1、 原因分析：原因分析：樁底標高測量不準；樁底清孔不到位，沉渣厚度超標； 技術措施：技術措施：采用長鋼尺配合測繩、大錘球等測量器具，安排專人對成孔孔底標高進行測量，專人復核；認真清孔，確保孔底沉渣厚度符合設計和規范標準，沉渣厚度標準：端承樁不大于5cm，摩擦樁不大于20cm。 原因分析：原因分析：導管在灌注混凝土過程中抽拔導管時導管底口拔出混凝土頂面，混凝土再次灌注時原混凝土頂面沾染了泥漿，二次灌注的混凝土與原混凝土不連接，造成樁內混凝土檢時出現不連續現象； 技術措施：技術措施：通過測量確認孔內混凝土的灌注標高，抽拔導管時控制好抽拔速度，不因抽拔速度快對抽拔量失去控制，始終保持孔內導管在混凝土中

2、不少于2米。 原因分析：原因分析：樁位地質軟弱或松散，鋼護筒跟進長度不夠，沒有超過軟弱松散地質層，泥漿比重不夠或泥漿其它性能不符合要求，護壁質量差，鉆孔工藝與地質不相符，孔內水頭高度不足，支護孔壁壓力不夠，清孔后泥漿比重、粘度等指標降低，起落鉆頭時碰撞孔壁； 技術措施：技術措施：根據地質要求設計鋼護筒打入深度，一般護筒要穿過地質軟弱和散層，泥漿采用膨潤土調制，泥漿比重適當加大，鉆孔時，采用適宜的鉆機，改進工藝，保證鉆孔時有足夠的水頭差，不同土層選用不同沖程固定好鉆機平臺，防止偏心造成起落鉆頭時碰撞孔壁，減小對孔壁的擾動。 原因分析：原因分析：混凝土振搗不規范，個別部位出現漏振，混凝土出現泌水，

3、造成混凝土漿體與粗骨料離散； 技術措施：技術措施：強化施工組織管理，改進混凝土配合比，控制好混凝土外加劑質量，混凝土充分拌合，減少混凝土在運輸過程中的坍落度損失，泵送混凝土坍落度控制在18020mm，保證混凝土入模質量和振搗密實。 原因分析：原因分析：技術管理不到位，施工過程中對樁頂標高失去控制，對預留混入泥漿段的混凝土灌注長度計劃與現場不相符合，鑿除樁頂泥漿段樁身后，樁長已不夠長度； 技術措施：技術措施：強化施工技術管理，建立工序責任制，工班安排專人對樁混凝土灌注進行管理，對預留鑿除樁長度，根據泥漿比重和施工條件確定，并預留鑿除余量，保證鑿除后樁長符合設計要求。 原因分析：原因分析：測量放線

4、不準確，鉆孔時鉆機就位不準，鉆孔垂直度控制不到位； 技術措施：技術措施：安排熟練測量工測量，選擇合格測量儀器，測量后進行換手復核，鉆機就位后進行對中檢查，鉆孔過程中嚴格控制鉆孔垂直度。 原因分析：原因分析：大體積混凝土未設降溫管，混凝土養生不到位； 技術措施：技術措施：大體積混凝土要采取措施降低混凝土的水化熱，混凝土中設降溫管，通過循環水把混凝土水化熱排出，以降低混凝土內外溫差，并改善混凝土養護環境，表面覆蓋并灑水養生到位。 原因分析：原因分析：混凝土中含氣量超過規范標準，施工模板設計有反向倒角，不利于排氣，振搗方法不規范； 技術措施：技術措施：調整混凝土配合比，使混凝土中含氣量達到規范要求，

5、一般含氣量控制在2-4%之間，模板設計要便于在灌注混凝土過程中排出氣體，混凝土振搗到位，不漏振、不過振。 原因分析：原因分析：模板設計制造質量不合規，面板不平整，模板安裝質量差，跑模； 技術措施：技術措施：模板設計制造要保證質量，面板厚度應不小于6mm，板肋質量和間距符合要求，模板安裝符合施工對混凝土的檢驗要求。 原因分析：原因分析：模板底部有雜質未清理干凈，混凝土坍落度損失大，施工當天氣溫高，模板溫度超過規范要求，振搗不到位； 技術措施：技術措施：混凝土灌注前對模板底部認真清理，控制混凝土的灌注入模溫度為5-300C，入模時模板溫度為5-350C，保證混凝土灌注時的坍落度和良好的工作度，通過

6、控制混凝土和模板溫度，防止混凝土過早凝結，確保混凝土不漏振。 原因分析：原因分析：墩身內混凝土水化熱高，混凝土外加劑質量有缺陷，造成混凝土泌水，混凝土骨料堿含量或氯離子含量超標，混凝土養生不到位； 技術措施：技術措施：加強對混凝土材料質量的控制，改進混凝土配合比，混凝土中總堿含量不大于3kg/m3.，降低水化熱，確保混凝土養生質量。 原因分析：原因分析：模板安裝質量不合規，振搗時模板變形跑模； 技術措施：技術措施：改進模板安裝質量，嚴格控制模板開裂、變形跑模。 原因分析：原因分析：墩身混凝土材料廠家不是同一廠家，材料色度差別大，模板脫模劑質量差，混凝土泌水； 技術措施：技術措施：一座墩臺宜選擇

7、同廠家、同批次材料，如果確有困難，也要選擇色度盡量相近的材料，選擇符合標準的模板脫模劑，控制混凝土配合比，防止泌水。原因分析：原因分析：混凝土保護層墊塊安裝數量不足，墊塊厚度不標準； 技術措施：技術措施：選擇厚度合格的混凝土保護層墊塊，足額安裝，并安裝牢固。 、質量問題：梁長、粱跨、腹板厚度誤差超、質量問題：梁長、粱跨、腹板厚度誤差超標標 原因分析：原因分析：模板加工制作與拼裝尺寸控制不嚴，模板拼裝前未精確測量模板各分部尺寸，沒有嚴格按照對模板先分部分塊檢查，拼裝后對模板進行整體檢查量測。梁跨尺寸誤差是支座安裝誤差超標，腹板厚度超標問題，一是模板寬度尺寸誤差，二是內外模板相對位置超差。 、質量

8、問題：箱內有豎向裂紋，梁頂面有不、質量問題：箱內有豎向裂紋，梁頂面有不規則裂紋規則裂紋 原因分析：原因分析：一是內模脫模早，二是混凝土內外溫差大，三是灑水養生不到位； 技術措施：技術措施：在天氣溫度較低時，應適當延長內模脫模時間，應采取箱內封閉澆水養生，梁外覆蓋灑水養生，嚴格控制箱梁混凝土心部與表面、表面與環境溫差不超過150C。 原因分析：原因分析：鋼筋綁扎臺座制造尺寸誤差大，綁扎不牢固，鋼筋骨架吊裝變形； 技術措施：技術措施：修改鋼筋綁扎臺座尺寸至正確為止，鋼筋骨架各部位均要綁扎牢固，鋼筋骨架吊裝時采用各吊點平衡吊裝，防止各吊點受力不均衡拉開綁扎扣，產生鋼筋骨架吊裝變形。 原因分析：原因分

9、析：梁頂面找坡模板不規范，施工中工藝處理不嚴格； 技術措施：技術措施：改進梁頂面找坡模板達標，梁面找坡時嚴格控制混凝土坍落度和梁面各部位標高，精細找坡，確保梁面排水坡順暢，平坡段梁面平整度要符合設計和規范標準。 原因分析：原因分析：箱梁混凝土含氣量偏大，混凝土和易性較差，混凝土振搗不規范； 技術措施：技術措施：混凝土中骨料級配要合理，外加劑采用聚羧酸高效減水劑，混凝土配合比既要保證強度、彈性模量標準，還要符合對混凝土工作度要求，嚴格控制箱梁混凝土的含氣量，保證混凝土有良好的和易性，嚴格控制振搗質量，專人分區振搗，防止漏振或過振。 原因分析：原因分析：混凝土組成材料色差大，使用材料不統一，混凝土

10、外加劑質量不穩定，有泌水現象，對模板脫模劑有沖刷，水泥漿和骨料離析，造成梁表面色差超標； 技術措施：技術措施：嚴格控制混凝土材料質量，同一種材料色度盡量均勻一致，嚴格控制混凝土外加劑質量，采用合格的聚羧酸高效減水劑，確保混凝土的工作度滿足灌注要求，混凝土漿體與骨料混合均勻，每層混凝土灌注頂面找平，盡量減小色差。 原因分析：原因分析：混凝土保護層墊塊綁扎不規范，墊塊綁扎與鋼筋不垂直，有偏離現象，造成鋼筋保護層厚度個別部位偏小； 技術措施：技術措施：嚴格控制混凝土保護層墊塊綁扎質量，墊塊與模板面垂直，綁扎牢固。 原因分析：原因分析：箱梁吊點內角防蹦鋼筋設置位置偏差超標，混凝土保護層偏厚，未充分發揮

11、防蹦鋼筋作用，造成防蹦鋼筋的混凝土保護層開裂； 技術措施：技術措施：調整防蹦鋼筋位置至正確位置，使其充分發揮防蹦鋼筋的作用，這樣就不會造成防蹦鋼筋處混凝土開裂。 原因分析：原因分析：支座板上面與箱梁混凝土由于連接筋不足和箱梁移位起吊等產生縫隙，因此敲擊產生空響，不密貼； 技術措施：技術措施：增加支座板與混凝土的連接鋼筋，使其在移位過程中不產生空隙，已產生空隙的箱梁，采用注環氧漿液補強處理密實。 原因分析：原因分析：脫模時間早，混凝土強度偏低，模板縫隙不光滑，造成混凝土拉裂掉塊； 技術措施：技術措施：適當增加混凝土帶模養生時間，使混凝土具有足夠的防裂強度，另外，處理好模板拼縫，使模板拼縫平順光滑

12、，不擠入混凝土漿液，不產生混凝土拉裂因素，這樣可以杜絕混凝土棱角掉塊。 原因分析：原因分析：預應力施加不夠，主要是預應力設備磨損嚴重，誤差超標，未嚴格執行張拉限位板槽深與鋼絞線直徑相匹配的規定，張拉后退出千斤頂之后，鋼絞線未鎖定，產生滑絲，造成施加預應力損失所致； 技術措施：技術措施：更換預應力張拉已磨損的限位板，嚴格執行張拉限位板槽深與鋼絞線直徑相匹配的規定，確保鋼絞線張拉后不滑絲、抽絲，堵塞預應力損失的各個環節。 原因分析：原因分析：張拉操作未遵守預應力孔道中心與錨板中心和千斤頂中心三同心的規定，張拉時兩端操作人員聯系協調效果不好，未達到張拉力同步效果，造成兩端鋼絞線伸長量同步率誤差超標；

13、 技術措施：技術措施：張拉過程中始終堅持預應力孔道中心與錨板中心和千斤頂中心三同心的規定，兩端讀表人及時通報油表讀數，根據通報的油表讀數操作人員調整千斤頂的給油速度，使兩端千斤頂的油表讀數始終處于平衡狀態，以此控制兩端鋼絞線伸長量同步率不超標。 原因分析：原因分析：碗扣式支架彈性變形量大，支架試壓過程中測量數據誤差大，預留壓縮量需要調整，梁體張拉后的變形量設置需要調整； 技術措施：技術措施：嚴格按照梁部荷載，包括施工荷載，對支架進行試壓，精確測量試壓加載各階段和卸載后的變形量，為確定梁底模板各部位標高提供科學的依據，梁體張拉后的變形量根據計算和現場試驗確定，以此作為確定梁底模板各部位標高的依據

14、。 原因分析：原因分析：壓漿設備老化，個別部位密封性達不到規范要求，保壓壓力不足； 技術措施：技術措施：更換壓漿設備，使用自動計量的抽真空壓漿設備，抽真空度、壓漿壓力、保壓壓力均嚴格按照規范和現行技術條件執行，漿體稠度控制在184s的范圍內，確保預應力管道壓漿飽滿。 原因分析：原因分析：支架材質差，支架搭設不規范； 技術措施：技術措施：嚴格控制碗扣式支架材質，對支架管管壁厚度，鋼管新舊程度均要嚴格控制，對材質超標嚴重的堅決不使用，選擇技術熟練的架子工操作，質量檢查員跟班檢查，確保架子搭設工藝落實。 原因分析原因分析：鋼筋密集處混凝土振搗不密實，個別部位漏振，工序管理有死角，影響混凝土質量； 技

15、術措施技術措施：加強工序質量管理，混凝土振搗過程中各部位設專人監控振搗密實度，防止漏振和過振，確保梁體混凝土灌注質量。 原因分析：原因分析：現場技術交底不清，支座安裝工人責任心不強，施工班組長檢查不嚴格； 技術措施：技術措施：進一步完善對施工班組的技術交底，選擇責任心強的熟練技工安裝支座，班組長及時跟班檢查，確保支座安裝不再出現差錯。 原因分析：原因分析：混凝土灌注過程中未執行混凝土入模溫度5-300C，模板溫度5-350C的規定，灌注混凝土時氣溫高，造成混凝土坍落度損失過大，混凝土入模后過快凝結，無法振搗，施工人員為稀釋混凝土，隨意向混凝土中加水，造成混凝土強度降低； 技術措施：技術措施：嚴

16、格執行混凝土入模溫度5-300C，模板溫度5-350C的規定，環境溫度超標無可靠技術措施不準灌注混凝土，混凝土由拌合站拌合后，任何情況下均不得向混凝土中加水。 原因分析：原因分析：梁頂面各部位標高控制點布設不足，梁面混凝土即將灌注完成收漿時，梁面標高控制不嚴格，混凝土沒有根據梁頂標高認真補齊，收漿工藝不細，造成梁頂面不平； 技術措施：技術措施：選擇責任心強的技術熟練技工做梁頂面的找平工作，并設置足夠的梁頂各部位標高控制點，以此措施實現梁面的平整度符合設計標準。 原因分析：原因分析：各梁段在接頭時模板與原梁段混凝土未貼緊，因縫隙產生混凝土臺階，梁頂面接縫處未嚴格按照平順性要求做，造成梁段之間錯臺

17、； 技術措施：技術措施：每節梁段施工前，各部模板均要與后一梁段混凝土面貼緊，采用倒鏈和鋼拉桿拉緊，使其不產生縫隙，混凝土灌注后不產生臺階，梁面混凝土既要保證梁頂標高，還要照顧到各梁段連接的平順性要求。 原因分析：原因分析：主要是模板涂刷模板脫模劑質量不滿足要求，有部分梁段是梁體混凝土養生不到位，造成混凝土表面色度深淺不一，影響混凝土表面美觀； 技術措施：技術措施：選擇高質量的混凝土脫模劑，脫模劑噴涂均勻一致，梁體混凝土初凝后及時澆水養生，嚴格按照規范規定控制澆水養生時間，對于各種施工孔洞，采取合理的修補方法，使其修補過得混凝土表面，盡量與原梁體混凝土顏色一致。 原因分析：原因分析：主要是施工區

18、域處于高溫地區，水泥在凝結硬化過程中水化熱高，梁處于高空，養生條件不好，不便于澆水養生，因為混凝土內外溫差大，產生裂紋； 技術措施：技術措施：宜更換普通硅酸鹽水泥，減少水化熱，采取措施，加大混凝土養生力度，采取覆蓋保溫養生，給混凝土梁行成一個良好的養生環境條件，避免梁體出現裂紋。 原因分析：原因分析：內模板支撐設置不合理，個別部位支撐間距過大，造成混凝土灌注時跑模； 技術措施：技術措施：加強內模板板肋和支撐設置，支撐間距和支撐材質和尺寸通過設計選用，另外，內模板與外側模板之間采用鋼拉桿拉在一起，拉桿間距通過計算確定，確保在灌注混凝土過程中不跑模。 原因分析：原因分析：設計時錨墊板處混凝土斷面尺

19、寸與張拉力不匹配，混凝土斷面尺寸偏小，錨墊板下螺旋筋等加強鋼筋安裝位置不準，錨墊板下素混凝土偏厚，張拉時作用在錨墊板上的壓應力未及時向外傳輸，造成錨墊板底部局部混凝土開裂。 技術措施：技術措施：退出預應力鋼束，檢查錨墊板有無破損，鑿除錨墊板下開裂混凝土，增加錨墊板下補強鋼筋，重新灌注錨墊板下混凝土，待錨墊板下混凝土達到張拉強度后，重新進行張拉，對于其它部位的錨墊板安裝，要特別注重錨墊板下鋼筋安裝到位。 原因分析：原因分析：合攏段勁性支撐設計一般根據施工現場條件，自行設計，不便于對受力條件進行統一規范； 技術措施：技術措施：施工現場一般做法：對于連續梁，合龍施工采用勁性鋼支撐，對于連續剛構中跨合攏段，采用勁性鋼支撐加剪刀撐進行支撐。 原因分析：原因分析：橋梁跨度不同，設計標準不同，對梁體的線性要求有區別； 技術措施：技術措施：梁體的線性控制一般采取現場測量，計算機軟件輔助計算梁頂面標高，反過來再根據計算結果調整梁段模板標高，對于大跨度橋梁，還要進