1、排放氣壓縮機安裝方案1工程概況1. 1設備概述大慶石化總廠10萬噸苯乙烯裝置排放氣壓縮機的設計及選型是根據美國stone&webstet公司提供的工藝包進行，該設備為苯乙烯裝置的主要設備，從國外引進。排放氣壓縮機安裝于壓縮機廠房內，防爆等級為DCT2。因設備類型、規格、安裝位置均不詳，其設備的安裝和試運只能按通用規定進行。待施工前再按設計資料和設備安裝說明書及現場情況編制詳細的施工方案指導施工3編制依據起重機械安全規程 GB6067-85機械設備安裝工程施工及驗收規范GB50231-98壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范GB50275-983壓縮機施工程序基礎驗收處理 設備開箱檢驗

2、 機器拆檢、組裝 機組整體就位 機組初步找正、找平 正式墊鐵配制 螺桿壓縮機安裝就位 機組精找正、找平 機組軸系對中調整 二次灌漿 輔助設備安裝 機組油循環 機組試運4基礎驗收4.1施工前準備4.1.1施工前應具備下列技術資料：4.1.1.1壓縮機組出廠合格證書，出廠合格證書必須包括下列內容：1 ）重要零、部件材質合格證書；2 ）隨機管材、管件、閥門等質量證書；3 ）機殼及附屬設備水壓試驗記錄；4）機器裝配記錄；5）機器試運轉記錄。4.1.1.2機組安裝平、立面布置圖，基礎圖、裝配圖、系統圖及配管圖，安裝、使用、維修說明書；1 ）機組的裝箱清單；2 ）基礎中間交接資料；3 ）有關的規范、技術要

3、求、施工方案等。4.1.1.3施工前必須組織圖紙會審及技術交底，并應有相應的記錄。4.1.2機組運輸與吊裝4.1.2.1機組的吊裝與運輸，應執行現行行業標準 化工工程建設起重施工規范 的有關規定。4.1.2.2機組的吊裝和運輸，應根據包裝標記或設備重心確定受力點，作業過程中，應使機器及主要部件保持水平狀態。4.1.2.3機器及零部件吊裝、運輸時，不得將鋼絲繩、索具直接綁扎在機加工面上，綁扎部位應適當襯墊，或將索具用軟材料包裹，并嚴禁撞擊。4.1.2.4吊裝轉子時，應使用制造廠提供的專用工具。對自制的吊裝1f 具及索具，應進行2 00的工作負荷試驗，時間不得少于1小時。4.1.3開箱驗收及保管4

4、.1.3.1機組開箱驗收及安裝期間的保管，應按現行行業標準 化工機器安裝工程施工及驗收規范 通用規定的有關規定執行。4.1.3.2精密零、部件應按技術文件要求存放在適宜庫房內的貨架上。4.1.3.3隨機技術資料、專用工具及計量器具，應清點造冊，妥善保管，保證使用。4.2基礎驗收及處理4.2.1基礎使用前必須辦理中間交接證書，基礎移交時必須同時提供：基礎施工單位應提交質量證明書、強度試驗報告和中心、標高、外形尺寸實測記錄；提供基礎沉降觀測點位置及沉降觀測記錄。4.2.2對基礎進行外觀檢查，應滿足下列要求：基礎外觀不應有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷；基礎中心線、標高、沉降觀測點等標記齊全、清晰；預

5、埋螺栓的螺紋部分應無損壞，預留地腳螺孔清理干凈，螺母、墊圈齊全；按土建基礎圖對基礎的外形尺寸、坐標位置進行復測檢查，其允許偏差須符合下表的機器基礎尺寸和位置的允許偏差(mm)項次項目允許偏差1坐標位置(縱橫軸線)±202不同平面的標高0203平面外形尺寸±204凸臺上平面外形尺寸0205凹穴尺寸2006基礎上平面的水平度5mm/m，且全長107垂直度5mm/m，且全長108預埋地腳螺栓標高（頂高）200中心距（在根部和頂部測量）±29預留地腳螺栓孔中心位置±10深度200孔壁鉛垂度1010帶錨板的預埋活動地腳螺栓標高200中心位置±5帶槽的錨板

6、水平度5mm/m帶螺紋孔的錨板水平度2mm/m4.2.3機組安裝前應對基礎作如下處理：4.2.3.1需要二次灌漿的基礎表面，應鏟出麻面，麻點深度不應小于10mm ，密度以每平方分米內35 點為宜，表面不得有疏松層或有油污；4.2.3.2放置墊鐵處的基礎表面應鏟平，其水平度偏差不應大于0.5mm / m ，與墊鐵應均勻接觸，接觸面積不應少于50 % ;4.2.3.3若須預埋墊鐵，應將放墊鐵處的基礎面鏟出凹坑，用高于基礎標號的水泥砂漿埋設平墊鐵。平墊鐵上表面的水平度偏差不應大于0.5mm / n 。標高偏差不應大于2mm ，砂漿層厚度不得小于40mm 。5機組就位、找平找正與固定5.1墊鐵與地腳螺

7、栓5.1.1當技術文件無要求時，墊鐵的布置應符合下列規定：5.1.1.1墊鐵組應放在底座立筋及縱向中心線等負荷集中處；5.1.1.2墊鐵組應放在地腳螺栓兩側并盡量靠近螺栓；不帶錨板的地腳螺栓，間距小于300mm 時，可只在一側安放墊鐵；5.1.1.3相鄰墊鐵組的間距，可根據機器重量、底座結構、負荷分布情況而定，宜為300700mm 。5.1.1.2墊鐵應平整，無氧化皮、毛刺和卷邊。斜墊鐵的斜度宜為1:20 ，表面粗糙度Ra 不應大于6 . 3 m ，配對斜墊鐵之間接觸面應密實。5.1.1.3 墊鐵規格的選用，應按現行行業標準 化工機器安裝工程施工及驗收規范 通用規定執行。5.1.1.4每組熱鐵

8、限用一對斜鐵，總層數不超過4 層，總高度宜為4070mm。5.1.1.5機器安裝后的墊鐵組，用0.25 00.5kg 的手錘敲擊檢查應無松動，層間用0 . 05mm 塞尺檢查，墊鐵同一斷面處兩側塞入深度之和不得超過墊鐵邊長（或寬）的1 / 4 。最終檢查合格后，將墊鐵兩側層間用定位焊固定。焊接時，嚴禁將地線固定在機器上。5.2機組就位前的準備5.2.1散裝供貨的汽輪機軸承箱，應進行4 小時以上的煤油滲透試驗，以無滲漏為合格。5.2.2底座與混凝上接觸的部位，必須清除油垢、油漆、鑄砂、鐵銹等。5.2.3安裝在機器下部與機器相連接的設備，檢查試壓合格后，應預先吊裝就位并初步找正，與機器連接的法蘭口

9、應加設盲板，以免臟物掉入。5.3機組就位、找平找正5.3.1機組就位前必須合理確定供機組找平找正的基準機器。應調整固定基準機器，再以其軸線為準，調整固定其余機器。5.3.2基準機器的確定，應符合下列要求：5.3.2.1 制造廠規定的安裝基準機器；5.3.2.2 選重量大、調整困難的機器；5.3.2.3 機器多、軸系長時，宜選安裝在中間位置的機器；5.3.2.4 條件相同時，優先選擇轉速高的機器。5.3.3機組就位時，聯軸器端面間軸向距離，應符合技術文件要求5.3.4機組中心線應與基礎中心線一致，其偏差不應大5mm 。5.3.5基準機器的安裝標高，其偏差不應大于3mm 。5.3.6調整水平前，應

10、先確定水平測點的位置及機組的安裝基準部位，并應符合下列要求：5.3.6.1縱向水平可在軸承座孔，軸承座、殼體中分面，軸頸或制造廠給定的專門加工面上選點測量；5.3.6.2橫向水平以軸承座、下機殼中分面，或制造廠給的專門加工面上進行測量；5.3.6.3宜選擇基準機器的軸頸為機組的安裝基準部位。5.3.7機組水平度的允許偏差應符合下列要求：5.3.7.1縱向水平度的允許偏差，基準機器的安裝基準部位應為0.20.05mm / m，其余機器必須保證聯軸器對中要求；5.3.7.2橫向水平度的偏差不應大于0.10mm / m ，同一機器各對應點的水平度應基本一致。5.4驅動機汽輪機的安裝5.4.1汽缸安裝

11、前應將座架和貓爪支承平面清洗干凈，接觸面積應均勻分布且達75 以上，自由狀態下兩面之間，用0 . 04mm塞尺檢查不得塞入，聯系螺栓與螺孔的相對位置、座架與螺帽間的自由間隙，都應符合技術文件規定。 5.4.2檢查與調整各部位的滑銷位置及間隙應符合下表規定5.4.3底座的縱、橫向水平度應在基準面上進行檢側，允許偏差為0.1nm / m ，當汽輪機為基準機時，汽缸的縱向水平度宜以汽輪機后端軸承座孔或軸頸為準，允許偏差為0.04mm / m 。橫向水平應以前、后軸承座水平剖分面為基準，允許偏差為0.05 mm / m 。5.4.4汽缸剖分面接觸應嚴密，在自由狀態下的間隙不應大于0 . o5mm ，或

12、每隔一個螺栓擰緊后不應有間隙。5.4.5 徑向軸承、推力軸承的檢查和安裝應符合隨機文件5.4.6汽缸內的部件，如隔板、靜葉片、汽封等，組裝前應清洗檢查無缺陷，與汽缸體組合時，其中心位置和相應間隙，應符合技術文件規定。5.4.7軸承座孔與汽缸中心偏差，不得大于0 . 03mm 。5.4.8轉子安裝應符合下列要求：5.4.8.1轉子的吊裝應按本規范的規定執行，吊點位置應符合技術文件規定。5.4.8.2轉子表面應清洗干凈，檢查各部件的裝配應符合技術文件規定，并無損傷和缺陷；5.4.8.3轉子裝入汽缸前，必須對隔板、靜葉片、通道、汽封等，用壓縮空氣吹掃干凈，疏水口必須暢通，徑向軸承應注入合格潤清油，5

13、.4.8.4 轉子起吊及放置必須保持水平狀態，嚴禁碰壓汽封等部件。5.4.8.5轉子就位后，調整轉子與缸內部件的相對位置及間隙，使其符合技術文件的規定，方可正式裝配推力軸承。5.4.8.6轉子有關部位的跳動值，應符合下表規定測點如圖所示。汽輪機轉子跳動測點示意圖5.4.9轉子與汽缸的中心線應重合，允許偏差應為0 . 03 mm以下。5.4.10轉子安裝水平度，應以汽輪機排汽側軸頸為基準準，偏差不應大于0.02mm/m，進汽側的軸頸水平度，應參照轉子的撓度值確定。5.4.11汽缸閉合前，檢查下列各項均應符合技術要求，并應有相應安裝記錄：1）轉子的中心位置與止推軸承組裝；2）隔板、靜葉片、汽封組裝

14、；3 ）汽缸中分面的接觸嚴密度；4）支承滑銷系統組裝狀況；5.4.12汽紅閉合時應符合下列要求：1） 檢查確認機殼內部應清潔無異物，2）汽缸內部裝配的部件，應符合技術文件的規定。配合面如涂抹密封劑，其性能應符合技術文件的要求；5.4.13汽缸吊裝應使用專用工具，保持上半部汽缸連接面呈水平狀態，安裝中必須沿導向桿平穩緩慢降落，在即將閉合時，裝入定位銷；5.4.14汽缸閉合后盤動轉子，內部應無異常音響和摩擦及卡澀現象，轉動應靈活，應及時封閉各連接管口。5.4.15汽缸連接攝栓，應按下列要求進行緊固：1）螺栓應清洗千凈，檢查無毛刺和損傷，螺桿與螺母的配合精度應符合技術要求；2） 螺栓在裝配時，螺紋部

15、位必須涂抹防咬合劑，裝配時不得有卡澀現象，嚴禁強行擰緊；3）螺栓緊固順序，應符合技術文件的規定，無要求時應從汽缸高壓段中部開始，按左右對稱分兩步進行，先用5060 的規定力矩預緊，再用100 的規定力矩緊固；4）螺栓的緊固力矩，應符合技術文件的規定。5.4.16調速系統的安裝應符合下列要求：5.4.16.1調速系統中的電氣、儀表、機械的安裝，應嚴格按技術文件的規定進行；5.4.16.2調速器出廠時已進行了調試整定，現場宜整體安裝，對油壓控制的執行機構，應檢查清洗干凈；5.4.16.3主汽閥、調速闊、危急保安裝置、油動機、調速器等的滑動部位，動作應靈活可靠，不應有異常現象；4）各部件的連接面應嚴

16、密無損傷，裝配位置應符合技術文件的規定；5.5螺桿式壓縮機安裝5.5.1壓縮機安裝時設備清洗和檢查應符合下列要求1)主機和附屬設備的防銹油封應清洗潔凈，并應除盡清洗劑和水分；2）設備應無損傷等缺陷；工作腔內不得有雜質和異物；3）壓縮介質易燃易爆氣體的壓縮機，凡與介質接觸的零件和部件、附屬設備和管路均應按現行國家標準機械設備安裝工程施工及驗收通用規范第五章有關的規定進行脫脂；脫脂后應采用無油干燥空氣吹干。5.5.2整體安裝的壓縮機在防銹保證期內安裝時，其內部可不拆卸清洗。5.5.3整體安裝的壓縮機縱向和橫向安裝水平偏差不應大于0.21000，并應在主軸外露部分或其它基準面上進行測量。5.5.4當

17、無公共底座機組找正時，應以驅動機或變速箱的軸線為基準，其同軸度應符合設備技術文件的規定；當無規定時，其聯軸器的連接應按現行國家標準機械設備安裝工程施工及驗收通用規范第五章的規定執行。5.6機組聯軸器對中5.6.1聯軸器外觀檢查，應無毛刺、裂紋等缺陷，用千分表檢查徑向與端面跳動偏差值，應符合隨機文件的規定。5.6.2對中器具及調整操作應符合下列規定：5.6.2 . 1 干分表檢驗合格，精度應符合測量要求；5.6.2.2 表架應結構堅固，重量輕、剛度大，安裝牢固無晃動。使用時應測量表架撓度，以校正測量結果；5.6.2.3調整墊片應清潔、平整，無折邊、毛刺。必須按制造廠提供的找正圖表或冷對中數據進行

18、對中。5.7基礎二次灌漿5.7.1基礎二次灌漿前，應檢查復測下列項目，并做好記錄。5.7.1.1聯軸器的對中偏差和端面軸向間距應符合要求；5.7.1.2復測機組各部滑銷、立銷、貓爪、聯系螺栓的間隙值；5.7.1.3檢查地腳螺栓是否全部按要求緊固；5.7.1.4檢查墊鐵組，應符合中規定，層間定位焊完畢，機組檢查復測合格后，必須在24 小時內進行灌漿，否則，應再次進行復測。5.7.2二次灌漿層的厚度，宜為40 70mm。5.7.3二次灌漿安設的模板，應符合下列規定：5.7.3.1 外模板與底座外緣的間距不宜小于60mm ，模板高度應略高于底座下平面；5.7.3.2 如需支設內模板，其與機器底座外緣

19、的間距不得小于底座底面邊寬。5.7.4 當用無收縮或微膨脹混凝土灌漿時，其標號應高于基礎標號1 2 級，且不得低于250號。使用前必須做試塊試驗。5.7.5二次灌漿前，基礎表面必須清除油污。用水沖洗干凈并保持濕潤12 小時以上，灌漿時應清除表面積水。5.7.6灌漿時，環境溫度應在5 以上，否則，砂漿可用60 以下溫水攪拌和摻入一定數童早強劑。5.7.7二次灌漿必須在安裝人員配合下，連續進行一次灌完。灌漿時應不斷搗固，使混凝土緊密地充滿各部位。6附屬設備的安裝6.1壓縮機緩沖氣系統的安裝壓縮機緩沖氣系統應為獨立的模塊安裝于壓縮機附近，它的安裝方法同靜設備的安裝相同，安裝過程中應注意將連到設備的管

20、道支撐起來，與壓縮機連接應無應力連接，將機器的振動減至最少。管道內部必須吹掃干凈不得有任何鐵銹等雜物，以防止損壞壓縮機的密封系統。6.2壓縮機潤滑油管道的安裝( 1 )按照圖紙配制供油系統和壓縮機及電動機之間的油管，油管安裝應注意流向和坡度，并采用鎢極氬弧焊進行焊接。( 2 )碳鋼管道安裝完后內部要進行酸洗和鈍化，并用壓縮空氣將管道內部吹洗干凈。6.3壓縮機組管線的安裝( 1 )在最終管道連接以前，機器各法蘭口應保持密封； ( 2)管道安裝前，必須清除管道內所有污物、水垢、鐵銹、焊渣和其它外來物質；( 3 )管道法蘭螺栓孔應同壓縮機法蘭螺栓孔成一線，法蘭應該平行，偏差應在0.25毫米以內；(

21、4 )與機組連接的各工藝管道其固定口應遠離機器本體，在組對時決不允許強行對中連接而對機組產生附加外力。( 5)所有連接管道都必須有固定支架，嚴禁以設備法蘭口做支承，使機器殼體受力。在管道與機器連接之前，應在機器上安裝至少兩塊百分表，來測量機器縱、橫兩個方向上的位移，然后連接管道，觀察百分表，如果百分表指示位移超過0.05毫米，則應松開管道重新連接。6.3油系統的沖洗6.3.1在油沖洗前，應將油系統中的設備、管道徹底檢查并向油箱注入沖洗油時，必須經120目金屬濾網或濾油機過濾。6.3.2拆開與各軸承、軸密封、調速器等出入口連接管道，接臨時短管連成回路。根據沖洗流程，確定管道上的閥門啟閉狀態。6.

22、3.3 油系統中油泵經負荷試運行合格后，可進行油系統沖洗工作，沖洗時的油溫在4075 范圍內，并按規定的溫度和時間交替進行。6.3.4油沖洗的合格標準，應符合下列要求：在各潤滑點入口處180200目的過濾網上，經通油4小時后，每平方厘米可見軟質顆粒不超過兩點，不得有任何硬質順粒，并允許有少量纖維體。6.3.5油沖洗合格后，將系統中的沖洗油排出。再次清洗油箱、過濾器、高位油槽、軸承、密封腔。各部位正式管道進行復位。6.3.6向油箱注入經過濾的合格工作油，按要求組裝軸承、浮環密封及密封環，并在各入口處設置180目金屬濾網，按正常流程進行油循環。通油24小時，油過濾器前后壓差增值，不應大于0.010

23、.015MPa。7機組試運行7.1試運行應其備的條件7.1.1機組安裝工作全部結束，符合技術文件和有關規范的規定，安裝記錄齊全。7.1.2管道安裝完畢，各種管架安裝應符合要求，試壓吹洗完畢，氣密試驗合格，安全閥整定合格并打上鉛封。7.1.3機組二次灌漿和抹面均應達到設計強度。7.1.4與試運行有關的公用工程已具備使用條件。7.1.5電氣、儀表安裝工作結束，并已調試合格，具備投入試運行的條件。7.1.6油系統已沖洗合格。7.1.7防腐蝕、絕熱等工程已基本完成。7.1.8現場道路暢通，環境整潔、安全，消防設施齊全、可靠。7.1.9試運行方案已經批準。7.2試運行前的準備工作7.2.1試運行前必須進

24、行技術交底，以熟悉機組特性，明確試運行規程和安全規程等。7.2.2備齊試運行工作中的工器具及安全防護用品。7.2.3試運行用的各種記錄表格準備齊全。7.2.4檢查閥門的啟閉狀態，應符合試運行方案的要求。7.3輔助系旅試運行7.3.1油系統試運行應符合下列規定：7.3.1.1調整油系統中的潤措油壓宜為0.0850.25MPa，控制油壓宜為0.71MPa，密封油壓與被密封的氣體壓力差宜為0.030.1MPa . 7.3.1.2調試抽系統中的油壓、油溫、油位等自控聯鎖，應靈敏準確。7.3.2控制系統的調試應符合下列規定；7.3.2.1在無油壓的條件下，檢查執行機構的靜態位置，應符合技術文件的規定；7

25、.3.2.2啟動油泵，各部位的壓力參數應符合技術文件的規定；7.3.2.3操作危急遮斷器進行掛扣和脫扣試驗，主汽閥開、閉的動作應靈敬準確；7.3.2.4用危急遮斷器或電磁閥做切斷試驗，主汽閥的關閉時間不應大于一秒；7.3.2.5進行調速系統的靜態調試，其有關數值應符合技術文件的規定；7.3.2.6盤車裝置應運轉正常，聯鎖動作應準確。7.4汽輪機試運轉7.4.1試運轉前必須脫開與壓縮機或變速機之間的聯軸器，并應組裝好保護覃。7.4.2啟動油系統投入試運行，檢查系統內各部位參數，應符合7.3.1 的規定。7.4.3啟動盤車器，盤動轉子應轉動靈活，無異常音響；7.4.4在燕汽未進入主截止閥前，主截止

26、閣應處于關閉狀態，開啟有關的排放閥。當燕汽壓力、溫度等參數符合規定時，應緩慢開啟主截止閥進行暖管。7.4.5開啟主汽閱前的排放閥，待蒸汽參數均符合規定且汽輪機沖動后，方可適當關閉。7.4.6根據技術文件規定的升溫、升速要求，開啟起動裝置，使主汽閥開、調速閥開，沖動轉子，并控制在300400rmin 范圍內進行暖機。7.4.7暖機合格且在升速之前，應操作危急保安裝置做脫扣試驗，確認主汽閥、調速閥關閉并應靈敏準確。7.4.8當危急保安裝置試驗合格后，再次開啟起動裝置，按升速曲線升速當轉子通過臨界轉速時，應平穩快速通過，不得在臨界轉速下停留。7.4.9在升速的過程中應確認調速器的最低工作轉速。當達到調速器的最低工作轉速后，應由調速器控側升速并達到極定轉速。在運行正常后，調試氣壓信號與轉速對應關系，并應符合技術文件的規定。7.4.10在額定轉速下運行正常后，必須作超速脫扣試驗，試驗應作三次，脫扣轉速的實際值應在整定值的士2 范圍內。7.4.11在傾定轉速下連續運行l 小時，經檢查應符合下列規定為試運行合格：1） 主機、附機運行正常，無異常聲響，2） 軸承進油溫度應為45 士3 ，油的溫升不應超過28 ，軸承溫度不應高于80 ；3）測量軸振動的雙振幅符合出廠技術文件的規定；7.4.12機體各部位的線脹指示器的指示值，應對應均等；7.4.13 試運行合格后，可手動危急保