1、 緒論1.橡膠工藝生產所用的原材料包括生膠及橡膠類似物、硫化體系配合劑、補強填充劑、軟化增塑劑、防老劑等原材料2.橡膠加工工藝的過程包括塑煉、混煉、壓延擠出、成型、硫化等工藝 第一章 生膠1.天然橡膠的化學成分橡膠烴：92%95%,非橡膠物質：蛋白質（2.0%3.0%）丙酮抽出物（1.5%4.5%）水分（0.3%1.0%）水溶物（1.0%）灰分（0.2%0.5%）2.天然橡膠的分子結構3.天然橡膠的特性:（1）為不飽和性橡膠，化學性質活潑，不耐老化。（2）為非極性橡膠，不耐烴類溶劑。（3）結晶性橡膠，有自補強作用。（4）綜合性能好,工藝性能好；物理機械性能好。（5）耐氣透性和電絕緣性良好4.天

2、然橡膠的用途NR的通用性最廣5. 分類趨于按其性能和用途可分為：通用合成橡膠：性能與NR 相近，物理機械性能和加工性能較好。特種合成橡膠：具有特殊性能6通用合成橡膠 （1）聚丁二烯橡膠（順丁膠，BR，無色或淺色，透明） 1）制法：溶聚法、乳聚法 分子結構： 2）特性：不飽和性橡膠，可與硫磺及氧起反應，化學活性較NR 低，耐熱耐老化性較NR好。 非極性橡膠，耐油性差。結晶性橡膠，無自補強作用，強度低 。彈性高（最高）；耐低溫（Tg= 105）；耐磨（Tg有關）；生熱小。加工性能差（對溫度敏感，溫度高則易脫輥）， 不耐撕裂，粘著性差，抗濕滑性不佳較易冷流 3）用途：制造輪胎胎面以及耐寒制品，常與N

3、R，SBR并用 （2）丁苯橡膠（SBR） 1）制法：它是丁二烯和苯乙烯（70：30）的共聚物。為淺黃褐色彈性體，分子結構： 2）特性：不飽和性橡膠，化學活性較NR 低，硫化速度較慢，耐熱耐老化性較好。 非極性橡膠，耐油性差（比NR 稍好） 。 非結晶性橡膠，無自補強性，純膠強度為1.43.0 MPa，因此需用炭黑補強 。 耐磨性，耐氣透性良好。 彈性低，耐寒性，自粘性差，生熱大，加工收縮性大。充油后能降低生熱，加工性能好。另外，SBR不易過煉，可塑度均勻。3）用途：SBR主要用于制造輪胎胎面，也用于制造膠管、膠帶、膠鞋大底，與NR，BR并用，彌補其性能上不足。 （3）聚異戊二烯橡膠（異戊橡膠，

4、IR） IR為白色或乳白色半透明彈性體，有“合成天然橡膠”之稱。 1）異戊橡膠與天然橡膠的結構和性質差別：雜質少，凝膠含量低，質地較純凈；分子量分布較窄，生膠門尼粘度較 低；因IR的微觀結構中順式含量低于NR，故結構的規整性低于天然橡膠。 2）性能：硫化速度較慢，硫化膠的拉伸強度、定伸應力、撕裂強度和硬度等均較低，而扯斷伸長率較大。彈性較好、生熱小、 抗龜裂性好。 耐水性、電絕緣性及耐老化性比NR好 易于塑煉，流動性優于NR，但對填料的分散性及粘著性比NR差 3）用途：一切用天然橡膠的場合，幾乎都可以用異戊橡膠代替。 （4）乙丙橡膠(EPM、EPDM)。乙丙橡膠為白色至淺黃色半透明狀的無規彈性

5、體。 二元乙丙橡膠（EPM）分子結構式： EPM為飽和性橡膠，有優異的耐老化性能，不能用硫磺來硫化，必須用過氧化物來硫化。1） 特性：飽和性橡膠，耐熱、耐老化、耐化學腐蝕性優秀，化學穩定性極高。 非極性橡膠，耐油性差 非結晶性橡膠，無自補強性，需補強 彈性好(僅次于NR，BR)，耐沖擊性能好(分子上為單鍵)，耐熱水。 電絕緣性相當好。 可用硫磺來硫化，也可用過氧化物來硫化，但二元乙丙橡膠只能用過氧化物來硫化。 硫化速度慢，與其他不飽和橡膠并用難，自粘性及互粘性 較差，加工性能不好。2）用途：主要用于要求耐老化、耐水、耐腐蝕及電氣絕緣等領域。如輪胎胎側、內胎、汽車配件、電線電纜等。（5）丁基橡膠

6、(IIR)-異丁烯橡膠1）.分子結構。IIR由異丁烯與少量異戊二烯單體在低溫下（約-100 ）共聚而成。呈白色或灰白色半透明狀。 2）特性：飽和性橡膠，耐熱、耐臭氧、耐化學腐蝕性能優良。 非極性橡膠，耐油性差。 結構較規整，伸長時能結晶（Tg= - 65 ）強度較高。 具有優異的氣密性。氣密性取決于氣體在橡膠中的擴散率。 良好的絕緣性能（體積電阻大），減震消音 硫化速度慢（雙鍵少），并用性能差，粘著性差，易生熱 ，彈性較小。 3）用途：內胎、無內胎輪胎的氣密層、醫用瓶塞、耐化學腐蝕制品、減震制品等。4）鹵化丁基橡膠。為了提高IIR的硫化速度，提高與不飽和橡膠的相容性，改善自粘性和與其它材料的互

7、粘性，對IIR進行了鹵化，包括氯化和溴化。鹵化物為CIIR和BIIR。（6）氯丁橡膠（CR）1）分子結構。CR是由氯丁二烯為單體，采用乳液聚合而成的一種高分子彈性體。呈淺黃色至褐色。 2）特性不飽和性橡膠，化學性質穩定，耐老化性能優良。極性橡膠，耐油耐溶劑性能優良，氣密性、粘著性好，有導電性。易結晶性（Tg=-43），有自補強作用，有自熄性，阻燃，貯存穩定性差，對溫度敏感，需用金屬氧化物（ZnOMgO）來硫化。彈性較低，耐寒性較差，低溫使用不理想。（極性橡膠共同點）3）用途。CR主要用于制造膠管、膠帶、化工設備襯里、 膠粘劑等（7）丁腈橡膠（NBR）1）分子結構。通用型NBR由丁二烯和丙烯腈（

8、ACN）通過乳液聚合法共聚而成。呈淺黃色至棕褐色。 2）特性：非結晶、不飽和的極性橡膠，強度低。 優異的耐油、耐溶劑性。 耐熱，耐老化，耐磨性較好。 耐氣透性良好（有極性的緣故），但電絕緣性不好，屬于半導體。 彈性、耐寒性、耐屈撓性、抗撕裂性較差 3）用途：耐油制品、化工襯里、膠輥及導電橡膠等；與PVC并用以進一步提高它的耐油、耐臭氧老化性能。7.討論題：試比較一下天然橡膠，丁苯膠和順丁膠的彈性，耐老化性，耐寒性，與硫磺反應性等有何差異。并從化學結構上加以解釋。解：NR SBR BR彈性 （與分子鏈的柔順性有關）BR>NR>SBR耐老化性（與雙鍵的活性有關）SBR>BR>

9、;NR耐寒性（與Tg有關）BR>NR>SBR與硫磺的反應性（取決于雙鍵的活性）NR>BR>SBR8.特種橡膠（1）硅橡膠（Q）。硅橡膠是指分子主鏈為SiO無機結構，側基為有機基團（主要為甲基）的一類彈性體。 1）特性：非碳鏈飽和性橡膠，能結晶，彈性、耐寒性、耐熱性、耐老化性及耐腐蝕性好。硅橡膠是所有橡膠中使用溫度范圍最寬的。無毒無味，具有生理惰性，有相當好的穩定性。強力低，耐酸堿性不好，需用白炭黑補強，不能用硫黃硫化，而是用過氧化物進行交聯。 2）用途：航空航天工業、醫療衛生（如人造器官等）領域；在汽車、造船、儀表、電器及電子等方面也有應用。例：某些硅橡膠制品（2）氟橡

10、膠（FPM）。氟橡膠是由含氟單體經過聚合或縮合而得到的分子主鏈或側鏈的碳原子上連有氟原子的彈性聚合物。 1）為結晶性、飽和、極性的橡膠，耐熱性（300），耐化學腐蝕性，耐油性較好，是唯一能耐發煙 H2SO4的橡膠。 需用過氧化物、有機胺及其衍生物來硫化。硫化需分兩段進行。26型氟橡膠典型配合：氟橡膠 100，3#硫化劑 3，MgO 4 ，MT 20 氣密性與IIR相近。 彈性、耐寒性較差，機械強度不高。 2）用途。制耐高溫，耐腐蝕，耐油制品。（3）聚氨酯橡膠（U）。 1）分子結構式。聚氨酯橡膠（U）是聚氨基甲酸酯橡膠的總稱，它由聚酯（或聚醚）與二異氰酸酯類化合物縮聚而成。結構式： 其中：R1聚

11、酯或聚醚鏈段，為柔性鏈段；R2苯核、萘核、聯苯核，為剛性鏈段，（氨基甲酸酯）內聚能大，為剛性鏈段 2）飽和性橡膠，拉伸強度高（27.541.2 MPa），耐磨性最好。 耐油，耐氧化，耐臭氧，耐寒性能好，氣密性僅次于IIR。 易水解，不耐酸堿，生熱大，互粘性不好。 3）用途：制造高強度，高耐磨和耐油的制品，在泡沫橡膠中運用較多(利用異氰酸酯與水反應放出CO2)。 （4）丙烯酸酯橡膠(ACM)。丙烯酸酯橡膠是由丙烯腈與其它不飽和單體共聚而制得，常見的品種是丙烯酸丁酯與丙烯腈的共聚物：1）性能：具有飽和性與極性橡膠的共同特性，最大的特點是兼有優越的耐熱和耐油性；但耐寒性、耐水性差。2）用途：用于制汽

12、車耐熱油橡膠配件。 （5）氯磺化聚乙烯(CSM) 。 氯磺化聚乙烯是聚乙烯的衍生物,是用氯和二硫化碳處理而得到的一種高分子彈性體。 1）性能:飽和性橡膠，耐熱(150)，耐老化；加工性良好。極性橡膠，耐油、耐燃。抗臭氧性能及耐日光曝曬下的自然老化優越。自粘性和互粘性差，低溫性能較差(-56以下發脆)2）用途：制耐酸堿襯里，膠布及一般耐油制品。 （6）氯醚橡膠 (CO，ECO)。 氯醚橡膠指側基上含有氯的聚醚型橡膠，由環氧氯丙烷均聚或與環氧乙烷共聚而得。 均聚物:CO 共聚物:ECO 1） 性能：極性橡膠，具有良好的彈性、耐寒性、耐油性、耐熱性以及良好的氣密性、粘著力和自熄性，為目前兼有耐寒和耐

13、油性最好的一種橡膠。但強度較低，耐磨性差，且不能用硫磺來硫化。2） 用途：制耐油、耐寒、耐臭氧制品及膠粘劑。（7）聚硫橡膠（T）。聚硫橡膠通常是由甲醛或有機二鹵化物和堿金屬的多硫化物經縮聚反應而制得的一類在分子主鏈上含有硫原子的飽和彈性體。聚硫橡膠分液態、固態及膠乳3種，其中液態橡膠應用最廣，大約占總量的80%。其化學結構通式為：特性及用途：具有優異的耐油、耐非極性溶劑、耐化學藥品性能；耐氧、耐臭氧老化性和氣密性良好。但壓縮永久變形大，使用溫度范圍較窄（含硫量高的原因），主要用作密封材料、填縫材料、涂料等。9 思考題：試從化學結構上說明丁基膠為何具有優良的耐老化和耐氣透性？硅橡膠為何有耐高溫性

14、？作業：寫出本章所學生膠的化學名稱、代號及化學結構式。 第三章 橡膠代用品及其他彈性體1.液體橡膠：是指物質相對分子質量在10000以下常溫下具有流動性的聚合物2.液體橡膠的結構要求：物質相對分子質量適當低，以保持呈流動狀態。能在進行交聯的同時產生分子鏈增反應，形成一種沒有分子末端的閉合交聯網，以獲得足夠高的強度。3、 熱塑性彈性體：指在常溫下具有橡膠的彈性，在高溫下又能塑化成型的一類聚合物（介于塑料與橡膠之間的材料）。 結構：其高分子鏈的突出特點是同時嵌段或接枝一些化學結構不同的硬段和軟段。硬段要求鏈段間的作用力是以形成物理“交聯”或“締合”，或者具有在高溫下能離解的化學鍵；軟段則要求是自由

15、旋轉能力較大的高彈性鏈段。硬段顯示高度剛性，不能過長，而軟段顯示高度的柔性，不能過短。例如苯乙烯與丁二烯嵌段共聚物SBS。4、 再生膠是指將廢舊的橡膠制品和硫化膠的邊角廢料經加工處理后，去掉硫化膠的彈性而恢復塑性和粘性，使其重新獲得與生膠混合和硫化能力的材料。 再生膠的制造過程分為粉碎、脫硫和精煉三工段。脫硫過程：熱、氧、機械力、化學助劑作用。 硫化返原指在高溫或低溫長時間硫化條件下材料性能惡化的過程。 用途：硬橡膠板，鞋底，蓄電池殼，橡膠地板，絕緣膠布等。可代替部分或全部生膠使用，即只要物機性能要求不高時，都可用再生膠。 第四章一、 硫化是混煉膠料在一定條件下，橡膠分子由線型結構轉變成網狀結

16、構的交聯過程。即是把具有塑性的膠料轉變成具有彈性的硫化膠的過程。凡在膠料中起到硫化作用的化學藥品，這一類都稱為硫化體系的配合劑。硫化體系配合劑：硫化劑、促進劑、活性劑、防焦劑。二、性能影響：1）橡膠硫化過程中，橡膠的結構發生改變，必然導致橡膠的物化性能發生變化。2）硫化過程中，硫化膠的結構發生連續性的變化。特別是交聯鍵的數量，交聯鍵的類型和分布都隨硫化過程而變化，而這三者都是決定硫化效果和硫化膠性能的重要因素。3）不同結構的橡膠，硫化過程中物理機械性能的變化雖然有不同的趨勢，但大部分的性能變化是一致的。如：隨著硫化時間的延長，除了扯斷伸長率和永久變形降低外，其余都是提高的。 三、原因分析： 未

17、硫化的生膠是線形結構，分子鏈具有運動的獨立性，表現出可塑性大，伸長率高，具有可溶性。硫化后，分子鏈之間形成交聯鍵而成為空間網狀結構，因而在分子間除了次價力外，在分子鏈彼此結合處還有主價力發生作用，而且交聯鍵的存在，使分子鏈不能產生相對滑移，盡管連段的運動依然存在。因此，硫化膠比生膠的拉伸強度大，定伸應力高，彈性大而扯斷伸長率小，并失去可溶性而只能發生有限的溶脹。硫化膠耐溫范圍加寬：如NR生膠的彈性溫度范圍為：5-35度，而硫化膠在-40-130度的寬范圍內都有彈性。因為硫化交聯限制了分子鏈的運動，導致硫化膠低溫不易結晶變硬，而高溫下不易產生塑性流動。硫化膠的化學穩定性和耐熱氧老化性能提高，耐氣

18、透性和密度較大。原因是交聯使橡膠分子中的雙鍵和官能團的數量減少，而且交聯鍵的形成使得橡膠分子鏈段的熱運動減弱，低分子物質的擴散減弱。 四、硫化歷程圖1.焦燒階段（誘導期）ab段 實際焦燒時間包括 操作焦燒時間A1 剩余焦燒時間A2 2.熱硫化階段（預硫化階段）bc段3.平坦硫化階段（正硫化階段）cd段 “后硫化” 4.過硫化階段（d點以后）此階段會出現兩種情況：過硫；硫化返原曲線上出現三種狀態：平坦 ；上升 ；下降 在配方設計時，硫化體系設計的根本原則是正確的控制硫化歷程。合理的硫化歷程應該包括4個條件：1）足夠的焦燒時間，以與加工相適應；如：對于模型制品，要保證膠料的良好沖模和流動性，焦燒時

19、間長些好。但過長的焦燒時間會拖延硫化時間。對非模型制品，要求較快的定型速度，焦燒時間宜短。2）應有較快的硫化速度，以便提高生產效率；3）要有較長的硫化平坦區，保證硫化操作中的安全，減少過硫危險以及保證硫化均勻一致，特別是厚的制品；4）在滿足上面的要求的同時，應該有較高的性能，即增加硫化曲線的峰值，以提高制品的質量。五、交聯鍵結構與硫化膠性能的關系類型硫化三要素：硫化時間、溫度、壓力。交聯密度：書60頁。六、硫化劑：能引起橡膠交聯的化學藥品。硫（ 硒，碲）、有機多硫化物、有機過氧化物、金屬氧化物、醌類、 樹脂、胺類、特種硫化劑。七、硫黃（S） 硫黃為天然的礦物，為黃色固體，有結晶型和無定型兩種，

20、主要用于NR和二烯類通用合成橡膠。噴硫：過量的硫黃析出膠料表面形成結晶。原因：混煉不均勻；混煉溫度過高；配方中硫黃用量過高；停放時間過長以及嚴重欠硫。 危害：降低膠料表面的粘著力，影響與其它部件的粘合強度，給生產帶來困難；同時影響制品外觀，成為質量缺陷。 方法：在盡可能低的溫度下或至少在硫黃的熔點以下縮短時間且要混煉均勻；在膠料中配用再生膠；加硫黃之前先加入某些軟化劑；使用槽法炭黑；硫黃和硒并用均可減少噴硫，采用不溶性硫黃是消除噴硫的最可靠方法。 純硫硫化膠的結構與性能：以硫鍵為主，硫化時間長，硫化效率低，硫化膠的性能差(交聯密度低)。8、 促進劑：起促進硫化作用的化學藥品（1）無機促進劑（2

21、）有機促進劑有機促進劑按化學組成分為 ：噻唑類、次磺酰胺類、秋蘭姆類、二硫代氨基甲酸鹽類、磺鹽酸鹽類、胍類、醛胺類、硫脲類等。有機促進劑按作用功能分： 超速、半超速、 中速、慢速。 焦燒是 一 種超前硫化行為，即在硫化前的各項工序 ( 煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型)中出現的提前硫化現象，故也可稱為早期硫化。 后效性：指具有較長的焦燒時間，較快的硫化速度等特點第五章 橡膠補強和填充1 補強劑：指能提高橡膠制品物理機械性能的填料。2 填充劑：指能增加橡膠制品的容積，降低含膠率，降低成本的填料。3 常用填充劑種類：炭黑、白炭黑、石棉、玻璃纖維、有機短纖維4 碳的三大屬性及其對補強效果的影響答：（

22、1）粒徑：粒徑越小，對橡膠的補強作用越強 （2）結構性：當粒徑相同時，高結構炭黑對非晶橡膠的補強作用大，易班具有較高的拉伸強度和撕裂強度 （3）表面性質：炭黑表面越粗糙，其對橡膠的補強作用越弱；炭黑的化學活性越強，其對橡膠的補強作用越強5.炭黑的結構性：指炭黑粒子連接成長鏈并融結在一起而成的三度空間的聚集傾向6.炭黑的性質絕對膠料性能的影響答：見第4題7.炭黑的補強機理。（1）表面吸附層理論炭黑之所以能對橡膠產生補強作用，主要是因為改變了硫化膠的結構，使部分橡膠相轉變成C像結構層。在硫化膠中，當炭黑具有良好的分散程度，且在每個炭黑粒子的表面上都能凝結牢固的C相層時，這種“結構橡膠相層”在整個硫

23、化膠網絡體系中起著骨架作用，以這種骨架連接著具有強性的A相及B相部分的橡膠分子結構，構成一個炭黑與橡膠分子鏈結合的整體網絡結構。這種網絡結構全面的改善了硫化膠的機械強度，表現出優秀補強效果（2）分子鏈滑動學說。炭黑粒子表面的活性石是不均一的，當炭黑補強硫化膠受外力作用時，給吸附的橡膠鏈段會在炭黑粒子表面滑動伸長，于是產生以下補強效應。當分子鏈滑動時，大量的物理吸附的解析作用吸收歪理而起到緩沖作用優于滑動摩擦使膠料產生高之后損耗，損耗會消耗一部分能量，并轉化為熱量耗散掉，從而保護橡膠不受破壞分子鏈滑動的結果，是使橡膠鏈高度定向，使應力均勻分布，從而承擔了大的應力和模量8.白炭黑：廣義地說，凡補強

24、性與炭黑相當的白色填料，不管其組成如何都可喻為白炭黑。但現在所說的白炭黑易班專指 極細粒子的硅酸、硅酸鹽等硅系白色補強劑9.白炭黑與他炭黑的比較10.礦物填料的表面活性方法 答：用表面活性劑進行表面處理、用硅烷偶聯劑處理 第六章 軟化增塑劑1.軟化增塑劑：指能起增加橡膠塑性作用的物質。2.軟化增塑劑的目的：增加塑性、流動性，便于加工；降低混煉溫度和膠料的粘度，有利于配合劑分散，達到節能目的；使硫化膠的伸長率、回彈性高，低溫性能好，生熱小。3.軟化增塑原理（見P131） 第七章 老化和防老化1.老化：橡膠老化指橡膠或橡膠制品在加工、貯存和使用過程中，由于受到各種外界因素的作用，而逐步失去原有的優

25、良性能，以致最后喪失了使用價值。2.老化的原因:化學因素、物理因素和生物因素的共同作用3.老化的實質是橡膠分子結構在各種外界因素的作用下發生氧化降解反應和結構化反應4.老化的現象：1）外觀形態上（2）物機性能上（3）物理性質上（4）電性能上，主要表現在橡膠平均分子量下降，橡膠變軟發粘，橡膠強度下降、表面硬化、龜裂失去彈性等5.橡膠的老化類型： 氧老化（包括熱氧老化、催化氧化）臭氧老化疲勞老化6.橡膠熱壓給老化的過程（見P149）7. 討論題：試比較一下天然橡膠（NR）、順丁膠（BR）和氯丁膠（CR）的耐臭氧老化性能有何差異。并從化學結構上加以解釋之。8.不同橡膠氧老化的特性（見P150、）9.

26、催化氧化：包括變價金屬離子和光催化氧化（詳見P151）10.臭氧老化的基本機理11.疲勞老化：由機械力作用而導致出現橡膠老化的現象，疲勞老化過程實質上是由機械力、氧化、臭氧化三種因素的綜合作用而產生的（詳見P158） 第十章 配方設計1.配方設計：根據制品的性能要求，合理地選用原材料，制訂各種原材料用量配比表，這個過程叫配方設計。2.配方設計的意義：是橡膠制品生產過程中的重要技術依據.對產品質量有決定性的影響.對產品的經濟成本也有決定性的影響3.配方設計的過程答：1. 確定膠料的技術要求 2收集技術資料 3制訂基本配方和性能試驗項目4進行試驗并選取最佳配方（試驗室進行）5復試并擴大中試（車間中

27、進行） 6確定完整的生產配方4.配方設計的原理（詳見P211-217）答：（1）取得工藝性能的配方設計原理：包括粘度、混煉性、焦燒性、噴霜、壓延、擠出、粘著性（2）取得硫化膠性能的配方設計原理：包括硬度和定伸應力、彈性、拉伸強度和斷裂伸長率、撕裂強度、耐磨性、耐疲勞性5.課堂作業：試述取得拉伸強度、定伸應力、扯斷伸長率、耐磨性、耐疲勞性等單項的配方要點。（詳見P211-217） 第十一章 塑煉橡膠制品的基本生產工藝過程：塑煉混煉壓延擠出成型塑化塑煉：指把具有彈性的生膠轉變成可塑性膠料的工藝過程。目的：1.使生膠獲得一定的可塑性, 滿足加工的要求；2使生膠的可塑性均勻化，以便制得質量均勻的膠料。

28、意義3. 常見的可塑度的測試方法：壓縮法（威廉式法、華萊式快速可塑性測定法）、旋轉扭力法（門尼粘度法）、壓出法ML1+4100 表示，M表示門尼，L1+4100表示大轉子（直徑為38.1mm）在100下預熱1min，轉動4min時所測的扭力值（一般用百分數表示）。門尼粘度值法定范圍是0200，值越大粘度越大，可塑性越小。4. 塑煉原理 生膠塑煉是使生膠由彈性狀態轉變為可塑性狀態的工藝過程，生膠可塑性提高的實質就是橡膠的長鏈分子斷裂，變成分子量較小的、鏈長較短的分子結構，因此，塑煉的本質只能與分子鏈斷裂的有關因素，才能做深入解釋。1).機械力的作用：R-R R* +R*（箭頭上為機械力）2).氧

29、的作用:： 低溫塑煉RH 機械力為主，也稱冷塑煉 R1*+O2 R1 O2 * R1OOH高溫塑煉分解RHO2 氧化裂解為主，也稱熱塑煉 RH+ O2 R*+H O2 * RO2 * ROOH 低分子物質3).溫度作用 書271頁圖11-4低溫時，主要靠機械破壞作用引起香蕉分子鏈的降解而獲得塑煉效果 高溫時，主要由氧的氧化裂解作用使橡膠分子鏈降解。4). 靜電作用 塑煉時，生膠受到煉膠機的劇烈摩擦而產生靜電。這種放電作用促使生膠表面的氧激發活化，生成原子態氧和臭氧，從而提高氧對橡膠分子鏈的斷鏈作用。 5).化學塑解劑的作用 化學塑解劑：通過化學作用，增強生膠的塑煉效果，縮短塑煉時間的化學藥品。

30、它也是橡膠再生過程的再生活化劑。接受型塑解劑 引發型塑解劑 混合型塑解劑（鏈轉移型）5. 塑煉的工藝過程P274圖11-5準備工序（烘膠、切膠、破膠），塑煉工序，可塑性檢查6. 開煉機塑煉的方法：薄通塑煉、一次塑煉、分段塑煉及添加化學塑解劑塑煉等方法。7. 影響因素：輥溫，低溫塑煉時，溫度越低塑煉效果越好。當溫度低時，橡膠的彈性大，所受的機械作用力大，塑煉效率高。輥距，當輥筒的速度恒定時，輥距減小會使生膠通過輥縫時所受到的摩擦、剪切力、擠壓力增大，同時膠片變薄易于冷卻，冷卻后的生膠變硬，所受的機械剪切力增大，塑料效果隨之提高。輥速及速比，塑煉時，輥速越快，即單位時間內生膠通過輥縫次數多，所受機械力的作用大，塑煉效果好；速比越大，速度梯度越大，剪切力越大，塑煉效果越好。時間，在一定時間范圍內，塑煉時間越長，塑煉效果越好。裝膠容量，開煉機規格一定時，容量過大，會因堆積膠過量而浮動，不易散熱，塑煉效果差，且勞動強度大；容量太小，則生產效率低。化學塑解劑，添加化學塑解劑塑煉，能提高塑煉效果，縮短塑煉時間，節省電力并減輕塑膠收縮。8.常見R的塑煉特性：NR：低溫、薄通 SBR：高溫塑煉，嚴格控制溫度和時間 BR：一般不需塑煉 CR：一般不需塑煉 IIR：密煉機120以上，加入塑解劑 DCP NBR：低溫、薄