，夾生2，存放時間過長3，混好的砂放置時間長，天熱變質4，配比不良1，斷芯2，偏心，鑄件壁厚不勻1，調整固化時間溫度2，混好的砂應及時用完，不能長時間放置3，增加固化劑含量4，選用較細的砂變形1，型砂放置不正確2，型砂中鐵絲冷卻后變形1，壁厚不勻2，鑄件報廢1，型砂放置面為大平面，牢固面2，部分射砂道先勿刮斷，等澆鑄時再刮其他（斷裂，頂針伸入）1，頂針速度不一，或頂針長度不一2，頂針板未水平推進3，型砂不宜脫模，所以頂針

9、伸入1，型砂報廢2，多耗銅，增加成本1，調機，模具送修2，加脫模劑制芯篇砂芯不良圖示澆鑄篇初識hpb-591銅簡單黃銅：為CuZn二元合金，以“H”表示，H 后面的數字表示合金的平均含銅量。如H80表示含銅量為80，其余為鋅復雜黃銅：在Cu-Zn會金中加入少量鉛、錫、鋁、錳等，組成多元合金。第三組元為鉛的稱鉛黃銅，為鋁的稱鋁黃銅。 hpb-591hpb-591為含銅為含銅59%59%，主加元素為鉛（，主加元素為鉛（1%1%左右）的復雜黃銅左右）的復雜黃銅。 白銅：銅為基、鎳為主要合金元素的銅合金。以B表示。如：BlO為10Ni、余為銅；B30為30%Ni、余Cu的銅鎳合金。青銅：除黃銅、白銅之

10、外的銅合金。 按主加元素(如Sn、Al，Be等)命名為錫青銅、鋁青銅、鈹青銅，并以Q主添元素化學符號及百分含量表示，如QSn6.5-0.1為6.5Sn、0.1P、余為銅的錫磷青銅。QA15為5A1、余為銅的鋁青銅。QBe2為2%Be、余下為銅的鈹青銅。黃銅：澆鑄篇初識hpb-591黃銅黃銅 它是由銅和鋅組成的合金。 當含鋅量小于 39% 時，鋅能溶于銅內形成單相 a ，稱單相黃銅 ，塑性好，適 于冷熱加壓加工。 如62銅，一般為板材，銅管，銅棒當含鋅量大于 39% 時，有 a 單相還有以銅鋅為基的 b 固溶體，稱雙相黃銅， b 使塑性小而抗拉強度上升，只適于熱壓力加工。如59銅錠。若繼續增加鋅

11、的質量分數 ，則抗拉強度下降，無使用價值 ，所以嚴格控制鋅含量在39%以下。H59密度：/cm-3線膨脹系數：21*10-6K-1熱導率：125.60W.m-1K-1電導率：0.062*10-6.m電阻溫度系數：-159銅錠62銅棒澆鑄篇銅水熔煉CuCuZnZnPbPbAlAlFeFeSnSnNiNiB BP PSiSiMnMnS SBiBiSbSbMgMgAsAsCd+Se+TeCd+Se+Te銅銅鋅鋅鉛鉛鋁鋁鐵鐵錫錫鎳鎳硼硼磷磷硅硅錳錳硫硫鉍鉍銻銻鎂鎂砷砷鎘鎘+ +硒硒+ +碲碲59-61.559-61.537-3937-391.0-1.71.0-1.70.5-0.70.5-0.70.05

12、-0.10.05-0.1=0.15=0.15=0.1=0.10.0005-0.00080.0005-0.0008=0.01=0.01=0.02=0.02=0.01=0.01=0.01=0.01=0.02=0.020.015-0.020.015-0.020.003-0.0060.003-0.006=0.02=0.02=0.2=0.259銅標準成分：各種成分在鑄造過程中的作用： 銅：主要成分，不宜過高，影響澆注的流動性。低于59%易裂紋。鋅：低于35%的容易造成流動性差，超過37.5%則易形成氧化物過多的現象。鋁：增加銅水流動性在銅水表面形成Al2O3,防止鋅的揮發。高于7%拋光不良，低于5%易裂

13、紋。鉛：改善產品切削性能，對鑄件的內部縮松孔有填補作用。如果過低容易有縮松、毛細孔漏水現象增加，切削性能也不好。過高（3%以上）鑄造不良。鐵：鑄件雜質主要的成分，但低于0.03%不能做細化處理。硼：5-8ppm為佳，銅水成分不宜超過12ppm，否則容易造成硬基點。鎂：可以去除銅水的氧化物，鑄件白斑的產生。砷：在DR銅中替代鉛的作用，可以改善鑄件的切削性能。起抗脫鋅的能力。鉍：在無鉛銅中，補充、改善鉛含量降低后產品的切削性能。精煉的目的：精煉的目的：通過鋅的沸騰除去銅水中析出的氣體利用精煉劑（一般為鹽類）與銅水中的雜質形成高熔點（高于銅水熔煉溫度）化合物，上浮至液面，扒渣扒出。澆鑄篇鑄造常見缺陷

14、 1 1、澆不滿（欠鑄）、澆不滿（欠鑄） 2 2、氣孔（真空，皮下氣孔，憋氣）、氣孔（真空，皮下氣孔，憋氣） 3 3、沙眼、掉砂、沙眼、掉砂 4 4、渣孔（粘砂，翹渣等）、渣孔（粘砂，翹渣等） 5 5、縮料、縮料 6 6、裂紋、裂紋 7 7、冷隔、冷隔 8 8、變形、變形 9 9、斷芯、斷芯 鑄造篇澆不滿原因 原因分析：原因分析： 1、銅水溫度過低、銅水溫度過低 2、澆鑄工藝不當、澆鑄工藝不當 4、銅材成份不良，導致流動性差、銅材成份不良，導致流動性差 5、模具溫度偏低、鑄件壁厚太薄，銅液過早凝固、模具溫度偏低、鑄件壁厚太薄，銅液過早凝固 鑄造篇澆不滿改善 1 1、提高澆鑄溫度（控制在提高澆鑄

15、溫度（控制在1000100010101010之間）；之間）； 2 2、增加進澆口橫截面；、增加進澆口橫截面； 3 3、平穩流注，嚴禁中途中斷、平穩流注，嚴禁中途中斷 4 4、改善銅材晶體結構組織（高溫熔煉，作精煉細化處理）、改善銅材晶體結構組織（高溫熔煉，作精煉細化處理） 5 5、適當調整銅材成份結構（注意控制、適當調整銅材成份結構（注意控制CuCu58.558.5-61.0-61.0、ZnZn3737-39-39、Al 0.6Al 0.6-0.7-0.7等含量）等含量） 6 6、提高或控制模具溫度、提高或控制模具溫度 6 6、清理模具，避免因氧化物堵塞澆道、清理模具，避免因氧化物堵塞澆道 7

16、 7、改善澆鑄工藝，如增大流量，縮小預澆時間等、改善澆鑄工藝，如增大流量，縮小預澆時間等解決辦法：解決辦法：鑄造篇氣孔圖示氣孔圖示1022024-0228032001-0128007001-0128021001-022鑄造篇氣孔氣孔 產生原因： 1，銅水流入行腔后，行腔內空氣排出不暢 2澆鑄過程中卷入的氣體未排出 3.高溫作用下，燃燒的氣體（樹脂、固化劑、添加劑以及水分）排出不暢 4.銅水自身含有的氣體要析出 解決方法： 1、必須要有合理的排氣系統，對于死角處，發氣量的處增加排氣孔等工藝措施 2規范合理的工藝參數，并做到平穩澆鑄，避免氣體的卷入 3、控制砂芯沾結成份的配比，減少燃燒時發氣量，并

17、做到充分烘干 4、精煉銅水，靜止一段時間讓氣體析出鑄造篇砂眼，掉砂 產生原因： 1.吹砂不凈，模具內殘留沙粒 2.模具未裝好，合模緩沖過快導致合模后沙粒掉落在型腔 3.砂芯不緊實，受銅水沖擊后從表面剝落，并隨銅水凝固 4砂芯脹模，或砂芯定位松,合模后砂芯晃動 5.石墨水內被污染，含砂或其他雜質，蘸水后附著在模具表面(如8032006-112表面砂眼） 解決方法： 1、按住砂芯定位部分，由上至下吹出散落在型腔的沙粒，注意死角處。 2合模時要求平穩緩慢，無錯模現象 3，制芯時控制型芯強度，改善澆鑄工藝，避免銅水直接沖擊型芯 4、修刮砂芯，修繕模具定位，加大砂芯定位避免砂芯頭重腳輕 5，石墨水日常需

18、維護，嚴禁沙粒入內，取樣目測，如不良，及時更換石墨水鑄造篇渣孔形成原因 渣孔渣孔 （被金屬液卷入的液渣或在澆鑄過程中急劇氧化在重力模型腔內的液渣所造成的凹坑，一般聚結與鑄件表面，主要分布在澆道附近）1 1、在澆鑄過程中，金屬液的浮渣隨從液體一、在澆鑄過程中，金屬液的浮渣隨從液體一起卷入重力模型腔起卷入重力模型腔2 2、在澆鑄過程中，金屬液在高溫作用下與空、在澆鑄過程中，金屬液在高溫作用下與空氣產生化學反應的氧化物被金屬液體封裹氣產生化學反應的氧化物被金屬液體封裹鑄造篇渣孔圖示改善方法：改善方法：減緩流量，降低澆鑄速度，經常扒渣，避免舀銅水時帶入爐渣，經常清理澆鑄勺，特別是勺口部位，改善澆道的濾

19、渣能力11028055-0228052018-022鑄造篇縮料縮料縮料鑄造過程中因收縮而引起的內外表面所形成的孔洞、凹坑、等缺陷鑄造過程中因收縮而引起的內外表面所形成的孔洞、凹坑、等缺陷縮松縮松金屬在凝固過程中發生體積收縮，熔體不能及時補充，出現細小而分散的縮孔，形成金屬在凝固過程中發生體積收縮，熔體不能及時補充，出現細小而分散的縮孔，形成花斑，裂紋等缺陷花斑，裂紋等缺陷一般情況下，物體由高溫降制室溫，由液體凝固成固體后體積會變小外、觀形狀發生一般情況下，物體由高溫降制室溫，由液體凝固成固體后體積會變小外、觀形狀發生變化容易形成孔洞、凹坑等現象變化容易形成孔洞、凹坑等現象在鑄造過程中因鑄件的壁

20、厚不均或散熱方式、凝固條件不同而導致鑄件的凝固順序不在鑄造過程中因鑄件的壁厚不均或散熱方式、凝固條件不同而導致鑄件的凝固順序不會同步進行，后凝固的迫使給先凝固的部分提供補縮，當澆鑄終斷后，最后凝固的部會同步進行，后凝固的迫使給先凝固的部分提供補縮，當澆鑄終斷后，最后凝固的部分無補充來源由自身引起的收縮分無補充來源由自身引起的收縮在特殊情況下，凝固條件受到其它外界因素或客觀條件的干涉而改變了凝固順序所形在特殊情況下，凝固條件受到其它外界因素或客觀條件的干涉而改變了凝固順序所形成的收縮（如氣體、模具的局部溫差等等成的收縮（如氣體、模具的局部溫差等等合金成分不良，導致流動性差，不能及時補縮合金成分不

21、良，導致流動性差，不能及時補縮鑄件含有厚實部位，收縮過程中得不到及時補縮鑄件含有厚實部位，收縮過程中得不到及時補縮鑄造篇縮料圖示8053060-0128029029-5621022010-562出水嘴處縮料，一出水嘴處縮料，一般滲漏，嚴重會直般滲漏，嚴重會直接穿掉接穿掉此處縮料，加工螺紋后穿掉砂芯沒刮好，補縮不良導致的縮料內部縮孔，無法避免，生產控制，使縮孔位于被加工位置鑄造篇縮料改善 1 1、物體因物理反應所產生的自然收縮現象不可避免，只有通過放大、物體因物理反應所產生的自然收縮現象不可避免，只有通過放大預留尺寸從設計的角度上去解決預留尺寸從設計的角度上去解決 2 2、通過模具設計或鑄造工藝

22、去改變鑄件的凝固順序（在縮料位置加、通過模具設計或鑄造工藝去改變鑄件的凝固順序（在縮料位置加冷鐵、抽芯等加速其凝固或將壁厚較厚的位置向下盡可能先凝固）冷鐵、抽芯等加速其凝固或將壁厚較厚的位置向下盡可能先凝固） 3 3、設置專門的補縮系統對縮料部位進行補縮（利用澆道、補料樁、設置專門的補縮系統對縮料部位進行補縮（利用澆道、補料樁、冒口進行補縮）冒口進行補縮） 4 4、在鑄造過程中，從工藝改善上去延緩、均勻鑄件的收縮（譬如砂、在鑄造過程中，從工藝改善上去延緩、均勻鑄件的收縮（譬如砂芯涂料等）芯涂料等） 5 5、放大收縮位置的加工余量、放大收縮位置的加工余量 6 6、適當降低澆鑄溫度，延長澆鑄時間、

23、適當降低澆鑄溫度，延長澆鑄時間鑄造篇裂紋 在鑄造過程中，金屬液由高溫冷卻至低溫（常溫或室溫）、在鑄造過程中，金屬液由高溫冷卻至低溫（常溫或室溫）、由液體凝固后變成固體，體積與外形會收縮，內部組織也由液體凝固后變成固體，體積與外形會收縮，內部組織也發生了變化，收縮時受到阻力或其它外界作用力，這種情發生了變化，收縮時受到阻力或其它外界作用力，這種情況下就會產生裂紋況下就會產生裂紋熱裂：金屬在凝固過程中產生的裂紋縫隙寬,形狀曲折,縫內呈氧化色提高砂型和芯砂的退讓性,嚴格控制延長銅水凝固溫度范圍的元素含量。冷裂：金屬凝固后產生的裂紋裂紋細小,呈連續直線狀,輕微氧化色減小內應力和降低合金脆性的因素，控制

24、磷,硅的含量。鑄造篇裂紋產生的原因1 1、鑄件收縮時，受到金屬模具及自身結構上的阻礙或限制（如凸臺與凸、鑄件收縮時，受到金屬模具及自身結構上的阻礙或限制（如凸臺與凸臺之間，抽芯與抽芯之間或它們與模具之間以及自身結構的局限性），臺之間，抽芯與抽芯之間或它們與模具之間以及自身結構的局限性），因為金屬無退讓性，會形成縮裂、拉裂等等因為金屬無退讓性，會形成縮裂、拉裂等等 2 2、在鑄造過程中，鑄件凝固時體積變小則意味著往里面收縮，會產生向、在鑄造過程中，鑄件凝固時體積變小則意味著往里面收縮，會產生向內腔（砂芯）的作用力，而砂芯在高溫作用下，體積會膨脹，同時向內腔（砂芯）的作用力，而砂芯在高溫作用下，體

25、積會膨脹，同時向鑄件產生向外的作用力，在兩種力的作用下，如果金屬液處在漿狀體鑄件產生向外的作用力，在兩種力的作用下，如果金屬液處在漿狀體的那一瞬間就會產生裂紋（即金屬液對砂芯的作用力小于砂芯對金屬的那一瞬間就會產生裂紋（即金屬液對砂芯的作用力小于砂芯對金屬液的作用力）液的作用力）3 3、金屬液自身晶體結構分布不均勻、合金組成成分不符合工藝需求，導、金屬液自身晶體結構分布不均勻、合金組成成分不符合工藝需求，導致凝固時組織不致密受力不均勻而產生裂紋（結構顆粒不均，大小不致凝固時組織不致密受力不均勻而產生裂紋（結構顆粒不均，大小不一、分布無規律）一、分布無規律）4 4、 鑄造溫度不適當，澆鑄速度快，鑄件冷卻不均勻鑄造溫度不適當，澆鑄速度快，鑄件冷卻不均勻鑄造篇裂紋圖示裂紋改善：要求鑄件壁厚勻稱，過度平滑，內腔圓角夠大，減少收 縮阻力，適當降低澆鑄溫度，縮短開模時間（避免鑄件收縮時受模具行腔阻力而開裂）鑄造篇冷隔冷隔、接痕的產生鑄件表面出現褶皺或層疊狀的缺陷，或內部出現不連續的現