1、1、影響金屬塑性和變形抗力的因素有哪些？答：影響金屬塑性的因素有如下幾個方面： 1 ）、化學成分及組織的影響； 2 ）、變形溫度； ）變形速度； 4 ）、應力狀態；2、請說明屈服條件的含義，并寫出其條件公式。答：屈服條件的表達式為： ，其含義是只有當各個應力分量之間符合一定的關系時，該點才開始屈服。 3 .什么是材料的機械性能？材料的機械性能主要有哪些？答：材料對外力作用所具有的抵抗能力，稱為材料的機械性能。板料的性質不同，機械性能也不一樣，表現在沖壓工藝過程的沖壓性能也不一樣。材料的主要機械性能有：塑性、彈性、屈服極限、強度極限等，這些性能也是影響沖壓性能的主要因素。 4、什么是加工硬化現象

2、？它對沖壓工藝有何影響？ 答：金屬在室溫下產生塑性變形的過程中，使金屬的強度指標 ( 如屈服強度、硬度 ) 提高、塑性指標 ( 如延伸率 ) 降低的現象，稱為冷作硬化現象。材料的加工硬化程度越大，在拉伸類的變形中，變形抗力越大，這樣可以使得變形趨于均勻，從而增加整個工件的允許變形程度。如脹形工序，加工硬化現象，使得工件的變形均勻，工件不容易出現脹裂現象。 5、什么是板厚方向性系數？它對沖壓工藝有何影響？答：由于鋼錠結晶和板材軋制時出現纖維組織等因素，板料的塑性會因為方向不同而出現差異，這種現象稱為板料的塑性各項異性。各向異性包括厚度方向的和板平面的各向異性。厚度方向的各向異性用板厚方

3、向性系數 r 表示。 r 值越大，板料在變形過程中愈不易變薄。如在拉深工序中，加大 r 值，毛坯寬度方向易于變形，而厚度方向不易變形，這樣有利于提高拉深變形程度和保證產品質量。 通過對軟鋼、不銹鋼、鋁、黃銅等材料的實驗表明，增大 r 值均可提高拉深成形的變形程度，故 r 值愈大，材料的拉深性能好。 6、什么是板平面各向異性指數 r ？它對沖壓工藝有何影響？ 答：板料經軋制后，在板平面內會出現各向異性，即沿不同方向，其力學性能和物理性能均不相同，也就是常說的板平面方向性，用板平面各向異性指數 r 來表示。比如，拉深后工件口部不平齊，出現“凸耳”現象。板平面各向異性制數 r 愈大，“凸耳

4、”現象愈嚴重，拉深后的切邊高度愈大。由于 r 會增加沖壓工序（切邊工序）和材料的消耗、影響沖件質量，因此生產中應盡量設法降低r 。7、如何判定沖壓材料的沖壓成形性能的好壞 ?  答：板料對沖壓成形工藝的適應能力，成為板料的沖壓成形性能，它包括：抗破裂性、貼模性和定形性。所謂的抗破裂性是指沖壓材料抵抗破裂的能力，一般用成形極限這樣的參數來衡量；貼模性是指板料在沖壓成形中取得與模具形狀一致性的能力；定形性是指制件脫模后保持其在模具內既得形狀得能力。很明顯，成形極限越大、貼模性和定形性越好材料的沖壓成形性能就越好。 8、什么是沖裁工序？它在生產中有何作用？答：利用安裝在壓力機上的沖模，使板

5、料的一部分和另一部分產生分離的加工方法，就稱為沖裁工序。 沖裁工序是在沖壓生產中應用很廣的一種工序方法，它既可以用來加工各種各樣的平板零件，如平墊圈、擋圈、電機中的硅鋼片等，也可以用來為變形工序準備坯料，還可以對拉深件等成形工序件進行切邊。9、沖裁的變形過程是怎樣的？答：沖裁的變形過程分為三個階段如圖圖 2.1.3 所示：從凸模開始接觸坯料下壓到坯料內部應力數值小于屈服極限，這是稱之為彈性變形階段 ( 第一階段 ) ；如果凸模繼續下壓，坯料內部的應力達到屈服極限，坯料開始產生塑性變形直至在刃口附近由于應力集中將要產生裂紋為止，這是稱之為塑性變形階段 ( 第二階段 ) ；從在刃口附近產生裂紋直到

6、坯料產生分離，這就是稱之為斷裂分離階段 ( 第三階段 ) 。10、普通沖裁件的斷面具有怎樣的特征？這些斷面特征又是如何形成的？ 答：普通沖裁件的斷面一般可以分成四個區域，如圖 2.1.5 所示，既圓角帶、光亮帶、斷裂帶和毛刺四個部分。  圓角帶的形成發生在沖裁過程的第一階段（即彈性變形階段）主要是當凸模刃口剛壓入板料時，刃口附近的材料產生彎曲和伸長變形，使板料被帶進模具間隙從而形成圓角帶。  光亮帶的形成發生在沖裁過程的第二階段（即塑性變形階段），當刃口切入板料后，板料與模具側面發生擠壓而形成光亮垂直的斷面（沖裁件斷面光亮帶所占比例越大，沖裁件斷面的質量越好）。 斷裂帶是由

7、于在沖裁過程的第三階段（即斷裂階段），刃口處產生的微裂紋在拉應力的作用下不斷擴展而形成的撕裂面，這一區域斷面粗糙并帶有一定的斜度。 毛刺的形成是由于在塑性變形階段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度時，刃尖部分呈高靜水壓應力狀態，使微裂紋的起點不會在刃尖處產生，而是在距刃尖不遠的地方發生。隨著沖壓過程的深入，在拉應力的作用下，裂紋加長，材料斷裂而形成毛刺。對普通沖裁來說，毛刺是不可避免的，但我們可以通過控制沖裁間隙的大小使得毛刺的高度降低。11、什么是沖裁間隙？沖裁間隙對沖裁質量有哪些影響？答： 沖裁間隙是指沖裁凹模、凸模在橫截面上相應尺寸之間的差值。該間隙的大小，直接影響著工件

8、切斷面的質量、沖裁力的大小及模具的使用壽命。 當沖裁模有合理的沖裁間隙時，凸模與凹模刃口所產生的裂紋在擴展時能夠互相重合，這時沖裁件切斷面平整、光潔，沒有粗糙的裂紋、撕裂、毛刺等缺陷，如圖 2.1.6 所示。工件靠近凹模刃口部分，有一條具有小圓角的光亮帶，靠近凸模刃口一端略成錐形，表面較粗糙。 當沖裁間隙過小時，板料在凸、凹模刃口處的裂紋則不能重合。凸模繼續壓下時，使中間留下的環狀搭邊再次被剪切，這樣，在沖裁件的斷面出現二次光亮帶，如圖 4-5b 所示 , 這時斷面斜度雖小，但不平整，尺寸精度略差。 間隙過大時，板料在刃口處的裂紋同樣也不重合，但與間隙過小時的裂紋

9、方向相反，工件切斷面上出現較高的毛刺和較大的錐度。12、.降低沖裁力的措施有哪些？答：當采用平刃沖裁沖裁力太大，或因現有設備無法滿足沖裁力的需要時，可以采取以下措施來降低沖裁力，以實現“小設備作大活”的目的： 1、采用加熱沖裁的方法：當被沖材料的抗剪強度較高或板厚過大時，可以將板材加熱到一定溫度（注意避開板料的“藍脆”區溫度）以降低板材的強度，從而達到降低沖裁力的目的。 2、采用斜刃沖裁的方法：沖壓件的周長較長或板厚較大的單沖頭沖模，可采用斜刃沖裁的方法以降低沖裁力。為了得到平整的工件，落料時斜刃一般做在凹模上；沖孔時斜刃做在凸模上，如圖4.10所示。 3 、采用階梯凸模沖裁的方法：將多凸模的

10、凸模高度作成高低不同的結構，如圖 4.10 所示。由于凸模沖裁板料的時刻不同，將同時剪斷所有的切口分批剪斷，以降低沖裁力的最大值。但這種結構不便于刃磨，所以僅在小批量生產中使用。13、什么是沖模的壓力中心？確定模具的壓力中心有何意義？答： 沖模的壓力中心就是模具在沖壓時，被沖壓材料對沖模的各沖壓力合力的作用點位置，也就是沖模在工作時所受合力的作用點位置。在設計模具時，必須使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心線重合，否則，壓力機在工作時會受到偏心載荷的作用而使滑塊與導軌產生不均勻的磨損，從而影響壓力機的運動精度，還會造成沖裁間隙的不均勻，甚至使沖模不能正常工作。因此，設計沖模時，對模具壓

11、力中心的確定是十分重要的 , 在實際生產中，只要壓力中心不偏離模柄直徑以外也是可以的。 14、什么叫搭邊？搭邊有什么作用？答：排樣時，工件與工件以及工件與條料側邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。搭邊的作用是：補償送料誤差，使條料對凹模型孔有可靠的定位，以保證工件外形完整，獲得較好的加工質量。保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。搭邊太大，浪費材料；太小，會降低工件斷面質量，影響工件的平整度，有時還會出現毛刺或搭邊被拉進凸模與凹模的間隙里，造成沖模刃口嚴重磨損。影響模具壽命。15、怎樣確定沖裁模的工序組合方式？答： 確定沖裁模的組合方式時，一般根據以下條件： 1 、生產批量的大

12、小。從提高沖壓件生產率角度來考慮，選用復合模和級進模結構要比選擇單工序模好得多。一般來說，小批量和試制生產時采用單工序模具，中批和大批生產時，采用復合沖裁模和級進沖裁模。2 、工件尺寸公差等級。單工序模具沖出的工件精度較低，而級進模最高可達 IT12 IT13 級，復合模由于避免了多次沖壓時的定位誤差，其尺寸精度最高能達到 IT9 級以上，再加上復合模結構本身的特點，制件的平整度也較高。因此，工件尺寸公差等級較高時，宜采用復合模的結構。 3 、從實現沖壓生產機械化與自動化生產的角度來說，選用級進模比選用復合模和單工序模具容易些。這是因為，復合模得廢料和工件排除較困難。 4 、從生產的通用性來說

13、，單工序模具通用性最好，不僅適合于中小批量的中小型沖壓件的生產，也適合大型沖壓件的生產。級進模不適合大型工件的生產。 5 、從沖壓生產的安全性來說，級進模比單工序模和復合模為好。   綜上所述，在確定沖裁模的工序組合方式時，對于精度要求高、小批量及試制生產或工件外形較大，厚度又較厚的工件，應該考慮用單工序模具。而對精度要求高、生產批量大的工件的沖壓，應采用復合模；對精度要求一般，又是大批量生產時，應采用級進模結構。 16、怎樣選擇凸模材料？答：凸模的刃口要求有較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力，因此，凸模應該有較高的硬度與適當的韌性。一般，形狀簡單、模具壽命要求不高的凸模

14、，可選用 T8A 、 T10A 等材料；形狀復雜、模具壽命要求高的凸模，應該選用 Cr12 、 Cr12MoV 、 CrWMn 等材料；要求高壽命、高耐磨模具的凸模，可選用硬質合金制造。凸模的硬度，一般為 HRC58 62 。 17、什么條件下選擇側刃對條料定位？答：  一般在下列情況下，采用側刃來控制條料的送進步距： 1 、級進模中，一般采用側刃來控制條料的送進步距。這樣，可以提高生產率。 2 、當沖裁窄而長的工件時，由于步距小，采用定位釘定位困難，這時也采用側刃來控制條料的送進步距。 3 、當需要切除條料的側邊作為工件的外形時，往往采用側刃定距。 4 、當被沖材料的厚度

15、較薄（ t 0.5 mm ）時，可以采用側刃定距。 18、什么情況下采用雙側刃定位？答：  當被沖材料的寬度較大而厚度較小、工位數目較多以及沖裁件的精度要求較高時，可以采用雙側刃。采用雙側刃時，兩個側刃可以對稱布置。這時，可以降低條料的寬度誤差，提高工件的精度。這種布置方法常用于帶料或卷料沖壓中。而將兩個側刃一前一后的布置，往往用于工步較多的條料沖壓中，這樣可以節約料尾。用雙側刃定距時，定位精度高，但材料的利用率要低一些。 19、凸模墊板的作用是什么？如何正確的設計墊板？答： 沖模在工作時，凸模要承受很大的沖裁力，這個力通過凸模的固定端傳遞到上模座。如果作用在模座

16、上的力大于其許用應力時，就會在模板上壓出凹坑，從而影響凸模的正確位置。為了避免模座的損壞，在凸模固定板和上模座之間加裝一塊淬硬的墊板。在復合模的凸凹模固定板與模座之間，因為同樣的原因也需要加裝一塊墊板。設計時，一般根據需要在國標中選取標準的墊板型號。一般墊板的的形狀和尺寸大小與凹模板相同。材料選用 T7 、 T8 鋼，熱處理的淬火硬度為 48 52HRC ，上下表面的粗糙度為 Ra0.8 以下。 20、常用的卸料裝置有哪幾種？在使用上有何區別？答： 常用的卸料裝置分為剛性卸料裝置和彈壓卸料裝置兩大類。 1 、剛性卸料裝置：剛性卸料裝置常用固定卸料板的結構形式，即：卸料板是用螺釘將其固

17、定在下模部分，再用銷釘定位這樣一種安裝方式。剛性卸料裝置的卸料板在工作時，不能將被沖材料壓住，所以工件的有明顯的翹曲現象，但卸料力大。因此，常用于較厚、較硬且精度要求不高的工件沖裁模中。 2 、彈壓卸料裝置：彈壓卸料裝置中的彈壓卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于沖裁厚度在 1.5mm 以下的模具中。沖裁前，彈壓卸料板首先將毛坯壓住，當上模隨壓力機的滑塊繼續向下運動時，凸模再伸出彈壓卸料板的下端面進行沖壓加工。所以，工件的平整度較好。 21、卸料板型孔與凸模的關系是怎樣的？答： 1 、在固定卸料裝置中，當卸料板僅僅起卸料作用時，卸料板型孔與凸模的間隙隨材料厚度的增加而增大，一般取

18、單邊間隙（ 0.2 0.5 ） t 。當固定卸料板除卸料的作用外，還要對凸模進行導向，這時，卸料板型孔與凸模的配合間隙應該小于沖裁間隙。  2 、彈壓卸料裝置中，卸料板型孔與凸模之間的單面間隙取（ 0.1 0.2 ） t 。若彈壓卸料板還要起對凸模的導向作用時，同樣，卸料板型孔與凸模的配合間隙應該小于沖裁間隙。22、什么是順裝復合模與倒裝復合模？答：  根據落料凹模是在模具的上模還是下模，將復合模分成順裝復合模和倒裝復合模。其中，落料凹模在下模的復合模稱為順裝復合模，落料凹模在上模的復合模稱為倒裝復合模。23、什么是帶齒圈壓板的精沖法？答：  

19、帶齒圈壓板的精沖法，又叫強力壓邊精沖法，是目前國際上應用最為廣泛的精沖方法。它除了采用極小的間隙、凸模或凹模刃口帶有小圓角外，又采用了一個強有力的頂件裝置和帶有“ V ”形凸梗的壓邊裝置。被沖材料處于三向壓應力狀態，提高了材料的塑性，抑制的裂紋的產生，其結果就是工件斷面幾乎都是光亮帶，并且斷面與板平面垂直，工件的尺寸精度可達 IT7 級左右，斷面粗糙度可達 Ra1.6 0.2 m 。24、什么是齒圈壓板？精沖模中的齒圈壓板有何作用？答：精沖模和普通沖模的最大區別就在于采用了 V 形齒圈壓板。所謂齒圈壓板是指在壓板或凹模上，圍繞工件輪廓一定距離設置的V形凸梗。齒圈壓板的作用就是阻止剪切區以外的金

20、屬板料,在沖裁過程中進入到剪切區內，以便在剪切區內的材料處于三向壓應力狀態；壓緊被沖材料，避免板料的彎曲和拉伸變形；沖裁完成后又起卸料的作用。25、精沖工藝對壓力機有哪些特殊要求？答： 精沖工藝的實現，要求壓力機要提供三種壓力，即：使材料分離的剪切力、壓料力和頂件力。但這三種力不是同時產生的，而是需要壓力機按精沖工藝的要求順序產生。所以精沖工藝對壓力機有如下特殊要求： 1 、三種壓力按精沖工藝的要求順序產生，并且能夠單獨進行調整； 2 、精沖壓力機要有足夠的剛性； 3 、精沖壓力機的滑塊應該能夠精密的上下調整； 4 、精沖壓力機要有足夠的導向精度； 5 、精沖壓力機的滑塊速度要低，且

21、可以調節。 26、彎曲變形的過程是怎樣的？答： 雖然各種彎曲件的形狀及其使用的彎曲方式有所不同，但從其變形的過程和特點來看卻有共同的規律。其中的板料壓彎工藝是彎曲變形中運用最多的一種，板料從平面彎曲成具有一定角度和形狀，其變形過程是圍繞著彎曲圓角區域展開的，所以彎曲件的圓角部分是彎曲變形的主要變形區。  彎曲變形的過程如圖 5-1 所示。將毛坯 4 放在凹模 1 上面的定位板 2 上面，如圖 (a) 所示，凸模 3 在壓力機滑塊的帶動下向下運動，凸模就逐漸將平板毛坯向下壓，板料受壓產生彎曲變形。隨著凸模的不斷下壓，板料彎曲半徑逐漸減小，如圖（ b ）所示。直到壓力機滑塊下降

22、到下死點位置時，板料被緊緊地壓在凸模、凹模之間，如圖（ c ）所示。這時，板料地內圓半徑與凸模地圓角半徑相同，彎曲變形結束。 1 ）彎曲變形主要集中在彎曲圓角部分從圖（ b ）中我們看到，彎曲變形后板料兩端平直部分的網格沒有發生變化，而圓角部分的網格由原來的方形變成了扇形網格，這就說明彎曲變形集中在圓角部分。 2 ）彎曲變形區存在一個變形中性層 從對兩圖中的網格觀察，明顯的看見彎曲圓角部分的網格發生了顯著的變化：靠近凸模一邊的金屬纖維層 (aa) 因為受到壓縮而縮短；靠近凹模一邊的纖維層（ bb ）因為受到拉伸而伸長。也就是說，彎曲變形時變形區的纖維由內、外表面至板料中部，其縮短與伸長的程度逐

23、漸變小。由于材料的連續性，在兩個伸長與縮短的變形區域之間，必定有一層金屬纖維層的長度在彎曲前后保持不變（如圖中的 OO ），這一金屬層就稱為應變中性層。 3 ）形區材料厚度變薄的現象  板料彎曲時，如果彎曲變形程度較大，變形區外側材料受拉而伸長，使得厚度方向的材料流動過來進行補充，從而使厚度減薄，而內側材料受壓，使厚度方向的材料增厚。由于應變中性層的內移，外層的減薄量大于內層區域的增厚量，因此使彎曲變形區的材料厚度變薄。變形程度愈大，變薄現象愈明顯。 4 ）、變形區橫斷面的變形 對于相對寬度 b/t （ b 為板料的寬度， t 為板料的厚度）較窄的坯料（ b/t 3 的窄板

24、），在彎曲變形過程中，板料寬度方向的形狀及尺寸也會發生變化：在應變中性層以內的壓縮區橫截面的寬度和高度都增加，而在應變中性層以外的拉伸區橫截面的寬度和高度都減小，使整個橫截面變成扇形。對寬度較大的板料（ b/t 3 的寬板），在彎曲時橫向變形受到大量材料的阻礙，寬度方向的尺寸及形狀基本保持不變。27、什么是最小相對彎曲半徑？答：板料在彎曲時，彎曲半徑越小，板料外表面的變形程度越大。如果板料的彎曲半徑過小，則板料的外表面將超過材料的變形極限而出現裂紋。所以，板料的最小彎曲半徑是在保證變形區材料外表面不發生破壞的前提下，彎曲件的內表面所能彎成的最小圓角半徑，用rmin 表示。最小彎曲半徑與板料厚度

25、的比值 rmin /t 稱為最小相對彎曲半徑，它是衡量彎曲變形程度大小的重要指標。 28、影響最小相對彎曲半徑的因素有哪些？答： 影響板料最小相對彎曲半徑數值的因素很多，其中主要有： 1 ）材料的機械性能與熱處理狀態材料的機械性能與熱處理狀態對最小相對彎曲半徑數值的影響較大，塑性好的材料，其允許有較小的彎曲半徑。所以在生產實際中，都將冷作硬化的材料，用熱處理方法提高其塑性，以獲得較小的彎曲半徑，增大彎曲變形的程度；或者對于塑性較低的金屬材料采用加熱彎曲的方法，以提高彎曲變形程度。2 ）彎曲件的彎曲中心角 彎曲中心角是彎曲件的圓角變形區圓弧所對應的圓心角。理論上彎曲變形區局限

26、于圓角區域，直邊部分不參與變形。但由于材料的相互牽制作用，接近圓角的直邊也參與了變形，擴大了彎曲變形區的范圍，分散了集中在圓角部分的彎曲應變，使變形區外表面的受拉狀態有所減緩，因此減小有利于降低最小彎曲半徑的數值。3 ）彎曲線的方向 沖壓用的金屬板料一般都是冷扎鋼板，板料也就呈纖維狀組織。板料在橫向、縱向及厚度方向上，都呈現出不同的機械性能。一般來講，鋼板在縱向（軋制方向）的抗拉強度比在橫向（寬度方向）要好，所以彎曲線垂直于軋制方向，則允許有最小的彎曲半徑，而彎曲線線平行于軋制方向，則允許的最小彎曲半徑數值要大些。 4 ）板料表面與側面的質量影響 彎曲用的毛坯一般都是沖裁或

27、剪裁獲得，材料剪切斷面上的毛刺、裂紋和冷作硬化以及表面的劃傷和裂紋等缺陷，都會造成彎曲時的應力集中，從而使得材料容易破裂。所以表面質量和斷面質量差的板料在彎曲時，其最小相對彎曲半徑的數值較大。 5 ）彎曲件的相對寬度彎曲件的相對寬度愈大，材料沿寬度方向的流動阻力就愈大。因此，相對寬度較小的窄板，其相對彎曲半徑的數值可以取得小些。 29、影響板料彎曲回彈的主要因素是什么？答：在彎曲的過程中，影響回彈的因素很多，其中主要有以下幾個方面： 1 ）材料的機械性能   材料的屈服極限 s 愈高、彈性模量愈小，彎曲變形的回彈也愈大。 2 ）相對彎曲半徑 r/t   

28、相對彎曲半徑 r/t 愈小，則回彈值愈小。因為相對彎曲半徑愈小，變形程度愈大。反之，相對彎曲半徑愈大，則回彈值愈大。這就是曲率半徑很大的彎曲件不易彎曲成形的原因。 3 ）彎曲中心角   彎曲中心角愈大，表示變形區的長度愈大，回彈的積累值愈大，因此彎曲中心角的回彈愈大，但對曲率半徑的回彈沒有影響。 4 ）模具間隙   彎曲模具的間隙愈大，回彈也愈大。所以，板料厚度的誤差愈大，回彈值愈不穩定。 5 ）彎曲件的形狀    彎曲件的幾何形狀對回彈值有較大的影響。比如，形件比形件的回彈要小些，這是因為形件的底部在彎曲過程中有拉伸變形的

29、成分，故回彈要小些。6 ）彎曲力  彎曲力的大小不同，回彈值也有所不同。校正彎曲時回彈較小，因為校正彎曲時校正力比自由彎曲時的彎曲力大很多，使變形區的應力與應變狀態與自由彎曲時有所不同。30、彎曲工藝對彎曲毛坯有什么特殊要求？答：工件在彎曲前，毛坯的準備工作對彎曲件的質量有著很重要的意義。彎曲時，制件出現的破裂等質量問題，很大一部分原因是由于坯料的質量低劣造成的。所以，彎曲前，對毛坯的合理處理十分重要。生產中，一般要注意以下幾個方面： 1 、彎曲的毛坯表面在彎曲前應該保持光滑，斷面毛刺較高的應該先去除毛刺。如果毛刺高度低，不易去除，則彎曲時可以使其靠近凸模的一面，這樣在彎曲后毛刺處于

30、工件的內層。如果毛刺在外表面（靠近凹模一側），則由于外層受拉伸作用，在毛刺的周圍易產生應力集中現象，促使工件外層破裂。 2 、彎曲前的毛坯準備時應該注意彎曲時工件的彎曲線方向與板料軋制方向保持垂直，否則，容易在工件的彎曲變形區外側產生裂紋甚至破裂現象。如果工件上有兩個方向的彎曲，這時彎曲線與軋制方向最好能保持不小于30°的夾角。 3 、彎曲鋼材及硬鋁時，應該先進行熱處理退火，使其塑性增強后再彎曲成形。 31、彎曲模的設計要點是什么？答：在設計彎曲模時，一般應該注意以下幾點： 1 、彎曲模的凹模圓角半徑的大小應該一致，否則在彎曲時容易使坯料產生滑動，從而影響工件的尺寸精度。 2 、凹模

31、的圓角半徑不能太小，否則會引起彎曲件的局部變形和變薄，影響工件的表面質量。 3 、注意防止彎曲過程中坯料的偏移，為此可以采取以下措施： 1 ）、彎曲前坯料應有一部分處于彈性壓緊狀態，然后再彎曲。 2 ）、盡量采用毛坯上的孔定位。 4 、注意防止彎曲過程中工件變形1 ）、多角彎曲時，模具設計要盡量使各個彎角的變形不在同時進行。 2 ）、模具設計十，應能保證模具彎曲到下死點時，能對坯料有校正的作用，即實現校正彎曲。 3 ）、模具結構設計應充分考慮到消除回彈的影響。 5） 、對于形狀復雜的彎曲件需要多方向進行彎曲時,應把彎曲動作分解,并選擇合適的機構來實現分解的彎曲動作。 6 ）、盡量使彎曲件彎曲后

32、取件安全、方便。 7 ）、模具應該有足夠的剛性，并以合理的模具結構保證工件變形，是提高模具耐用度的重要環節。 32、常用彎曲模的凹模結構形式有哪些？答：1 ）回轉式彎曲凹模   2 ）斜楔式凹模  3 ）擺動式凹模  4 ）滑輪式凹模 5 ）可換式凹模 6 ）折板式彎曲凹模 33、拉深變形的特點？答： 拉深件的變形有以下特點： 1 ）變形區為毛坯的凸緣部分，與凸模端面接觸的部分基本上不變形； 2 ）毛坯變形區在切向壓應力和徑向拉應力的作用下，產生切向壓縮和徑向拉伸的“一拉一壓”的變形。 3 ）極限變形參數主要受到毛坯傳力區的承載能力的限制； 4

33、 ）拉深件的口部有增厚、底部圓角處有減薄的現象稱為“危險斷面”（底部的厚度基本保持不變）； 5 ）拉深工件的硬度也有所不同，愈靠近口部，硬度愈高（這是因為口部的塑性變形量最大，加工硬化現象最嚴重） 34、拉深的基本過程是怎樣的? 答：如下圖所示的拉深基本過程。拉深所用的模具一般是由凸模 1 、凹模 3 、壓邊圈 2 （有時可以不帶壓邊圈）三部分構成。其凸模與凹模的結構和形狀與沖裁模不同，它們的工作部分沒有鋒利的刃口，而是做成圓角。凸模與凹模的間隙稍大于板料的厚度。在拉深開始時，平板坯料同時受凸模的壓力和壓邊圈壓力的作用，其凸模的壓力要比壓邊圈的壓力大得多。坯料受凸模向下的壓力作用，隨凸模進入凹

34、模，最后使得坯料被拉深成開口的筒形件。 35、拉深過程中材料的應力與應變狀態是怎樣的? 答：為了分析拉深毛坯在拉深過程中的應力與應變情況，可以做以下的網格實驗： 如圖所示，在平板毛坯上畫上間距相等的同心圓和夾角相同的半徑線。然后將該毛坯放在拉深模中進行拉深（為了方便觀察網格的變化情況，將畫有網格的面與凹模的接觸），在拉深后我們發現：工件底部的網格變化很小，而側壁上的網格變化很大，以前的等距同心圓，變成了與工件底部平行的不等距的水平線，并且愈是靠近工件口部，水平線之間的距離愈大，同時以前夾角相等的半徑線在拉深后在側壁上變成了間距相等的垂線，如圖 6-3 （ b ）所示，以前的扇形毛坯網格變成了拉

35、深后的矩形網格。產生這樣的變化是因為拉深時，毛坯變形區（沒有被凸模壓住的凸緣部分）在切向壓應力的作用下產生壓縮，徑向在拉應力的作用下伸長的原因，如圖 4.1.3 所示。工件底部的網格沒有明顯的變化，說明對拉深來說，工件底部基本不變形。36、什么是拉深的危險斷面?它在拉深過程中的應力與應變狀態如何? 答：拉深件的筒壁和圓筒底部的過渡區，是拉深變形的危險斷面。承受筒壁較大的拉應力、凸模圓角的壓力和彎曲作用產生的壓應力和切向拉應力。37、什么情況下會產生拉裂? 答：當危險斷面的應力超過材料的強度極限時，零件就會在此處被拉裂。38、試述產生起皺的原因是什么？答： 拉深過程中，在坯料凸緣內受到

36、切向壓應力 3 的作用，常會失去穩定性而產生起皺現象。在拉深工序，起皺是造成廢品的重要原因之一。因此，防止出現起皺現象是拉深工藝中的一個重要問題。39、影響拉深時坯料起皺的主要因素是什么?防止起皺的方法有哪些? 答：影響起皺現象的因素很多，例如：坯料的相對厚度直接影響到材料的穩定性。所以，坯料的相對厚度值 t/D 越大 (D 為坯料的直徑) ，坯料的穩定性就越好，這時壓應力 3 的作用只能使材料在切線方向產生壓縮變形 ( 變厚 ) ，而不致起皺。坯料相對厚度越小，則越容易產生起皺現象。在拉深過程中，輕微的皺摺出現以后，坯料仍可能被拉入凹模，而在筒壁形成褶痕。如出現嚴重皺褶，坯料不能被拉入凹模里

37、，而在凹模圓角處或凸模圓角上方附近側壁（危險斷面）產生破裂。防止起皺現象的可靠途徑是提高坯料在拉深過程中的穩定性。其有效措施是在拉深時采用壓邊圈將坯料壓住。壓邊圈的作用是，將坯料約束在壓邊圈與凹模平面之間，坯料雖受有切向壓應力 3 的作用，但它在厚度方向上不能自由起伏，從而提高了坯料在流動時的穩定性。另外，由于壓邊力的作用，使坯料與凹模上表面間、坯料與壓邊圈之間產生了摩擦力。這兩部分摩擦力，都與坯料流動方向相反，其中有一部分抵消了 3 的作用，使材料的切向壓應力不會超過對縱向彎曲的抗力，從而避免了起皺現象的產生。由此可見，在拉深工藝中，正確地選擇壓邊圈的型式，確定所需壓邊力的大小是很重要的。

38、40、影響拉深系數的因素有哪些? 答：拉深系數是拉深工藝中一個重要參數。合理地選定拉深系數，可以減少加工過程中的拉深次數，保證工件加工質量。   影響拉深系數的因素有以下幾方面： 1 、材料的性質與厚度：材料表面粗糙時，應該取較大的拉深系數。材料塑性好時，取較小的拉深系數。材料的相對厚度 t/D×100對拉深系數影響更大。相對厚度越大，金屬流動性能有較好的穩定性，可取較小的拉深系數； 2 、拉深次數：拉深過程中，因產生冷作硬化現象，使材料的塑性降低。多次拉深時，拉深系數應逐漸加大； 3 、沖模結構：若沖模上具有壓邊裝置，凹模具有較大的圓角半徑，凸、凹模間具有合理的

39、間隙，這些因素都有利于坯料的變形，可選較小的拉深系數； 4 、潤滑：具有良好的潤滑，較低的拉深速度，均有利于材料的變形，可選擇較小的拉深系數。但對凸模的端部不能進行潤滑，否則會削弱凸模表面摩擦對危險斷面的有益影響。  上述影響拉深系數的許多因素中，以坯料的相對厚度影響最大，生產中常以此作為選擇拉深系數的依據。 41、生產中減小拉深系數的途徑是什么? 答：在生產實踐中，總希望拉深系數越小越好。這是因為較小的拉深系數 m 值，則說明變形程度大，拉深次數可適當減少。尤其對大批量生產來說，每減少一道工序，對生產都有很大實際意義，都可降低沖壓件的成本。因此生產中設法減小拉深系數 m 值是很有必

40、要的，一般取 m=0.50 0.56( 指首次拉深 ) ，但也不能太小，否則材料易拉裂。拉深過程中，實際上會受到很多因素而使得拉深系數有加大的趨勢，影響拉深的變形程度。為了減小拉深系數，增大變形程度，生產中常采用如下方法： 1 、材料的選用 材料的機械性能對拉深系數影響很大。屈強比 s / b 小的材料則拉深系數 m 值也小。因此設計拉深時，在機械強度和性能的允許情況下，一般應選用含碳量較低的 05 、 08 及 10 號鋼板或塑性較好的鋁板、銅板等有色金屬。 2 、合理的確定凸、凹模結構尺寸   凸、凹模結構形狀及工作部分尺寸，對拉深系數影響很大。一般說來，凹模圓角 R

41、凹 越大，拉深系數 m 值越小。凹模圓角半徑應選擇在 6 （ t 為料厚）為好。多數情況下，可選擇凸模圓角半徑 R 凸 等于凹模圓角半徑 R 凹 ，最后一道工序凹模圓角半徑及凸模圓角半徑應等于工件的圓角半徑。 3 、采用差溫拉深法    這種方法是材料凸緣部分加熱，使其 s 降低，并將筒壁部位冷卻，使其保持 b 。因為保持傳力區的 b ，可使其不容易破裂。而降低凸緣部分的 s ，可塑性增強，有利于拉深的進行、降低拉深系數 m 值。實踐證明：利用這種差溫拉深法，變形程度大大改善，用一道工序可代替常溫下多道工序的拉深，是一種拉深新工藝。這種拉深新工藝要求加熱和冷卻裝置

42、，使模具結構復雜，生產中采用有一定困難，故目前僅在某些有色合金拉深中用于生產。 4 、采用深冷拉深法   深冷拉深法使用極低的溫度液態空氣（ 183）或液氮（ 195 ）來冷卻筒部，使材料 b 值增加，從而減小拉深系數，提高變形能力。這種深冷拉深工藝，主要用于普通低碳鋼、不銹鋼等工件的拉深。 5 、采用中間退火工序   材料經過首次拉深后，將產生生冷作硬化現象。由于冷作硬化，材料的塑性降低，使 m 值加大。為了降低加工硬化而恢復塑性，可.在拉深中間采用退火工序，以減小拉深系數 m 值。此外，在拉深模具中采用壓邊圈結構形式和在拉深過程中使用適當的潤滑油，或

43、提高凹磨表面的光潔度，板料在拉深前經除銹、涂油、磷化處理等，都可以降低拉深系數 m 值，有利于拉深工作的進行。 42、為什么有些拉深件必須經過多次拉深 ? 答： 拉深過程中,若坯料的變形量超過材料所允許的最大變形程度，就會出現工件斷裂現象。所以，有些工件不能一次拉深成形，而需經過多次拉深工序，使每次的拉深系數都控制在允許范圍內，讓坯料形狀逐漸發生變化，最后得到所需形狀。 43、什么是拉深間隙 ? 拉深間隙對拉深工藝有何影響？答： 拉深間隙是指拉深凹模與凸模直徑的差值的，用 Z 表示。拉深間隙 z 的大小，對拉深工作有很大影響，主要表現在以下幾個方面： 1 、對拉深力影響 &

44、#160; 間隙越小，其所需的拉深力越大，這是因為較小的間隙使坯料變形的阻力增大。 2 、對工件的質量與精度影響  拉深模的間隙對拉深工件筒壁部分具有校直作用，拉深間隙越大，則校直作用越小，易使工件筒壁彎曲，并成為口大底小的錐形。當間隙過小時，工件表面很容易被磨損，使表面光潔度降低，同時過小的拉深間隙會使得工件變薄，影響工件尺寸精度。 3 、對模具壽命的影響 過小的拉深間隙，加大了模具與坯料之間的接觸應力，易使模具磨損，從而使模具壽命降低。44、盒形件拉深時有何特點 ? 答：  非旋轉體直壁工件又稱盒形件，其形狀有正方形和矩形等多種， ( 均簡稱為盒形件

45、 ) 。此這類工件從幾何形狀特點出發，可以認為是由圓角與直邊兩部分組成的。其拉深變形同樣認為其圓角部分相當于圓筒形件的拉深，而其直邊部分相當于簡單的彎曲變形。但是這兩部分并不是相互分開而是相互聯系的，因此在拉深時，它們之間必然有相互作用和影響，這就使得它們的變形，并不能單純地認為是圓筒形件的變形和簡單的直邊彎曲。 45、拉深過程中工件熱處理的目的是什么 ? 答：在拉深過程中材料承受塑性變形而產生加工硬化，即拉深后材料的機械性能發生變化，其強度、硬度會明顯提高，而塑性則降低。為了再次拉深成形，需要用熱處理的方法來恢復材料的塑性，而不致使材料下次拉深后由于變形抵抗力及強度的提高而發生裂紋及破裂現象

46、。沖壓所用的金屬材料，大致上可分普通硬化金屬材料和高硬化金屬材料兩大類。普通硬化金屬材料包括黃銅、鋁及鋁合金、 08 、10 、 15 等，若工藝過程制訂得合理，模具設計與制造得正確，一般拉深次數在 3 4 次的情況下，可不進行中間退火處理。對于高硬化金屬材料，一般經 1 2 次拉深后，就需要進行中間熱處理，否則會影響拉深工作的正常進行。46、拉深過程中潤滑的目的是什么?如何合理潤滑? 答：坯料在拉深時，潤滑的目的有以下幾方面： 1 、降低材料與模具間的磨擦系數，從而使拉深力降低。經驗證明，有潤滑劑與無潤滑劑相比，拉深力可降低 30% 左右。 2 、提高材料的變形程度，降低了極限拉深系數，從而

47、減少拉深次數。 3 、潤滑后的沖模，取件容易。 4 、保護模具表面并易使模具冷卻，從而提高模具壽命。 5 、保證工件表面質量，不致使表面擦傷。使用潤滑劑時，一般在凹模與材料之間加潤滑劑，而對于筒形件內表面，在與凸模接觸的毛坯部分及凸模可不必涂潤滑劑，這樣對拉深工作是有好處的，有助于降低拉深系數。47、拉深過程中工件為什么要進行酸洗 ? 酸洗的工藝過程是怎樣的 ? 答：退火后的金屬工件表面有氧化皮及其它雜質等，這對拉深工序極為不利，因此必須進行酸洗清理。酸洗工藝過程為：工件退火冷卻 稀酸中浸蝕 - 冷水中沖洗 - 弱堿中中和 - 熱水沖洗 - 烘干。 48、什么是脹形工藝？有何特點？ 答： 脹形

48、是利用壓力將直徑較小的筒形件在直徑方向上向外擴張使其直徑變大的一種沖壓加工方法。  脹形的特點是：  1 、脹形時，板料的塑性變形區僅局限于一個固定的變形范圍內，板料不向變形區外轉移，也不從變形區外進入變形區。2 、脹形時板料在板面方向處于雙向受拉的應力狀態，所以脹形時工件一般都是要變薄。因此在考慮脹形工藝時，主要應防止材料受拉而脹裂。  3 、脹形的極限變形程度，主要取決于材料的塑性。材料塑性越好，延伸率越大，則脹形的極限變形程度越大。  4 、脹形時，材料處于雙向拉應力狀態，在一般情況下，變形區的工件不會產生失穩或起皺現象。脹形成形的工件表面光滑、回

49、彈小，質量好。49、脹形的方法有哪幾種？答：1 、鋼模脹形法 2 、軟模脹形法 3 、液壓脹形法 50、什么是孔的翻邊系數 K ？影響孔極限翻邊系數大小的因素有哪些？  答：在圓孔的翻邊中，變形程度決定于毛坯預孔直徑 d 0 與翻邊直徑 D 之比，即翻邊系數 K ： 從上式可以看出： K 值越大，則表示變形程度越小；而 K 值越小，則表示變形程度越大。當 K 值小到材料即將破裂時，這時的翻邊系數稱為極限翻邊系數 K min 。 影響孔翻邊系數大小的因素主要有以下幾個方面： 1 、材料的塑性越好，則極限翻邊系數越小； 2 、預孔的表面質量越好，極限翻邊系數值越小。 3 、預孔直徑材料厚

50、度 t 的比值（ d 0 /t ）越小，即材料越厚，翻邊時越不容易破裂，極限翻邊系數可以取得越小。 4 、凸模的形狀與翻邊系數也有很大的關系，翻邊時采用底面為球面的凸模要比底部為平面的凸模的翻邊系數取得小一些，低碳鋼的極限翻邊系數見教材表 5.2.1 。 51、什么是縮口？縮口有何特點？答：縮口是指通過縮口模使圓筒形件或管狀毛坯的口部直徑縮小的成形工序。縮口工序的應用十分廣泛，是子彈殼、鋼制氣瓶等零件的主要成形方法。縮口工序主要有以下特點： 1 、管件毛坯縮口時，主要受切向壓應力的作用，使其直徑減小而壁厚和高度增加。 2 、縮口時毛坯由于切向壓應力的作用，易于失穩而發生起皺現象。同時在非變形區

51、的筒壁，由于壓應力的作用，也易失穩彎曲。因此。在縮口工序中，必須要采取措施防止毛坯的起皺和彎曲。 3 、縮口工序一般安排在拉深半成品經過修邊或管材下料后進行，必要時還需進行局部的退火處理。 4 、縮口工件的質量與材料的機械性能、潤滑情況、工件口部質量、模具工作部分形狀及表面質量有關。 52、什么是校形？校形的作用是什么？答： 校形是指工件在經過各種沖壓工序后，因為其尺寸精度及表面形狀還不能達到零件的要求，這時，就需要在其形狀和尺寸已經接近零件要求的基礎上，再通過特殊的模具使其產生不大的塑性變形，從而獲得合格零件的一種沖壓加工方法。校形的目的是把工件表面的不平度或圓弧修整到能夠滿足圖紙要求。一般

52、來說，對于表面形狀及尺寸要求較高的沖壓件，往往都需要進行校形。53、校形工藝的特點是什么？答： 校形工藝有如下特點： 1 、校形的變形量都很小，而且多為局部的變形； 2 、校形工件的尺寸精度都比較高，因此要求模具成形部分的精度相應地也應該提高； 3 、校形時的應力、應變的性質都不同于前幾道工序的應力應變。校形時的應力狀態應有利于減少回彈對工件精度的影響，即有利于使工件在校形模作用下形狀和尺寸的穩定。因此校形時工件所處的應力應變要比一般的成形過程復雜得多。 4 、校形時，都需要在壓力機滑塊在下死點位置時進行。因此，校形對所使用設備的剛度、精度要求高，通常在專用的精壓機上進行。如果在普通

53、壓力機進行校形，則必須設有過載保護裝置，以防損壞設備。 54、什么是局部起伏成形？有何特點？答： 局部起伏成形是使材料局部發生拉深而形成部分的凹進或凸出，借以改變坯料形狀的一種沖壓加工方法。用這種方法加工的零件，不僅可以增強其剛性，而且可做為表面裝飾起到美化零件的作用。  局部起伏成形工序有如下特點 : 1 、局部起伏成形時，可以簡單看成是深度不大的局部脹形。它主要依靠材料的延伸作用。因此，變形時材料主要是受拉而發生變形，其變形部位受雙向拉應力，而變形狀況則是兩向拉長，厚度變薄。 2 、局部起伏成形時由于材料主要是受拉伸變形，因此其破壞的特點主要表現為材料被拉裂。 3 、局部起伏成形

54、的極限變形程度主要受材料的延伸率大小影響。 4 、局部起伏成形后，可以使薄板工件剛性增強。 5 、局部起伏成形大多數是用金屬模局部脹形，對于大而薄的工件可以用橡皮及軟金屬鉛等進行成形。 局部成形工藝目前已被廣泛地應用在汽車、電器、電子及飛機制造工業之中。55、 汽車上的哪些件是覆蓋件？答：  汽車發動機和底盤、構成駕駛室和車身的一些零件，如轎車的擋泥板、頂蓋、車門的內外板、發動機蓋、水箱、行李箱蓋等零件都屬于覆蓋件。56、覆蓋件的成形工序有哪些？答： 覆蓋件的成形一般要經過落料、拉深、修邊、翻邊、沖孔等多道工序才能完成。拉深、修邊和翻邊是最基本的工序，其中拉深工序是比較關鍵的一道工序

55、，它直接影響產品質量、材料利用率、生產效率和制造成本。 57、 大型覆蓋件零件的拉深有何特點？答：1 ）、零件可由拉深系數來確定次數和工序尺寸。但大型覆蓋零件大多數都是由復雜的空間曲面組成，在拉深時毛坯在模具內的變形甚為復雜，各處應力都不相同，因此，不能按一般拉深那樣用拉深系數來判斷和計算它的拉深次數和拉深變形量。目前。一般都是采用類比的方法，經生產調整確定。并且大型覆蓋件的拉深一般都是在雙動（或三動）壓力機上一次拉深成形。 2 ）、簡單的形狀對稱，深度均勻，而且通常壓邊面積比其余部分面積大，只要壓邊力調節合適，就能防止起皺。但大型覆蓋件形狀復雜、深度不勻且不對稱，壓邊面積比其他零件小，因而需

56、要采用拉深筋來加大進料的阻力；或是利用拉深筋的合理布置，改善毛坯在壓邊圈下的流動條件，使各區段金屬流動趨于均勻，才能有效的防止起皺。 3 ）、簡單零件拉深時，由于變形區的變形抗力超出傳力區危險斷面強度而導致破裂是拉深過程的主要問題。但有些覆蓋件，由于拉深深度淺（如汽車外門板），拉深時材料得不到充分的拉伸變形，容易起皺，且剛性不夠，這時需要用拉深檻來加大壓邊圈下材料得牽引力，從而增大塑性變形程度，保證零件在修邊后彈性畸變小，剛性好，以消除“鼓膜狀”的缺陷，避免零件在汽車運行中發生顫抖和噪音。 4 ）、大型覆蓋件都是在雙動或三動壓力機上成形，這是因為雙動壓力機外滑塊的壓邊力可以達到拉深力的 60%

57、 以上，且四點連接的外滑塊可進行壓邊力的局部調節，這可滿足覆蓋件拉深時的特殊要求。 5 ）、覆蓋件對原材料的機械性能、金相組織、化學成分、表面粗糙度和厚度精度都有比較高的要求。58、 汽車覆蓋件拉深模具有何特點？   答： 汽車覆蓋件拉深模具主要有以下特點： 1 、覆蓋件拉深模的凸模、凹模、壓邊圈一般都是采用鑄鐵鑄造而成，為了減輕重量，其非工作部位一般鑄成空心形狀并有加強筋，以增加其強度和剛性； 2 、在工件底部壓筋部分相對應的凹模壓邊圈的工作面，一般采用嵌塊結構，以提高模具壽命和便于維修； 3 、為了防止拉深件起皺，在凸緣部分應采用拉深筋。拉深筋凸起部分一般設置

58、在壓邊圈上，而把拉深筋槽設置在凹模上。 4 、對于拉深形狀圓滑、拉深深度較淺的覆蓋件，一般不需要頂出器，拉深后只需將零件手工撬起即可取出；而對于拉深深度較深的直壁長度較大的拉深件，需用頂件器進行卸料。 5 、在設計覆蓋件拉深模時，應注意選擇沖壓方向，盡量使壓邊面在平面上，以便于模具的制造； 6 、根據生產條件的不同，其沖模結構應采用不同的類型。在大批量生產情況下，模具應采用金屬沖模或金屬嵌塊沖模；在中、小批量生產情況下，也可采用焊接拼模、低熔點合金模或塑料、木材、水泥、橡皮等作為沖模材料。 59、如何確定大型覆蓋件模具的拉深方向？答：合理的拉深方向應符合如下原則： 1 、保證凸模能將工件需拉深

59、的部位在一次拉深中完成，不應有凸模接觸不到的死角或死區； 2 、凸模與毛坯的接觸面積應該盡可能的大，保證較大的接觸面積，防止材料應力集中，造成局部材料脹形變形太大而發生破裂，如圖 6.2.3 （ a ）；凸模兩側的包容角盡可能作到基本一致 ( = ) ，使由兩側流入凹模的材料保持均勻地流入凹模內，如圖6.2.3 （ b ）；凸模表面同時接觸毛坯的點要多而分散，并盡可能分布均勻，以防止局部變形過大，防止毛坯竄動，如圖 6.2.3 （c）；當拉深方向沒有選擇地余地，而凸模與毛坯地接觸狀態又不理想時，應通過改變壓料面來改善凸模與毛坯地接觸狀態。如圖 6.2.3 （ d ）所示，通過改變壓料面，使凸模

60、與毛坯的接觸點增多，接觸面積增大，以保證零件的成形質量。但是，也要避免凸模表面與毛坯以大平面接觸造成的變形區拉應力不足，材料得不到充分得塑性變形，影響工件的剛性，并容易起皺。 3 、盡可能減小拉深深度，而且使深度均勻。60、什么是拉深筋？  答：設置在壓料面上的多條筋狀結構就是拉深筋。根據其形狀的不同，將拉深筋又分為普通的拉深筋和拉深檻。 1 、拉深筋 拉深筋的剖面呈半圓弧形狀，如圖 6.3.6 所示。由于拉深筋比拉深檻在使用數量上、形式上都靈活，故應用比較廣泛。但對毛坯變形時的流動阻力不如拉深檻高。 2 、拉深檻   拉深檻的剖面呈梯形，如圖 6.3.7 所示，類似門檻，

61、安裝于凹模的洞口。它的流動阻力比拉深筋大，主要由于拉深深度淺而外形平滑的零件，這樣可減少壓邊圈下的凸緣寬度及毛坯尺寸。 61、覆蓋件模具中拉深檻（拉深筋）的作用是什么？答：  拉深檻（拉深筋）的作用如下： 1 、增加進料阻力，使拉深件表面承受足夠的拉應力，提高拉深件的剛度和減少由于回彈而產生的凹面、扭曲、松弛和波紋等缺陷； 2 、調節材料的流動情況，使拉深過程中各部分流動阻力均勻，或使材料流入模具的量適合工件各處的需要，防止“多則皺，少則裂”的現象； 3 、擴大壓邊力的調節范圍。在雙動壓力機上，調節外滑塊四個角的高低，只能粗略地調節壓邊力，并不能完全控制各處的進料量正好符合工件的需要，因此還需要靠壓邊面和拉深筋來輔助控制各處的壓力； 4