1、刖曰“管理”一詞之定義乃是經由他人智慧努力來完成工作任務，然而身為管理者欲經由他人之智慧努力來完成工作任務，達成工廠整體目標，就必須領導部屬擬訂工作計劃，結合組織，選用適當人員劃分權責，負起溝通協調之責，以作為推動工作計劃之工具，并于工作中監督控制及告一段落檢討得失、歸屬責任、追蹤考核。因此在程序上就是計劃STAFFING領導LEADING控制CONTROLLLING生產、管理亦乎如此。二、計劃，包括制訂規劃與程序，對生產管理而言。就必須設訂目標安排生產計劃，包含人力規劃安排、物料需求、機器檢測、模工具等設備之安置、作業流程及工時之擬訂。生產計劃：擬訂生產計劃必須以品質、時間、經濟三個要素來平

2、衡構成，并順利地完成，其目的為：(1) 配合銷售計劃，確保交貨日期及產雖(2) 使工廠能配合生產能力維持適宜之稼動率，把握投資回收率，防止工作超雖，不能如期交貨，亦或工作H過少、設備人力閑置。(3) 作為原物料、零組件需求及采購依據(4) 調整重要原料、零組件、成品等庫存雖作為長期增產計劃、設備、人力補充依據由此，生產計劃尚須考慮對全公司之決策性的長期經營計劃來訂定以月別之中期生產及以周別之個別短期計戈U,其制訂：HO®產方法)決定作業順序及條件之途程計劃WHQB產主題)決定設備及人力計劃WHATB產對象)決定所需原料零組件數雖之原料計劃WHENt產時間)決定所需時間(包含開始及完成

3、時間)及工作分配安排WHEREIN地點)決定作業流程及設備配置1. 途程計劃：一項決定制程工作之生產方法，系依據設計圖面或施工說明來決定作業順序及條件，若每次生產設計圖面、施工說明工作順序，條件均相同，則途程計劃可略。途程計劃宜包含下列所敘各項：(1) 作業順序及內容：作適當之制程區分、促進分工專業(2) 零組件裝配順序：決定適當之裝配方法，節省費用(3) 決定每一制程所需人數、設備：有效運用設備、人力，提高工作效率規劃每一制程包括準備所需之時間了解制程所需時間之平衡度(4) 規劃經濟加工批雖:2. 考慮生產能力與生產雖日程計劃：(1) 其最終目的在于使廣品能在規劃之期間完成，并趕上交貨期限，

4、故日程計劃最重要的因素還是時間問題，但時間乂受限于數雖之多少而定，當生產增加，生產時間必會增加，其原物料零組件亦隨之大增，故數雖不僅影響時間，亦影響制造成本。(2) 編訂日程計劃所需之資料收集如下：A. 客戶指定之交貨日期資料，或根據以往生產經驗所需之最少時間如有標準產品庫存應做預測存雖管制設備使用稼動率情況原物料、零組件之使用情況外包加工廠之能力及進度掌控日程計劃之區分3.1大日程計劃采購原物料、零組件或外包加工之準備與完成日期,以及到廠日期模工具準備（含設備）到廠日期計劃開始生產及完成日期3.2中日程計劃：依據大日程計劃之范圍，對各相關作業制程間之開始/完成的日程計劃3.3日程計劃之排定應

5、考慮交貨時、加工時間、制造時間而制造時間=加工時間+等待/搬運之寬放時間，了解制造時間，可交貨時間倒算出工作開始的時間，就可達成如期交貨目的。3.4生產計劃通常以甘特圖（GANTTCHART來規劃并與實際進度于指小板或表格中表小。234563031A-1計劃實際產品品名規格計劃與實際進度線上填上雖化數據最佳3. 負荷計劃：生產能力與負荷保持平衡是最具經濟理想的，但一般訂單生產方式之工廠庫存雖均會采取能力負荷之方針，也就是說，當總需要雖增加至超出生產能力時，會引起數雖不足以致延誤交期，故為了趕上交期，往往會根據預測決定允許一定之產品庫存雖，其實尚可將各單位或機器別之生產能力有不平衡、瓶頸分別予以

6、加以解決，如運用加班、外包、人員支緩等，來調整克服，負荷計劃可以利用時間研究來分析制程中之工作分配情況。例如：某公司/工廠依據生產所需數雖必須180,000小時來完成，假如每人每月之有效工作時數為8*24=192,故所需人力為180,000/192=938人，假如現今工廠只有800人，在不增加人力之情況下，可將大約150人之工作負荷外包出去或運用加班方式補救于計算所需人力時宜考慮938人*請假率（1+X%*離職（1+X%*新產品加入生產效率降低率（1+X%三、組織：1.組織系統內各部門作業關系分析2.生產管理各階層人員之權責劃分，通常依據下列各項要素作階級之劃分：A、了解產品規格、制程之要求，

7、以及產前試作之結果,包含問題點之解決B、教導下屬人員了解產品、制程要求及問題點之注意事項C、記錄已生產產品之病歷，并予以教育屬下D、生產流程之控制及進度追蹤E、生產效率呆人、呆料、呆時檢討及品質問題之發掘改善控制F、生產安排、設備調整、教正確操作、動作教導G防誤措施設計、制作H、設備點檢、校正保養之規劃、執行I、外包、原物料零組件供應商之樣品認可輔導及考核J、原物料零組件加工品之供應及保存管理K、異樣品或客訴問題之對策執行及成效評估L、品質文件圖面、樣品及記錄之管制及管理M浪費追蹤管理與控制N、環境之整理整頓及識別O、制程各站之管制項目、檢驗方法規劃、執行、評估、分析、記錄P、各制程站間數雖轉

8、移之正確性追蹤Q制程變更、工程設計變更后之管制R、人員工作士氣、狀況之監督即如下圖來劃分：權責行,掌握管理掌握工作態度*掌握工作方法(1) 工廠干部生產管理工作任務充實：了解產品、材料、規格與工時分析、產前試作記錄、過去生產記錄公司規章獎懲方法，以建立本身正確之愛護公司觀念。(2) 預備：產前試作、查料、催料、領料、人員安排方案、治具、模具機器等之安排、儀器、對比標準樣品、校對特性規格之誤差。(3) 教導：對工作新手特別督導，訓練每位員工有兩項以上之工作專長，操作順序之正確性，員工對不良品發生時之立即反應公司政策、改善措施之宣導。(4) 激勵：多用贊賞參與方式鼓勵員工，干部必須有容納部屬犯錯之

9、雅雖，只要不明知故犯，對公司而言產生重大之損失均不以處罰為要。指派：依工作分析換算員工樂意接受之好主意，本身對工作未能完成之回饋。知理：將上司之指意轉換成員工樂意接受之好主意，本身對工作未能完成之回饋。統計：養成記錄統計之習慣，隨時了解產能狀況，累計數之進度、不良品發生之狀況分析，本批結束后比對不良品與上批是否下降，領料數使用狀況預計何時用完。品質：達成第一次就將事情做對，自始至終品質水準一致，并保證入庫出貨前品質就是完美無缺，不良品之標示，以防范不良品流入良品，流程產品投入記號，任何工作也許可省工，但檢驗工作不得省略，但防范于檢難。追蹤：不良品發生時之原因追蹤檢討，不良品必須立即修改方能立即

10、回饋以改善。改善：人員操作動作之改善，工作制程改善，養成記錄病歷之習慣以作下批產品改善依據，干部最主要任務就是持續改善問題達到降低成本減少浪費。成本：品質做到預防重于檢驗，控制人員、設備等12大浪費，休息后之準時上班，控制材料用雖，勿有補料現象之發生，節制人員請假以維護產能，做好機器之保養工作，以降低故障比率與頻率。(5) 環境：整理整頓，物品之擺放、放置于黃線區域以內,各站產品、半成品均應表示狀態，產品結束之后線上半成品，材料之劃線以防混入新線上之產品中，人員之服裝儀容，各站操作說明之整齊清潔，記住混亂骯臟之工作環境做不好品質之產品，它將影響員工之工作情緒。四、控制(1) 1.各種型態之生產

11、管理訂貨生產：依客戶訂單上之要求交貨，交貨期限較短，故必須特別加強設計工程圖面，及托外加工之管理。(2) 多種少雖生產：依客戶訂單之要求或限于共同零件補修加工庫存用者，安排生產，此類型之生產方式將類似機器集中較為經濟。斷續生產：為多種少雖與連續生產之混合方式，若雖不大時，可分批制造，若雖增大時再設以連續生產方式，斷續生產時會產生有些設備會遭閑置，應予妥善規劃避免造成浪費。(3) 外包生產：實施外包生產主要目的不外乎節省成本，利用自己不具備之設備或技術分擔自己之生產負荷，因此對外包商之評估，合作及雙方要求必須取得共識。a. 交期共識：包含交期變更之對策，延遲交期之防范。b. 品質共識：包含品質要

12、求之明確化，不良品發生后,處理之時效修整、特采之明確規定及改善意愿，輔導之激勵。2.問題分析決策方法與浪費之杜絕:（1）降低成本核算與杜絕工作之浪費:近來由于企業體面臨競爭者之壓力，已發覺到企業體已發生了為生存而掙扎之信號，因此身為企業之每一分子就要培養自己之應變力，而這項應變力就是開源節流。其中開源就是分散市場發展新產品，提高產品之附加價值，節流就是工作之改善，制程然而不管現場再怎么改善,如果我們仔細觀察之創新、掌握及控制浪費有附加價值之工作行為（實際作業工時）之話仍然有下圖嚼5富工時）50%無意義之工時浪費（浪費工時）a. 實際作業工時：這項作業能替公司換成金錢，例如沖床、沖孔，只要每沖一

13、次孔就能因為這項作為而有收入，產生附加價值。附屬作業工時：在整個生產過程中，此項作業雖然不會變成錢，可是它卻是一項必要之作業，例如物品取放、固定夾具、檢驗作業等，因此這些作業我們乂稱為準浪費。b. 浪費工時：在作業中除去實際作業工時，附屬作業工時,我們均將歸納成浪費工時，這些工時不但無法產生附加值且使人易于疲勞，因此，我們乂稱徒勞工時，如搬運之動作等，我們欲改善的就這些無意義工作之純浪費。(2)、工廠之浪費：包括純浪費與準浪費呆人、呆物、呆事a. 無意義工作之浪費先做工作盤點單，記錄工作內容，投入時間分析改善找出浪費，必須到定位+標示，去除不必要之周圍物，b. 標小最好做到顏色看板管理不當造成

14、加班：每日目標達成但浪費了加班c. 不必要之會議：設立會議成本看板，包括必要會議名稱，如經營會議、成本會議、產銷會議、品管會議，并記錄與會人員平均每人每分鐘之成本，登錄會議出席遲到分數之看板，杜絕會而不議，議而不決，決而不行，行而無果。在會議成本而言，早到、遲到均是浪費。A. 錯誤命令之浪費命令是企業行動之準則之一，事先未妥加規劃或周詳考慮之命令，不但無法達成預期目的，而且造成人力與時間及主管尊嚴之損，因此必須做到目標管理。B. 等待之浪費：a. 缺料：并非采購倉管人員之責任，應是大家之事，大家協助提供情報。b. 設備故障：設立故障燈號管理，做到設備定期保養。C. 換線：多種少雖，換線多，必須

15、快速換模，采取短線生產，培養每位員工多項專長，易于調度及使一人兼任多項工作（多項專長升遷管道優先）物品取放之浪費：生產過程中對工具物料業之取用或放回之動作與原先設定之標小有差異或是多余的。D. 動作浪費：如果是以中國人與歐美民族比較，我們之手指要比他們靈活，但若使用雙手同時動作，那我們就比他們差多了，因為我們是筷子民族，而他們是刀叉民族，在效率上有20%勺差異，故依經濟動作原則，雙手必須同時相對性之動作才不致于浪費工時，另外對于小動作大家均不會去重視它，如果上電梯是先按樓？或是先按關門。E. 庫存過多：庫存雖然是一種資產，可是它卻是一項發現能力不強之資產，同時為了它企業還得投入許多之儲存管理成

16、本利息、折舊、租金、變質風險、人之搬運清點、盤點、表單，如果這些成本是大于利潤所得之額外支出，它便是一種浪費，因此必須做先進先出。F. 搬運之浪費：考慮無意義工作之搬運是否可以謀求改善或降低至最少程度，其謀求改善，即以機械代替人工。G. 重工之浪費：重工，就是產品做出來了，結果是不良品為彌補它的缺陷，只得再投放人工加以整修，這些投入H. 許多額外之消耗對正常行為來講就是浪費生產過多或不定之浪費：訂單1000個，我們生產955個少45個要怎樣來處理，訂單1000個我們生產了1035個多出35個乂要如何來處理。I. 意外之浪費：計劃不周詳產生意外，人傷害之意外發生后應變力與再發時防止之能力很重要之

17、能力很重要，是產生意外浪費再浪費之致命傷。J. 不良使用操作之浪費：我們有一項通病，不看說明書，機器買來后只找保證書，因此本來可使用五年之設備，結果用不到一年就要更換零件，這就是對設備使用之認知不夠而發生不良使用之情形。K. 找的浪費：不要的太多、未有固定的予以定位、未加以標小公司冰山下之成本浪費不易被發現。如甲乙600公尺走路10分鐘，搭車8元，應該省8元或是走路，若走路是可以省錢，但損耗了體力及鞋子，這就是冰山下之成本。A. 改善之程序：宣導、診斷、教育訓練、分組討論、成果發表宣導：是讓員工了解，我們即將要進行之活動是革除浪費，降低成本，以換取他們之認同與支持。B. 診斷：在企業內可以改善

18、浪費之事物，以相機拍下來做為上課研討之課題之一。C. 教育訓練：以拍得之實例作講解加上數據分析。D. 分組討論：將學員分組，就上課所得運用于工作現場做自我檢討。E. 成果發表：這是結果之驗收，藉此機會讓大家互相觀摩,再則這是一項壓力，使大家在一種預期目標下發揮輸入不輸陣之競爭效果。(4)工廠問題之發現與解決之道：A. 人多之地方：a. 人力，工作雜亂，有人不知作什么，走動頻繁人多，動作單調，動作無法連貫，沒有一定之工作準貝U,工作劃分不清改善方法：a. 訂立工作標準，將不重要之工作減少，重新設立工作b. 做自動化、合理化B. 成品堆積之地方:a. 沒有明顯之標示，堆放不整齊，沒有固定容器b.

19、已經放很久了c. 取出不方便，沒有儲存架改善方法：a. 改良包裝，采用固定之箱子等b. 生產管制必須與銷管配合c. 加強品管避免不良品，就可不必多做C. 半成品堆積之地方：a. 堆積方式不合理易碰損b. 生產線前后站之堆積c. 已堆太多太久，不知何時可用改善方法：a. 生產線重新規劃，消除瓶頸使之平衡b. 降低不良率c. 采購、生管、銷售、生產之良好配合d. 放入于盛具上D. 材料堆積之地方：a. 進料存放凌亂，取料時很不方便b. 材料堆放很久成為呆料c. 帳務不一致d. 影響行人通行，來達先進先出e. 標示不清，根本沒有黃線區改善方法：a. 設置料架、改善料架、購置容器、設定存放區b. 降低

20、庫存c. 加強管理，主管身體力行a. 搬運道次多，長，是無效之工時，容易造成碰損方法不合理，工作者很費力路線太長，次數多改善方法：a. 使用臺車，減少人力更改場所配置采用輸送帶作業E. 人員松散之地方:a. 閑聊、打瞌睡、閑逛走道上走動較多改善方法：a. 改善待料之情況加強機器保養加強生管工作加強生產規劃工作a. 準備工作之時間多于操作時間機器、模具之換裝，非常浪費時間與人力領料時間多久改善方法：a. 應用快速換模技術模具規格化，改良保養制度改善領料程序或提前領料五、動作及時間分析動作分析程序圖：列出后分析距離時間分析操作。運送一待料D檢驗匚庫存一A. 經濟動作原則：（一）人體之利用：1. 兩

21、手應同時開始及完成動作除了休息時間外，兩手不應同時動作兩臂之動作應對稱，方向相反，且同時動作手和身體之動作等級以盡雖用最低級而能使工作滿意為宜應利用動雖助月，但當需使用肌肉之力制止時，則應將運動雖減至最低限度。2. 連續之曲線運動較含有方向突變動甚巨艮進直線運動為佳。3. “彈道”（即自由擺動）動作較有限制或受控制之運動迅速，容易及準確動作應盡可能輕松、自然、保持節奏，尤其重復動作更不可缺少韻律。工作應作妥善安排，使眼睛之動作局限一悅目之范圍。（二）工作位置之安排1. 工具物料之放置應各有固定處所，養成良好習慣2. 工具物料應放置于規定位置，以便隨時取用，減少尋找麻煩3. 利用動力輸送機，箱盒

22、及容器等，將物料盡雖送至靠近工人工具、物料及控制器位于最大工作區域范圍內，且應盡雖靠近工人工作場所4. 物料及工具應依最佳之動作次序排列應盡雖使用“自動落下”或“彈出”裝置，使操作人不必用于處理完成工作應有適當之照明設備，坐椅之形式及高度應符合規定，使工作者保持良好之姿態，工作處所及座位之高度亦應適雖，務使坐力均宜。5. 工作處所之顏色應與工作物之顏色襯托，以減少眼睛疲勞。6. 盡雖避免以手握持工作物，應以夾具或足踏器具代替之。7. 可能時，應將兩件或兩件以上之工具合拼在一起。8. 當每一手指均有其特定工作時(如打字)，應依其本能分擔工作。9. 曲柄及大起子之握柄，與手之接觸面愈大愈佳，尤以使用大力之手柄最為需要。10. 機器上杠桿、十字桿及手輪之位置，應能使工作者極少變動其姿態，且能利用機械之最大能力。六、程序研究建立之要點A. 五大步驟：如何改進工作程序，整個工作能夠取消(1)選擇：選擇凡能很快而容易獲得下列各種情形者使工作更為安全使工作更為容易減少現有之動作取消各種困難選擇工作最需要改善者先予改善，避免發生不安不快(2)記錄：不要聽見臆測與傳聞,要親自實地觀察每一動作取得工