1、電火花線切割加工方法的研究江蘇迅達電磁線有限公司目 錄第一章 電火花線切割加工機理 1.1 脈沖電源 1.2 機械系統 1.3 斷絲機理 1.4 加工控制 第二章 電火花線切割加工質量 2.1 電火花線切割加工精度 2.2 工藝參數對加工精度的影響 第一章 電火花線切割加工機理1.1 脈沖電源電火花線切割的加工用的脈沖電源的作用是把工頻交流電源轉換成一定頻率的單向脈沖電流，以供給電極放點間隙所需要的能量來蝕除金屬。脈沖電源對電火花加工的生產率、表面質量、加工精度、加工過程的穩定性和工具電極損耗等技術經濟指標有很大影響。電火花線切割脈沖電源的形式品種很多，如晶體管矩形波脈沖電源、高頻分組脈沖電源

2、、節能型脈沖電源等。1.1.1 對脈沖電源的要求對電火花線切割加工用脈沖總的要求是：（1）有較高的加工速度 不但在粗加工時要有較高的加工速度，而且在精加工時也應具有較高的加工速度。（2）工具電極損耗低 （3）加工過程穩定性好 在給定的各種脈沖參數下能保持穩定加工，抗干擾能力強、不易產生電弧放電、可靠性強、操作方便。（4）工藝范圍廣 不僅能適應粗、中、精加工的要求，而且要適應不同工件材料的加工。脈沖電源要都滿足上述要求是困難的，一般來說，為了滿足這些總的要求，對電火花線切割加工脈沖電源的具體要求是：1） 所產生的脈沖應該是單向的，沒有負半波或負半波很小，這樣才能最大限度的利用極性效應，不過受工件

3、表面粗糙度和電極絲允許承載電流的限制，線切割加工脈沖電源的脈寬較窄（260s）,單個脈沖能量、平均電流（15A）一般較小，所以線切割加工總是采用正極性加工。2） 脈沖的主要參數，如峰值電流 、脈沖寬度ti 、脈沖間隔t0等應能在很寬的范圍內調節，以滿足粗、中、精加工的要求。3） 脈沖電源不僅要考慮工作穩定可靠、成本低、壽命長、操作維修方便和體積小等問題，還要考慮節省電能。1.1.2 晶體管矩形波脈沖電源晶體管矩形波脈沖電源是利用功率晶體管作為開關元件而獲得單向脈沖的。它具有脈沖頻率高、脈沖參數容易調結、脈沖波形較好、易于實現多回路加工和自適應控制等自動化要求的有點，所以應用非常廣泛，特別在中、

4、小型脈沖電源中，都采用晶體管式電源。如圖1所示，控制功率管VT的基極以形成電壓脈寬t 、電流脈寬te和脈沖間隔t0，限流電阻R1、R2決定峰值 。1.1.3 高頻分組脈沖電源高頻分組脈沖波形如圖2所示，它是矩形波派生的一種波形，即把較高頻率的小脈寬ti 和小脈間t0 的矩形波脈沖分組成為大脈寬Ti和大脈間T0輸出。矩形波脈沖電源對提高切割速度和減小表面粗糙度這兩項指標是相互矛盾的，高頻分組脈沖波形在一定程度上能解決這兩者的矛盾，在相同工藝條件下，可獲得較好的加工工藝效果，因而得到廣泛應用。圖3為高頻分組脈沖電源的電路原理圖。圖中的高頻脈沖發射器、分組脈沖發生器和與門電路生成高頻分組脈沖波形，然

5、后經脈沖放大和功率輸出，把高頻分組脈沖能量輸送到放電間隙。一般取t0ti,Ti=(46)ti。1.1.4 節能型脈沖電源為了提高電能利用率，近年來除用電感元件L來代替限流電阻，避免了發熱損耗外，還把L中剩余的電能反輸給電源。圖4為這類節能電源的主回路原理及其波形圖。圖4 a中，80100V（+）的電壓和電流經過大功率開關元件VT1（常用V-MOS管或TGBT），由電感元件L限制電流的突變，在流過工件和鉬絲的放電間隙，最后經大功率開關元件VT2流回電源（-）。由于用電感L（扼流線圈）代替了限流電阻，當主回路中流過如圖4b中的矩形波電壓脈寬ti時，其電流波形由零按斜線升至 最大值（峰值）。當VT1

6、、VT2瞬時關斷截止時，電感L中電流不能突然截止而繼續流動，通過兩個二極管反輸給電源，逐漸減小為零。把儲存在電感L中的能量釋放出來，進一步節約了能量。由圖4b對照電壓和電流波形可見，VT1、VT2導通時，電感L為正向矩形波；放電間隙中流過的電流由小增大，上升沿為一斜線，因此鉬絲的損耗很小。當VT1、VT2截止時，由于電感是一儲能慣性元件，其上的電壓由正變負，流過的電流不能突變為零，而是按原方向流動逐漸減小為零，這一小段“續流”期間，電感把儲存的電能經放電間隙和兩個二極管反輸給電源，電流波形為鋸齒形，更加快切割速度，提高電能利用率，降低鉬絲損耗。這類電源的節能效果可達80%以上，控制柜不發熱，可

7、少用或不用冷卻風扇，鉬絲損耗很低，切割20萬mm2，鉬絲僅損耗0.5m;當加工電流為5.3A時，切割速度為130mm2/min；當切割速度為50mm2/min時，表面粗糙度Ra2.0m。此電源已由蘇州三光科技有限公司獲得發明專利。1.1.5 低速走絲線切割加工的脈沖電源低速走絲線切割加工有其特殊性：一是絲速較低，電蝕產物的排泄效果不佳；二是昂貴的設備，必須有較高的生產率，為此常采用鍍鋅的黃銅絲作線電極，當火花放電時瞬時高溫使低熔點的鋅迅速溶化、氣化爆炸式地、盡可能多地把工件上熔融的金屬液體拋入工作液中。因此要求脈沖電源有較大的峰值電流，一般都在100500A，但脈寬te極短（0.11s），否則

8、電極絲將被燒斷。由此看來，低速走絲的脈沖電源必須能提供窄脈寬、大峰值電流。結合節能要求，在功放主回路中往往既無限流電阻，又無限流電感（有的利用導線本身很小的潛布電感來適當阻止加工電流過快的增長。這類脈沖電源的基本原理是由一頻率很高（脈寬約0.11s可調）的開關來觸發、驅動功率級高頻IGBT組件，使其迅速導通，因主回路中無電阻和電感，瞬時流過很大的峰值電流，達到額定值時，主震級開關電路使功率級迅速截止，然后停歇一段時間待放電間隙消電離恢復絕緣后，再由第二個脈沖觸發功率級，如此重復循環。此外，為了防止工件接（+）在水基工作液中的電解（陽極溶解）作用，使得電極絲出、入口處的工作表面發黑，影響表面質量

9、和外觀，有的脈沖電源還具有防電解功能。具體原理是在脈沖停歇時間內，使工件上帶10V左右的負電壓。1.1.6 脈沖電源參數電火花加工用脈沖電源即脈沖發生器，它的作用是把普通50H2的交流電轉表1 快走絲線切割加工脈沖參數的選擇換成頻率較高的單向脈沖電流，以使電極間隙產生電火花放電來蝕除金屬。脈沖電源對放電加工的加工速度、表面質量、加工過程的穩定性和工具電極的損耗等技術經濟指標有很大的影響。脈沖電源參數包括電流峰值、脈沖寬度、脈沖間隔、空載電壓、放電電流，快走絲線切割加工脈沖參數的選擇見表1，快走絲線切割加工脈沖參數的選擇見表2。1電流峰值電流峰值指短路時放電電流的瞬時最大值，在其他參數不變時，電

10、流峰值增大，切割速度明顯增大，但表面質量會變差，電極絲的損耗加大甚至斷絲。應用電流峰值Ic/A脈沖寬度ti/s脈沖間隔t0/s空載電壓快速切割或較厚工件Ra2.5m大于122040為實現穩定的加工一般選擇t0/ ti=34一般為7090半精加工Ra=1.25m612620精加工Ra1.25m4.8以下26 2脈沖寬度脈沖寬度是指脈沖電流持續的時間，在其他參數不變時，脈沖寬度增大，切割速度明顯加快，電蝕物隨之增加，來不及排出，造成切割過程不穩，反而使切割速度下降，表面質量變差，電極絲的損耗加大甚至斷絲。試驗證明改變脈沖寬度不如改變電流峰值對切割速度影響顯著。3脈沖間隔脈沖間隔是指兩個連續脈沖之間

11、的時間，它直接影響平均電流，在其他參數不變時，脈沖間隔減小相當與增加了單位時間內的放電次數，平均電流增大，切割速度加快，但脈沖間隔過小，會造成電弧放電和斷絲。4空載電壓空載電壓是指放電間隙被擊穿之前的極間峰值電壓，對電流峰值和加工間隙有影響。提高空載電壓，加工間隙增大，切縫寬，易排屑，提高了切割速度和加工穩定性，但易造成電極絲振動，使加工面質量變差，也會造成電極絲損耗增大。5放電波形電流波形的前沿上升比較緩慢時，電極絲損耗少，不過當脈沖寬度很窄時，必須要有陡的前沿才能進行有效的切割。在相同的工藝條件下，高頻分組脈沖常常能獲得較好的加工效果。表2 慢走絲線切割加工脈沖參數的選擇工件材料 WC 加

12、工液導電率 10×104·cm電極絲直徑 0.2mm 加工液壓力 第一次切割 12kg/cm2 電極絲張力 0.2A/（120g） 第二次切割 12kg/ cm2電極絲速度610mm/min 加工液流量 上/下 56L/min工件厚度/mm加工條件編號偏移量編號電壓/V電流/A速度/（mm/min）201stC423H175627.02.02.62ndC725H125601.07.08.03rdC755H115650.59.010.04thC785H110600.39.010.0301stC433H174327.21.51.82ndC725H124601.06.07.03r

13、dC755H114600.79.010.04thC785H109600.39.010.0401stC443H178347.51.21.52ndC725H128601.55.06.03rdC755H113651.19.010.04thC785H108300.79.010.0501stC453H178357.00.91.12ndC725H128581.54.05.03rdC755H113421.36.07.04thC785H108300.79.010.0601stC463H179357.00.80.92ndC725H129581.54.05.03rdC755H114421.36.07.04thC7

14、85H109300.79.010.0701stC473H185336.80.60.82ndC725H135551.53.54.53rdC755H115351.54.05.04thC785H110301.07.08.0801stC483H185336.50.50.62ndC725H135551.53.54.53rdC755H115351.54.05.04thC785H110301.07.08.0901stC493H185346.50.50.62ndC725H135521.53.04.03rdC755H115301.53.54.54thC785H110301.57.08.01001stC493H1

15、85346.30.40.52ndC725H135521.53.04.03rdC755H115301.53.04.04thC785H110301.07.08.01.2 機械系統機床是線切割加工設備的主要部分，其結構形式和制造精度都直接影響到加工性能。機床一般由床身、工作臺、走絲機構、絲架、工作液循環系統等幾部分組成。1床身    床身為機床的支撐體，是安裝其他部件的基礎，通常采用箱式結構。床身內部放置機床電器。2工作臺    工作臺部件用來安放工件。由上下拖板、導軌、絲桿螺母副及變速機構4部分組成，其工作原理是驅動電動機通過變速機構將動

16、力傳遞給絲桿螺母副，絲桿螺母副將傳遞過來的旋轉運動變成沿坐標軸的直線運動，從而獲得各種平面圖形的曲線軌跡。    工作臺的傳動通常采用高精度絲桿螺母副，為保證定位精度和靈敏度，傳動絲杠與螺母之間必須消除間隙。3走絲機構 走絲機構可分為高速走絲機構和低速走絲機構。  高速走絲機構的電極絲做高速往復運動，一般走絲速度為810 ms,走絲速度等于儲絲筒周邊的線速度，在運動過程中，電極絲由絲架支撐，并依靠導輪保持電極絲與工作臺垂直或傾斜一定的幾何角度；  低速走絲機構的電極絲做低速單向運動，一般走絲速度低于0.2 ms，圖5 快速走絲線切割機床4，工作

17、液循環電火花線切割加工必須在工作液中進行，其方式可將被加工工件浸在工作液中，也可以采用電極絲沖液的方式。一般情況下，工作液應具有以下幾個方面的要求：  (1)工作液應具有一定的絕緣性。絕緣能力過高，介質擊穿所耗能量過大，會降低蝕除量；絕緣能力過低，工作液成了導電體，則不能產生火花放電。  (2)有較好的冷卻性能。電火花放電的局部瞬時溫度極高，為了防止產生過熱現象，必須使切削部位充分拎卻以帶走火花放電時產生的大量熱量。  (3)有較好的洗滌性能，利于排屑。  (4)有較好的防銹性能，利于機床維護和工件防銹。  (5)工作液對人

18、體應無害，工作時，不放出有害氣體。  不同的工藝條件需要不同的工作液，在低速走絲線切割加工中常采用去離子水和煤油作為工作液；高速走絲線切割加工中常采用乳化液作為工作液。加工時，工件的厚度、表面粗糙度要求不同，則選取工作液的型號也不同。另外，工作液的配比對加工的效果也會有很大影響，比如在低速走絲線切割加工中對不同要求的零件應選取不同導電率的離子水；在高速走絲機床上，新配的工作液加工效果并不良好往往要經過一段時間切割后，加工效果才能達到最佳，但工作液不能太臟，否則容易引起電弧放電燒壞電極。 1.3 斷絲機理造成斷絲的原因是多方面的，工件材料的不同、工作液的性能優劣、電極絲的磨損、電極絲的

19、張緊力、機床的導絲結構以及切割工藝參數的合理性等都與穩定線切割加工過程，提高線切割加工質量和延長電極絲的使用壽命有關。1.3.1 跟工件有關的斷絲（1） 工件經熱處理后工件內部存在內應力，在切割過程中造成內應力釋放，夾住鉬絲而造成斷絲。如果在工件熱處理前加工穿絲孔，從工件內側進行切割可以避免內應力造成斷絲。（2） 切割工件后，由于廢料自重較大，在脫落瞬間夾住鉬絲造成斷絲。在切割快完成時，可以用磁鐵同時吸住廢料和工件，或用夾具（如壓板）夾住，等待加工完成后再去下廢料。（3） 鑄造類零件在鑄造過程中可能造成的沙眼、氣孔，工件內部有不導電的雜質，在切割過程中可能會拉斷絲。對于此類零件，條件許可情況下

20、可以采用探測工具探測零件內部材質是否均勻，對于不具備條件的應該隨時監測切割過程中機床儀表，對于電壓或者電流突變情況應該及時處理。（4） 工件切入點處或者穿絲孔在熱處理后可能會有不導電的氧化物等雜質造成無法切割，造成斷絲。對此可以用銼刀或者砂輪打磨工件切入點，去除不導電物質，露出導電部分在切割。（5） 工件表面覆蓋層（如塑料薄膜，油漆等）不導電造成的斷絲。工件接脈沖電源正極，鉬絲接脈沖電源負極，如果工件由于覆蓋層跟脈沖電源正極接觸不良，則無法放點加工，可能會拉斷鉬絲，因此必須保證工件和脈沖電源正極可靠連接，必要時首先去除掉工件表面覆蓋層。1.3.2 跟工作液有關的斷絲（1） 工作的濃度不合理造成

21、斷絲。工作液濃度要合理，首先要選擇質量好的工作液，水質好，然后根據零件不同的加工工藝指標要求進行工作液配置，配比一般為5%20%。通常電火花線切割機床每天工作8h，連續使用810天后就需要更換新的工作液，否則容易斷絲。對于大厚度或要求要求切割速度高的工件可以將工作液濃度降低5%8%左右，這樣加工穩定；而對于加工質量要求高的工件，工作液配比可以提高到10%20%。（2） 工作液沖刷不足造成的斷絲。工作液的作用之一就是沖刷切縫，冷卻鉬絲和工件，排除蝕除物。工作液噴出時如果沖擊力過大可能會造成鉬絲偏移，放電不均勻；沖擊力過小時則工作液噴出不足，無法沖入切縫中，無法放電，造成放點條件惡劣，無法排出蝕除

22、物造成斷絲。因此要定時檢查噴嘴和回流通道是否堵塞，工作液噴出速度要合理，對于大厚度零件可以開大工作液噴出速度，使得工作液能充分進入切縫進行冷卻和排屑。（3） 工作也不夠或者堵塞造成無切削液加工，鉬絲很快會燒斷。因此，機床工作過程中要不定時檢查工作液是否足夠，循環通道是否暢通。1.3.3 跟走絲機構有關的斷絲（1） 跟導電塊有關的斷絲。導電塊通常是壓住或者抬起鉬絲的一點，由于鉬絲運行長時間接觸導電塊，導電塊會有溝痕，溝痕過大會夾斷鉬絲，因此應該定期將導電塊旋轉一定的角度，或者直接更換導電塊。（2） 跟導輪有關的斷絲。鉬絲聽過導輪導向，因此到輪的精度影響鉬絲運行，其中支持導輪的軸承影響刀輪的軸向和

23、徑向跳動，進而影響到鉬絲放電加工時的穩定性，因此，應該嚴格按照機床保養說明定期噴住潤滑脂或者更換軸承，乃至直接更換導輪組件。（3） 張緊機構造成的斷絲。如果張絲的時候重錘過重，在張絲過程中也可能會造成斷絲，或者鉬絲超過彈性變形的限度，鉬絲在運轉過程中由于頻繁換向、頻繁的放電以及冷卻，很快也會斷絲。因此，張絲的時候應該合理的選擇重錘個數進行張進。（4） 儲絲筒造成的斷絲。儲絲筒的徑向跳動會造成鉬絲切割過程中張力突變，會拉斷鉬絲，軸向跳動還會造成疊絲，更容易造成斷絲。因此應該定期檢測儲絲筒精度并調整。（5） 鉬絲在儲絲筒上纏繞不合理造成的斷絲。鉬絲在儲絲筒兩端應該預留510mm寬度的鉬絲，否則鉬絲

24、在換向時張緊力不均勻容易掙斷鉬絲，如果鉬絲在儲絲筒上有疊絲也會造成斷絲，因此應該在張絲時調整鉬絲在儲絲筒上排列合理。（6） 儲絲筒運轉電機的換向機構失靈造成的斷絲。儲絲筒運轉電機的換向通過手動調節儲絲筒的軸向行程，開關壓板壓下行程開關后電機應該換向，如果開關壓板沒有固定好或者沒有壓下行程開關，或者行程開關失靈，從而會造成儲絲筒超程拉斷鉬絲。因此，機床運行前應該保證行程開關和開關壓板可靠工作。（7） 鉬絲沒有放置在到輪的槽中造成的斷絲。裝鉬絲時如果鉬絲沒有放置在正常的走絲路徑上，如導輪槽外等，開機即會拉斷絲，后果很嚴重。所以穿好鉬絲后一定檢查一遍走絲路徑，看鉬絲是否在正常的走絲路徑上。（8） 鉬

25、絲熱脹冷縮造成斷絲。工件加工完畢后，如果鉬絲停靠在儲絲筒的中間段，若鉬絲長得過緊則在冷卻后可能會掙斷鉬絲。因此，鉬絲應該停靠在儲絲筒的一端，如果不加工零件還應該松開絲頭一端。1.3.4 跟編程有關的斷絲（1） 工件加工編程路徑不合理造成的斷絲。選擇了容易造成工件切割過程中變形的走絲路徑，工件變形時夾斷鉬絲，而且切割出來的凸模尺寸精度低。應選擇整個加工過程中，盡量保持工件變形最小的走絲路徑，而且切割出來的凸模尺寸精度高。（2） 二次切割造成的斷絲。如果切割過程中斷絲，機床會有回退功能，重新上新鉬絲后沿著原切割路徑從頭開始切割，則由于第一次切縫后的縫隙，再次切割放電會不均勻，鉬絲損耗會比較嚴重。可

26、以通過更改切割路徑，使鉬絲反向走絲切割，進而避免鉬絲的嚴重損耗引起的斷絲。1.3.5 跟鉬絲本身有關的斷絲（1） 鉬絲質量差造成的鉬絲。鉬絲質量不好可能會造成斷絲，應該選擇質量好的鉬絲進行加工。（2） 鉬絲損耗造成的斷絲。正常情況下鉬絲每切割10000mm2直徑損耗大概為0.0010.02mm，因此鉬絲損耗過多且壽命到期后，尤其是將要再次長時間一次性切割一個零件，為了避免切割中可能會斷絲，也為了保證加工質量，應該及時更換新的鉬絲。（3） 鉬絲張緊力不合適造成的斷絲。走絲路徑長短以及合理與否對張力影響很大，而且新上鉬絲伸長后容易短路回退，如果跳出導輪也容易拉斷鉬絲。因此，鉬絲張緊力要定期調整到合

27、適大小。（4） 廢除的斷絲頭造成的斷絲。鉬絲固定端剪斷的鉬絲如果混入線路中或者在絲筒上面疊絲也會造成斷絲，因此，剪掉的鉬絲應該放入專用容器中，避免引起斷絲。（5） 鉬絲打折或者疊絲造成斷絲。鉬絲不耐彎曲，因此鉬絲打折或者在儲絲筒上疊絲都很容易造成斷絲，對此，在上絲或者調整鉬絲張力的時候一定要注意。1.3.6 跟切割工藝參數有關的斷絲（1） 工藝參數設置不合理造成的斷絲。工藝參數選擇不合理會對鉬絲損耗有很大影響，過大的損耗會加快斷絲。工藝參數的選取應該根據具體的零件而選擇，如零件的材質、尺寸、精度要求等。參數選取一般由操作人員憑經驗選取，也可以憑借一些智能技術，如神經網絡中的BP算法等進行優化選

28、取切割工藝參數。（2） 對于大厚度零件，通常排屑困難，工作也很難進入切縫中去，因此進給速度不能太快，否則容易引起短路或拉弧現象，從而很快燒斷鉬絲。所以要選擇大的脈寬等，讓工作液充分沖刷切縫中的蝕除物，否則加工不穩定，燒斷鉬絲，但是過大的工作電流也很容易燒斷鉬絲。（3） 對于薄壁類零件，如果進給速度過快，也容易造成頻繁短路，鉬絲也很容易燒斷或拉斷。因此，切割工藝參數選擇不能過大。1.4 加工控制1.4.1線切割機床的加工原理（1）線切割數控電火花線切割加工的簡稱。（2）工作原理：利用移動的金屬絲作工具電極，并在金屬絲和工件間通以脈沖電流，利用脈沖放電的腐蝕作用對工件進行切割加工的。（3）由于它利

29、用的是絲電極，因此，只能作輪廓切割加工。（4）工作原理如圖6所示。 圖6 線切割機床的加工原理1數控裝置 2儲絲簡 3導輪 4電極絲 5工件 6噴嘴7絕緣板 8脈沖發生器 9液壓泵 10水箱 11控制步進電動機（5）當工件與線電極間的間隙足以被脈沖電壓擊穿時，兩者之間即產生火花放電而切割工件。（6）通過數控裝置l發出的指令，控制步進電動機11，驅動X、Y兩托板移動，可加工出任意曲線輪廓的工件。1.4.2 加工控制功能線切割加工控制和自動化操作方面的功能很多，并有不斷增強的趨勢，這對節省準備工作量、提高加工重量很有好處，主要有：1）進給速度控制能根據加工間隙的平均電壓或放電狀態的變化，

30、通過取樣、變頻電路，不定期地向計算機發出中斷申請，暫停插補運算，自動調整伺服進給速度，保持某一平均放電間隙，使加工穩定，提高切割速度和加工精度。2）短路回退經常記憶電極絲經過的路線。發生短路時，改變加工條件并沿原來的軌跡快速后退，消除短路，防止斷絲。3）間隙補償線切割加工數控系統所控制的是電極絲重心移動的軌跡。因此，加工有配合間隙沖模的凸模時，電極絲中心軌跡應該向原圖形之外偏移，進行“間隙補償”，以補償放電間隙和電極絲的半徑；加工凹模時，電極絲中心軌跡應向圖形之內“間隙補償”。4） 圖形的縮放、旋轉和平移利用圖形的任意縮放功能可以加工出任意比例的相似圖形；利用任意角度的旋轉功能可使齒輪、電動機

31、定轉子等類零件的編程大大簡化，只要編一個尺形的程序，通過旋轉功能就可切割出整個齒輪；而平移功能則同樣極大地簡化了跳步模具的編程。5） 適應控制在切割工件厚度變化的場合，改變規準之后，能自動改變伺服進給速度或電參數（包括加工電流、脈沖寬度、間隔），不用人工調節就能自動進行高頻率、高精度的穩定加工。6） 自動找中心使孔中的電極絲自動找正后停止在孔中心處。7） 信息顯示可動態顯示程序號、計數長度等軌跡參數，較完善的采用計算機CRT屏幕顯示，還可以顯示電規準參數、切割軌跡圖形和切割速度、切割時間等。此外，線切割加工控制，還具有故障安全（斷電記憶等）和自診斷等功能。1.4.3 線切割的加工形式 

32、;線切割加工可以分為平面加工、錐度加工和二次切割加工等。1，平面加工平面加工是指電極絲在加工過程中始終是嚴格垂直的，電極絲只在X、Y方向移動，進行二維平面外形的加工。2，錐度加工錐度加工是指在加工過程中，通過對X、Y、U、V軸的控制，實現上下異形的立體加工。在進行錐度加工時需要指定變量的值：A：定義所要加工的錐度、 Z1：程序面高度Z2：加工速度顯示面高度、 Z3：上導嘴到工作臺上表面距離（等于Z3 S Z5）Z3：用于確定Z3的參數，該參數在設備安裝調試后由系統自動測定S：上導嘴與工件上表面間隙，在工件裝夾完畢后用塞尺測出，一般取0.10.2mm為宜。Z4：下導嘴到工作臺上表面距離，該參數在

33、設備安裝調試后由系統自動測定； Z5：與程序面對應的非程序面高度。 圖7 錐度加工裝置1-電極絲回收 2-電極絲下導軌 3-電極絲上導軌 4-電極絲供給 5-V軸驅動器6-U軸驅動器 7-Y軸驅動器 8-X軸驅動器 9-數控紙帶 圖8A：定義所要加工的錐度；Z1：程序面高度； Z2：加工速度顯示面高度； Z3：上導嘴到工作臺上表面距離（等于Z3 S Z5） ；Z5：與程序面對應的非程序面高度； Z3：用于確定Z3的參數，由系統自動測定；S：上導嘴與工件上表面間隙，一般取0.10.2mm為宜。 圖9 錐度 錐度A值的正負號定義與所使用的絲半徑偏置方式（G4

34、1、G42）有關 3，二次切割加工（1）二次切割加工預先留出精加工余量進行第一次切割加工，然后針對留下的精加工余量，把加工條件改為精加工條件，分段縮小偏置量，再進行切割加工。（2）一般可分為15次切割，稱為二次切割加工法。二次切割加工有如下三個目的：1）可去掉第一次切割時在起始接頭處留下的凸起部分。2）改善表面粗糙度。逐漸改變每次切割時的電條件，降低單個脈沖能量，改善加工表面粗糙度。3）提高尺寸精度。經過熱處理的材料，內部會產生應力，這種應力在內部是處于穩定狀態的，但經過線切割放電機加工后，會破壞這種穩定狀態，使內部應力釋放，產生變形。對粗加工后的工件，再進行14次的精加工，可改善表

35、面粗糙度，還能修正尺寸精度。 圖10 一次切割留下的凸起部分A值的正負號定義4 錐度加工參數意義1.4.4 加工環境環境的選擇與線切割電放電加工設備及其操作人員有直接關系，環境選擇的好壞有以下影響：其一，損壞設備性能及精度，使其機床壽命縮短；其二，影響工件加工精度，造成品質不良；其三，對操作者的安全及身體健康也有危害。故而，在環境場所的選擇應考慮以下事項：1， 滿足線切割機床所要求的空間尺寸；2， 選擇能承受機床重量的場所；3， 選擇沒有振動和沖擊傳入的場所。線切割放電機床是高精度加工設備，如果所放置的地方有振動和沖擊，將會對機臺造成嚴重的損傷，從而嚴重影響到加工精度，縮短其使用壽命

36、，甚至導致機器報廢。4， 選擇沒有粉塵的場所，避免留太多的通道旁邊；（1） 線切割放電機床本身的特性，空氣中有灰塵存在將會使機器的絲桿受到嚴重磨損，從而影響使用壽命；（2） 線切割放電機床屬于計算機控制，計算機所使用的磁盤對空氣中灰塵的要求相當嚴格，當磁盤內有灰塵進入時，磁盤就會被損壞，同時也會損壞硬盤；（3） 線切割放電機床本身發出大量熱，所以控制柜內需要經常換氣，若空氣中灰塵太多，則會在換氣過程中附積到各個電器組件上，造成電器組件散熱不良，從而導致電路板被燒壞掉，因此，機臺防塵網要經常清潔。5， 選擇溫度變換小的場所，避免陽光通過窗戶和頂窗玻璃直射及靠近熱流的地方（1） 高精密零件加工產品

37、需要在恒定的溫度下進行，一般室溫為20 0C;（2） 由于線切割放電機器本身工作時產生相當大的熱量，如果溫度變化太大則會對機器使用壽命造成嚴重影響。6， 選擇屏蔽屋；因線切割放電加工過程屬于電弧放電過程，在電弧放電過程中會產生強烈的電磁波，從而對人體健康造成傷害，同時會影響到周圍的環境。7， 選擇通風條件好，寬敞的廠房，以便操作者和機床在最好的環境下工作。第二章 電火花線切割加工質量2.1 電火花線切割加工精度加工精度包括：被加工工件的外形精度，位置精度及表面粗糙度。影響電火花線切割機床加工的因素主要有偏移量、取件位置、切割路線、起點、裝夾與定位及引入、超出、超切、回退程序等。2.1.1 外形

38、精度1，被加工工件的外形精度是指從XY平面看到的加工外形的平面精度（即尺寸精度），被加工表面的Z向垂直度。2，提高外形精度：要求切割面的線性度要小。即：被加工表面要均勻平滑，垂直度小。3，慢走絲線切割加工的工件多為正腰鼓形，即工件中部凹進，4，快走絲卻相反，一般是工件中部凸出。2.1.2 位置精度1，位置精度是指所切割輪廓間的相對位置偏差。2，位置精度的決定因素：a.機床本身的精度，即機床的機械精度和控制精度；b.操作過程中所選用的定位方式。 2.1.3 加工表面粗糙度1，表面粗糙度是指加工后輪廓表面的微觀不平度。2，表示粗糙度的參數主要有：R、Rz、Ry。3，慢走絲線切割加工的表面粗糙度用下

39、列公式表示：Ry = kz tk0.38 Ip0.34式中：z為常數；tk為脈沖寬度（s）；Ip為脈沖峰值電流（A）。2.1.4 保證線切割機床加工精度的措施1， 反響間隙補償量的測量（1） 將磁性表座吸在X、Y臺面上，將千分表夾在表坐上，移動X軸，使千分表的探頭與線架下臂接觸，表的探頭方向與X軸平行，同時X、Y臺面平行。（2） 移動X軸，使表針指向千分表量程的1/3處；（3） 在主菜單下F5（人工）菜單中按F2選擇單步子菜單，在單步菜單中，按F6功能鍵選擇步長為+100m，按F1使X軸正方向移100m，記取千分表上的讀數X1，再按F1使X軸正方向再移動100m，記取千分表上的讀數F2，按鍵選

40、擇步長為-100m，按F1移動X軸，記取千分表上的讀數X3，這樣將X=X3-X1即得到X軸補償量。（4） 用同樣的方法測出Y軸的補償量Y；（5） 在主菜單下按F4（設置）鍵，進入設置功能子菜單，按F2進入間隙設定子菜單，分別按F1，F2，按提示輸入補償量X、Y，輸入的補償量以絕對值略小于測得值為宜，如測得X軸為-1.5m輸入-1m；（6） 反復（1）（5）操作，使測得補償量值為最小，注意，再次測得的補償量輸入時應與上次的補償量相加，如系統已顯示齒補量為3m，又測得為-1m，則應輸入2m。2， 確定鉬絲偏移量編程時首先要確定鉬絲中心運動軌跡與切割軌跡之間的偏移量，如圖所示，f=d/2+z，式中：

41、d為鉬絲直徑；z為單邊放電間隙。放電間隙與工件材料、結構、走絲速度、鉬絲張緊情況、導輪的運行狀態、工作液種類、供夜情況和清潔程度、脈沖電源等因素有關。偏移量度的準確與否直接影響工件加工的尺寸精度。一般可根據脈沖電源參數與放電間隔的關系的基本規律估算出放電間隙。如DK7732e機床采用快走絲，在加工電壓等于6080V時，z=0.010.02mm。對加工精度要求較高的工件，此時多采用試切工件的方法來檢測。3，保證加工表面粗糙度的措施（1） 根據線切割工作的特點，鉬絲需要頻繁的換向來進行加工，鉬絲在換向的瞬間會造成其松緊不一，鉬絲張力不均勻，從而引起鉬絲振動，直接影響加工表面粗糙度，所以應盡量減少鉬

42、絲運動的換向次數，在加工條件不變的情況下，加大鉬絲的有效工作長度，可減少鉬絲的換向次數，減少鉬絲的抖動，促進加工過程的穩定，提高加工表面質量。（2） 脈沖電源是影響加工表面粗糙度的重要因素，脈沖電源采用矩形波脈沖，因為它的脈沖寬度和脈沖間隔均連續可調，不易受各種因素干擾，所以減少單個脈沖能量，可改變表面粗糙度。影響單個脈沖能量的因素有脈沖寬度、功放管個數、功放管峰值電流，所以減小脈沖寬度、減小峰值電流，可改善加工表面粗糙度，然而，減小脈沖寬度，生產效率大幅度下降，不可用；減小功放管峰值電流，生產效率也會下降，但影響程度比脈沖寬度小，因此，減小功放管峰值電流，適當增加脈沖寬度，調節合適的脈沖間隔

43、，這樣，即可提高生產效率，又可獲得較低的加工表面粗糙度。（3） 進給速度要適當。DK7732e線切割機床的加工進給速度分為010共十檔，速度從慢到快，進給速度過低會降低進給效率，過高會引起短路頻繁甚至燒絲。經試驗并總結，當系統的加工的電流達到加工電源短路電流的75%80%時，屏幕顯示步進頻率S大致恒定（不包括運絲電機換向時間），控制面板上電壓表指針穩定，加工進給速度比較恰當。4，正確選擇切割路線切割路線應有利于保證工件在切割過程中的剛度和避開應力變形影響，如圖1所示，模塊裝夾固定其左邊，圖1中是從五角星凸模右側，按箭頭方向切割，由于坯料兩側的連接材料很快被割斷，左側工件剛性很差，難以抵抗應力而變形，使得五角星凸模尺寸精度產生較大誤差，若改用圖2路線進行切割，則模坯產生變形，從而保證了五角星凸模的儲