1、裝訂線畢業設計（論文）報告紙畢 業 論 文課題名稱鋼板預彎機操作及維護系/專 業 機械工程系/機電一體化班 級機 電0613學 號0601243150學生姓名黃 璜指導教師：丁加軍 2009 年 5 月 25 日鋼板預彎機操作及維護機 電0613 黃璜摘要該機是大直縫埋弧焊管生產線的主要設備之一，它是將制管用的經過銑邊的鋼板的兩個板邊進行彎曲，使鋼板的板邊成為漸開線的形狀。鋼板的板邊處的曲率半徑與成品管一致，板邊以內的板型，逐漸變化為平直，當成型鋼管時板邊的曲率半徑不變形，向板內的部分二次參加變形，結果使板邊的曲率半徑與成品鋼管的半徑完全一致，保證成型后鋼管的圓度。該機的特點是在一個底座上布置

2、了兩臺下動式液壓機，同時對一張鋼板的兩邊進行預彎。一張鋼板的預彎是分段進行的，每次預彎的長度依模具直線段的長度和鋼板長度的分段情況而定。關鍵字：直縫埋弧焊管，曲率半徑。It is Tachih LSAW pipe production line, one of the main equipment, it is useful to the system through the milling side of the plate to bend the two side panels, so that the plate edge to become the shape of involute.

3、 Department of plate steel edge radius of curvature of the finished tube with the same edge of the plate inside, and gradually change to straight, the time when the steel plate forming the edge of non-deformed radius of curvature to the plate to participate in the second part of the deformation, wit

4、h the result that edge radius of curvature radius of the pipe and finished exactly the same shape after the steel pipe to ensure roundness.It is characterized by the arrangement in a base under the action of the two hydraulic machines, at the same time on both sides of a steel plate pre-bending. Pre

5、-bending a steel plate is carried out in sub-paragraph each time the length of pre-bending mold according to the length of line segment and the length of the sub-plate case.Key words: Tachih LSAW； 目 錄第1章 概述.41.1 機器的性能.4 1.2 主要技術參數.4第2章 機器的結構和工作原理. .52.1機器的主要部分和工作過程.52.2 機器主要部件、組件的結構和工作原理.6第3章 機器的液壓系

6、統.103.1液壓系統安裝.103.2液壓系統工作介質及加注.113.3液壓系統試車及調試.11第4章機器的使用.15 4.1 使用前的檢查和準備.15 4.2 使用機器時的調整、設定和操作.16 4.3 操作計算、公式及使用方法.18 4.4 應用舉例.21 第5章 總結.24參考文獻.25致謝 .26附錄. .27第1章 概述1. 機器的性能和主要技術參數1.1 機器的性能 該機是機、電、液全自動數控設備。除需單獨動作調整機器的位置外，工作過程的全部動作由數控系統控制，能達到送板、舉升、夾板、彎邊、保壓、松板、落板等動作全部自動化，工作可靠、效率高。該機所有的潤滑和輥道軸承的潤滑全部采用雙

7、線潤滑系統自動潤滑，潤滑可靠。1.2 主要技術參數可壓制的鋼板寬度： 14004500mm最大壓制力： 224MN最大壓緊力： 23.6MN液壓系統工作壓力 Max 31.5bar折彎梁行程 Max 290 mm夾緊梁行程 Max 140 mm輥道輥子上母線距上模下邊緣之間的距離 130mm上模長度 3000mm下模總長 3000mm下模有效長度 2400mm下模過渡段 入口端 600mm 出口端 100mm鋼板步進長度 2300mm鋼板步進公差 50mm下模梁空程速度 向上:105 mm/s 向下105 mm/s下模梁工作速度 15 mm/s左右機架移動距離 約3420mm機架總高度 約84

8、55mm機器地面以上高度： 約4180mm機器總長度（沿中心） 4185mm機器總寬度 13426mm機器總裝機功率 158kw機器總重量(不含輥道) 472噸第2章 機器的結構和工作原理2.1機器的主要部分和工作過程機器分主機和輔機兩部分（參看機器總圖）。主機即預彎機本身，輔機包括進口輥道和出口輥道、液壓系統、潤滑系統、電器系統等。2.1.1 主機 主機為整體結構形式：主機由兩臺對稱布置在同一公共底座上的同步工作的下動式多缸液動壓力機組成。主機的主要部件有：底座、機架、油缸單元、下模梁及壓緊梁、模具及模具移動裝置、機器間輥道、換模裝置等。液壓系統完成機器的液壓動作，為機器提供液壓力；電氣控制

9、系統控制機器的動作；潤滑系統為機器提供自動潤滑。2.1.2 輔機 進口輥道和出口輥道包括輥道對中設置的舉升輥，分別布置在主機的進口側和出口側，它們的功能是步進輸送鋼板進入主機，或從主機把鋼板送出;當主機托起鋼板準備彎邊時，進口輥道和出口輥道的舉升滾將鋼板的機外段同步舉起，防止預彎后鋼板彎曲。2.1.3 機器的工作過程該機的工作過程是把制管用的鋼板板邊經銑邊后由輥道逐段送入機器上下模具之間，在上下模具的壓力下使材料發生流動而彎曲，更換并調整模具的相對位置可以得到板邊曲率半徑與成品鋼管的半徑非常接近的彎邊，板邊以內的壓制段為漸開線型，從板邊的曲率半徑漸變為平直型。在成型工序，板邊繼續參加變形，整個

10、板邊部分的半徑與鋼管的半徑幾乎完全一制。該機兩臺對放，鋼板兩側同時彎邊。在彎邊過程中由于鋼板的預彎段被舉升脫離輥道表面，為了防止預彎過程中預彎段前、后產生彎曲，在入口輥道和出口輥道靠主機位置裝置了1組和兩組舉升輥道。舉升輥道與主機的舉升動作同步，保證預彎段前后的平直段足夠長，消除預彎后鋼板的彎曲。2.2 機器主要部件、組件的結構和工作原理 主機的主要部件：主機的主要部件有：底座、機架、油缸單元、下模梁及壓緊梁、模具及模具移動裝置、機器間輥道、模具移動裝置等2.2.1機架機架由兩個C型機架組合而成。每個C型機架由上段（包括上摸梁）、中段和下段組成，用12根預緊拉桿聯成一整體。四根垂直主拉桿位于C

11、型機架的中部，承受壓力機的主壓力（垂直力）；四根垂直小拉桿位于C型機架的后部，為輔助拉桿，防止機架連接處開縫；四根水平拉桿把上摸梁與機架中段連接牢固，用于承受模具產生的水平分力。C型機架用來固定壓力機的所有零部件，主要有：油缸單元、下模梁、夾緊梁、上模、下模及模具移動單元，液壓控制元件等。機架的主體部分為綱種為Q345D焊接結構件.可參看（圖3、機架）2.2.2底座 底座由可調墊鐵支承，用地腳螺栓固定在基礎上，底座由左右兩體，用螺栓聯結在一起，底座上面的兩條導軌為壓力機架提供安裝基面，導軌為中碳鋼加工，經淬火處理而成，鑲嵌在底座上。導軌上面為壓力機提供滑動面，導軌側面為壓力機提供導向面。每個壓

12、機裝在四個青銅滑塊上，使其移動輕便。兩機架的的下機架各裝一套絲桿螺母機構，兩根絲桿由一套齒輪電機驅動，絲桿帶動螺母使兩壓力機在底座上向里或向外同步移動。在壓力機移動過程中，為了防止摩擦面膠合，采用了高壓潤滑油泵向摩擦面間注入潤滑油；滑塊上有清潔器，用來清除移動表面的污物，為了防止灰塵落入，在底座導軌，絲桿等部位均設有防護罩。在壓力機下機架的兩側各布置了一個由一組碟形彈簧夾緊、液壓松開的夾緊裝置，將機架夾緊在底座上，機架移動時，由液壓柱塞將夾鉗打開；在夾緊裝置的前后（機架前、后端處）各裝置了一組導向滾輪，輥輪沿底座導軌側面導向；機架開口度由標尺和箭頭指示，標尺安裝在輥道對中機構框架上，指針裝在機

13、架上，指針只有在機器安裝就位，對中位置與輥道的對中位置一致的情況下方可固定。機架移動距離有偏碼器可實現數字點位控制，可以很精確地控制移動量。請參看（圖4、底座）2.2.3 油缸單元每一壓力機由兩個油缸體組成的油缸單元作用，每個油缸體有三個油缸：一個活塞缸和兩個柱塞缸組成。兩油缸體相互對稱擺放，兩邊的兩活塞缸與中間的兩大柱塞缸的中心位于一條直線上，該直線與下模梁的中心線重合；該直線的前方是另兩小柱塞缸。油缸單元的相應油缸實現機器的以下運動。兩個活塞油缸，用于壓料梁及下模梁的上下快速移動；在壓制過程中為下模梁提供部分折彎力；兩個大直徑柱塞缸為下模梁提供大部分折彎力；兩個小直徑柱塞缸為壓料梁提供壓緊

14、力。油缸與上模梁及壓料梁的聯接不是固定聯接，而且鉸接，這樣的設計允許壓緊梁及下模梁在預先給定的范圍內有一定的縱向傾斜。請參看（圖五、油缸單元）2.2.4下模梁及壓緊梁下模梁及壓緊梁的功能是將油缸的局部作用力分配到整個彎邊長度上而不產生彎曲。其尺寸設計保證無論在彎邊長度的任一點上出現變形抗力，都不會引起下模梁和壓緊梁的任何不允許變形。兩導軌板固定在下模梁的兩端，它沿中機架和下機架上的兩處導軌滑動，保證下模梁的導向。兩導軌板提供兩導槽供升降夾緊梁的兩端導軌沿其滑動。下模梁、加緊梁通過導軌板聯系在一起，當下模梁下降時，強制加緊梁一起下降，當加緊梁快速上升時受到下模梁的速度限制。由于尺寸的合理配置，機

15、器在工作中，使加緊鋼板彎邊返程鋼板松開等動作很協調。兩個導軌裝置的設計允許下模梁及壓緊梁在水平方向有一定的傾斜。請參看（圖六、下模梁及加緊梁）2.2.5模具及其移動上模安裝在機架上部的上模梁上，由兩個彈簧夾緊液壓松開的夾鉗夾緊在上模梁上，更換上模時由液壓柱塞缸將上模松開。該機最多可以配置5副上模，根據制管的規格不同，選用不同的上模；與上模相對應，該機配制了兩種下模，上下模具的對應關系為：I號下模對應于1號、II號上模II號下模對應于III號、號和上模下模固定在角形的下模支撐器上，也稱下模座。下模座可以在下模梁上沿導軌前后移動，移動動力由一套減速電驅動兩套蝸輪減速機絲杠螺母機構來提供，根據折彎要

16、求，移動下模使其與上模有一個準確的相對位置。絲杠螺母機構還提供了抵抗折彎時模具產的水平分力。當下模梁上下運動時，下模座沿著絲母端頭上的青銅滑塊上下移動。（請參看圖七、模具移動裝置）2.2.6 機架間的輥道兩側壓力機都有一條沿著壓緊梁布置的輥道，它與輸入，輸出輥道的高度相等，在壓機工作過程中該輥道的高度不變。在兩側壓力機中間還設置一組升降輥道，用來支撐鋼板的中間部位，該輥道在低位時與輸入，輸出輥道等高，當加緊梁托鋼板升起時，它與壓緊梁同時升起，但最高位置低于加緊梁的頂面的高度，作用是防止鋼板中部下垂過大。該輥道安裝在右機架上，隨右加緊梁動作。當壓制窄板時需要將該輥道的輥輪梁拆除（升降架不需要拆卸

17、）2.2.7 模具更換裝置該機配備了專用的上模更換裝置和下模更換裝置。更換上模時要把上模更換支架安裝到支座上；把模具松開，并把拉鉤固定在上模端頭，用固定在入口輥道基礎上的卷揚機把上模拉到支架上，然后由天車吊走；更換下模時，要把下模升高到模具底面與出口輥道上平面平齊的位置，拆除模具的固定裝置，把拉鉤固定到模具端頭，用固定在出口輥道基礎上的卷揚機將模具拉到出口輥道上，然后有天車吊走。安裝模具的方法與拆出模具的方法相反。第3章 機器的液壓系統 本機器液壓系統由泵站、加熱冷卻系統、同步位置控制單元、壓料梁控制及松鎖控制單元組成。（從操作臺位置，面向機器，左邊為左機M1，右邊為右機M2）左、右機液壓系統

18、完全相同。3.1液壓系統安裝本系統主油箱及泵控單元加熱冷卻、過濾系統均安裝在泵站房內，同步位置控制塊、控制蓄能器及安全塊、壓料梁蓄能器及壓料梁控制塊、主機松鎖和模具松鎖控制塊等安裝在機架中部，主機松鎖和模具松鎖油泵及控制油泵在機架上部充液油箱上。本機液壓系統主要由以下幾部分組成。各部件名稱、型號、數量、安裝位置見下表。序號型 號名 稱供應商數量安裝位置1YWJ2400-01-00同步位置控制塊德國REXROTH2機架中部平臺2YWJ2400-02-00前隨動油泵閥塊德國REXROTH1隨動油缸旁3YWJ2400-03-00后隨動油泵閥塊德國REXROTH1隨動油缸旁4YWJ2400-04-00

19、恒壓泵溢流控制閥塊德國REXROTH1充液油箱上5YWJ2400-05-00主泵壓力塊德國REXROTH5泵站房6YWJ2400-06-00壓緊梁控制塊德國REXROTH2充液油箱上7YWJ2400-07-00松鎖疊加塊德國REXROTH5機架中部8YWJ2400-08-00控制閥塊德國REXROTH1機架中部9SB330-20A1/112A9-330A10BAR蓄能器德國HYDAC2機架中部10SB330-50A1/112A9-330A10BAR蓄能器德國HYDAC4機架側面11A2F0250/60RVPB05主油泵德國REXROTH5泵站房12A7V20DR1RPF00控制泵北液華德2充液

20、油箱上13A2F55R2P1輔助系統油泵北液華德2泵站房14QA315L4B-B3電機ABB5泵站房15SNH66OR40U12.1W21螺桿泵天津澳森泵業有限公司1泵站房16LSKI24-3-1500液位控制繼電器溫州黎明液壓1油箱上17SDRLF-A1300X10P濾油器溫州黎明液壓1泵站房18GLL冷卻器姜通1泵站房19CH-0-80/12/2加熱器無錫華能加熱器廠1泵站房3.2.液壓系統工作介質及加注液壓介質使用YBN46（GB251281）抗磨液壓油。油液清潔度必須達到NAS1638 79（相當于ISO4406 1715）。油液的使用量主油箱12000升，充液油箱21500升3000

21、升。加油前必須嚴格清洗油箱。嚴禁使用棉紗或棉布清洗，推薦使用綢布或面粉團。加油時必須通過10以下的過濾加油車，通過油箱蓋上的空氣濾清器注油口（用手擰開濾清器蓋）進行加油。加油時注意油液液位計的位置在液位計的中上部位置，但不得低于或超過液位計范圍。系統正常工作油溫為1065，泵殼上的最高溫度不應超過85。系統最佳工作油溫在3050之間。油液最高溫度不得超過70。3.3.液壓系統試車及調試3.3.1加熱冷卻過濾系統調試接通冷卻水，開啟有關閥門。啟動循環油泵調試溫度控制，使油溫保持在25左右。檢查油液清潔度，滿足使用要求。3.3.2 啟動啟動前應檢查以下內容油箱液位應處于要求位置；啟動前必須通過主泵

22、殼上的回油口向泵內灌滿清潔的液壓油，否則不準啟動；油箱吸油口、油泵吸油口、回油口等處的截止閥，全部完全打開，（把手方向與管道方向平行為打開）；將比例溢流閥、電磁溢流閥插頭撥下，使該閥為不通電狀態，啟動時先點動電動機，使電機轉向從電機風扇端看為逆時針方向，與油泵轉向標牌指示方向安全一致。啟動時若發現異常情況，立即按壓緊急停止按鈕3.3.3 試車 在啟動正常后，按照有關說明書敘述的操作，使滑塊手動上、下運動，手動正常后，空車運行0.5小時，觀察系統有無異常情況。3.3.4 調試 油泵安全閥、溢流閥壓力調整調試時，將測壓裝置接入相應的壓力檢測口，將各溢流閥電磁鐵插頭插好，啟動油泵并按表中給定的電信號

23、通電，觀察壓力情況，與表中要求的調整壓力有出入時，卸下調節桿塑料護罩，用活動扳手松開鎖緊螺母，調整調節螺桿，使壓力達到規定要求，然后，鎖緊螺母，蓋好護罩。主泵壓力塊上溢流閥額定壓力分別調為31.5Mpa,控制塊壓力為16Mpa,壓料梁為30Mpa。 蓄能器安全塊壓力調整蓄能器安全塊出廠時已調整好，請不要隨意調整，若需調整時，按上述將M1K1、M2K1控制泵壓力調整好后，調節該閥，當壓力有所變化時，將調節螺桿右旋一周后，鎖緊螺母，打好鉛封。該閥調定壓力為16MPa。 壓料梁控制塊壓力閥調整運動滑塊，使壓料梁上下運動，但不要接觸上固定梁，在運動過程中調整壓力閥使其壓力為3.0 MPa 左右，測試點

24、為壓料梁塊上的MX23點。安全閥壓力調整將壓料梁與上固定梁接觸，壓料壓力升高，調節安全閥調節桿，使壓力值為30 MPa，（泵的溢流壓力也應調整到30 MPa，然后降至25 MPa）測試點為MX21。 單向節流閥調整當滑塊下行有較大沖擊時，調整位置同步控制塊上的節流閥，逆時針旋轉調節可減少沖擊。當模具松鎖有沖擊時，調整松鎖控制塊上的節流閥，逆時針旋轉調節可減少沖擊。滑塊下行節流閥調整調節位置同步控制塊上的節流閥的調節桿可調整滑塊的下行速度，順時針方向調節減慢滑塊速度，逆時針調節，滑塊速度加快，滑塊速度還受電液比例閥的控制，一般情況下，將該調節桿逆時針調至最大，不需要再進行調整。主泵工作壓力、滑塊

25、下行速度、返程速度、保壓時間等均由電器系統控制，有關這些參數的調試請參閱有關電器及操作說明書。系統壓力測試由隨機提供的測壓裝置進行測試，使用時將閥板相應檢測點的測壓接頭旋蓋擰下，將測壓軟管一端旋入即可。各測試點代號，測壓位置及正常工作壓力范圍如下：序號測壓點測壓位置正常工作壓力范圍說 明上行下行1M1比例溢流閥塊031.5MPa12-15MPa油泵主壓力2MX8MX12同步位置控制閥塊031.5MPa12-15MPa比例閥進口3MX1MX7同步位置控制閥塊1.0MPa12-15MPa活塞缸上腔4MX2MX6同步位置控制閥塊1.0MPa2-3MPa活塞缸下腔5MX3MX5同步位置控制閥塊0-31

26、.5MPa1.0MPa柱塞缸6MX26壓料梁控制塊030MPa3.0MPa壓料梁油缸7MX23壓料梁控制塊03.0MPa03.0MPa壓料蓄能器8M1壓料控制泵塊025MPa1.0MPa壓料、松鎖控制9MX11蓄能器安全塊16MPa16MPa蓄能器內壓力3.3.5 液壓系統的維護 定期更換濾油器芯；器芯型號SFX-130020（加熱、冷卻過濾系統）。 定期檢測油液的清潔度及變質情況 當系統有不正常的尖叫或噪音過大時，更換空氣濾清器； 嚴格控制油溫，油溫的控制范圍為1070，超出此范圍后，應停機檢修加熱、冷卻系統。 定期檢查閥、閥板及管道滲漏情況，及時更換密封圈。 當液位控制繼電器有信號輸出時，

27、立即關電源，補償油液，液位計上限繼電器不能調整過低，以免損失過多的液壓油。 在檢修油泵時需關閉油泵吸油口截止閥，在檢修完后，一定要打開截止閥，即截止閥把手方向與管道軸線方向平行。（垂直時為關閉）。 放油閥設在油箱的底部，放油時打開截止閥,即可放油. 油液的使用壽命根據用戶情況依據有關標準進行清洗過濾或者更換。 按蓄能器使用規范進行蓄能器充氣壓力的核對及充氣,充氣壓力為：20L蓄能器為14Mpa、50L蓄能器為2.0MPa。11 蓄能器充氣時需用HYDAC公司提供的專用充氣工具,絕對禁止向蓄能器內充入除氮氣以外的其他氣體，即只能充氮氣。特別注意：在檢修閥、拆除閥及管道管接頭時，需用壓力測壓裝置進

28、行卸壓，尤其是拆除與蓄能器連接的管道及閥門時，更要進行卸壓。12 蓄能器使用規范* 蓄能器為安全容器，必須充氮氣；* HYDAC蓄能器出廠前，予充滿2bar的氮氣；* 使用前先將蓄能器充氮氣至所需壓力；注：開閥充氮氣時應緩慢進行，直至所需壓力，關閉氮氣瓶上的截止伐并檢查壓力表上的充氣壓力。重復該過程直至達到所要的充氣壓力，過大約5分鐘后（期間會發生溫度補償）重新檢查氣體壓力，必要時予以調整。充氣壓力：充氮氣壓力最小為系統最高工作壓力的1/4；充氮氣壓力應低于系統最低工作壓力的9/10* 充氣檢測方法：使用HYDAC充氣和檢測裝置FPU-1，軟管的一端通過G9接頭與氮氣瓶連接，另一端與HYDAC

29、檢測裝置連接，并將檢測裝置與蓄能器連接（如皮囊式蓄能器，還須通過HYDACA3接頭與蓄能器連接）。* 蓄能器應定時檢查壓力：蓄能器充氮氣完成，投入使用后一周須進行檢查，若無氮氣泄漏，則下一次檢查為四個月后，若仍無氮氣泄漏，則下一次檢查為一年以后。3.3.6 常見故障分析與排除序號 故障現象原因分析排除方法備注 1油泵噪音過大1 油泵吸油口阻力大檢查吸油管清除堵塞物2 油面太低增加油面至油標中上部3 液壓油含空氣過多檢查使油飛濺或吸入空氣的管道或閥門檢修2滑塊下行速度太慢同步位置控制閥1.050調整不當比例方向閥給定電壓太小數控參數設置不當重新調整閥檢查電器重新設置參數 3滑塊下行速度過快比例方

30、向閥給定電太大數控參數設置不當兩臺泵同時工作檢查電器重新設置參數檢查比例溢流閥帶電情況 4系統壓力上不去比例溢流閥無給定電流板厚、板長等與壓力有關參數設置不當油泵損壞檢查電器重新設置有關參數使其與實際情況相符檢查油泵 5滑塊掉刀或停不住系統油臟油缸內密封圈損壞檢查油液清潔度更換密封圈 6 系統油溫過高系統效率低滑塊運行速度太低與設計參數相差太大，重新設置數控有關參數加熱、冷卻系統故障計算輸入/輸出功率此值大時，檢修油泵及油缸內密封圈檢查加熱、冷卻系統第4章 機器的使用4.1使用前的檢查和準備4.1.1檢查：每次開始使用機器之前，操作者應做以下檢查：1.機器的可機動運行部件如進口、出口輥道、機器

31、之間等，是否停靠在上次停機時停靠的位置，或說明書規定的停靠位置。2.機器的各限位開關、行程開關是否有松動，狀態是否正常。3.機器電氣系統的電源開關、急停按鈕和各操縱部位外觀是否完好。4.電氣系統的外露穿線管（蛇皮管）接地保護線等導線的外觀是否完好無損。5.液壓、氣動、潤滑的管路接頭等外露部位是否有漏油、漏氣現象；液壓、氣動系統的壓力表是否完好。6.機器的安全防護裝置如防護柵、防護罩等是否完好。7.檢查機器的各操縱、調整手輪、手柄等是否完好。8.檢查被誤調整后開機可能會造成損壞的部位。9.檢查機器各部位應當緊固的螺栓、螺釘、螺母、固定銷等緊固件是否有松動。（應注意區分緊固件和起調整作用的螺釘等）

32、10.發現問題及時處理，自己不能處理的問題應及時通知有關人員處理。4.1.2準備：每次開始用機器之前的準備工作：1.查看機器的各潤滑部位是否需要潤滑。需要時，按說明書潤滑部分的要求加注潤滑油（脂）。2.查看各可機動運行部件的行程范圍內是否有可能會阻礙部件運行的雜物，如工具、廢料等，如果有，必須移開。3.啟動電機油泵，聽是否有異常聲響。4.使機器的各可以機動運行的部件如進口、出口輥道、機架，模具移動裝置、模具的上下運動等查看有無異常現象。5.按說明書電氣部分的說明檢查各數控系統是否正常，如尋找參考點的動作，傳感器顯示值等。6.確認機器的工作能力、模具規格、輥道的步進行程等與被預彎鋼板是否適宜。4

33、.2 使用機器時的調整、設定和操作4.21設定及調整項目：工作前應弄清楚工作對象，鋼板厚度、生產鋼管的直徑、長度以及材質，（具體一點是要知道材料的曲服極限），根據這些條件要設定以下內容： 鋼板的步進長度：（2100mm），以及鋼板的折彎次數 輸入，輸出輥道上，對中機構側立輥的間距K 兩壓力機機架的間距A 下模的位置 下模梁的起始位置 計算壓制力，調定液壓系統壓力。4.22設定及調整方法： 折彎次數和步進長度的設定：鋼板步進長度按L2100mm計算。假設鋼板長度為12200mm,折彎次數n=122002100=5.8095,應折6次，每次折彎長度l=122006=2033mm,無論每次步進的長度

34、為多少，第一次和最后一次的折彎長度均為2100mm調整方法：將設定的步進長度及折彎次數輸入計算機。 輸入、輸出輥道對中機構側立輥的間距K的調整：輸入、輸出輥道對中機構側立輥的間距K比鋼板的寬度C大2mm即：K=C+2調整方法：機動調整。該機的對中機構的傳動本身就是對中的，機器調整時參照對中機架上的標尺，只要一端指針對準確定的刻度線即可。調整方法：操作每一對中裝置對中輥移動按鈕，移動對中輥，使指針對準刻度尺示值。 兩壓力機機架的間距兩機架間距的指針位置顯示的數值是兩上模X0的點之間的距離，兩機架之間的距離用E表示，鋼板寬度用C表示，用B表示鋼板單邊的折彎寬度，則EC2B調整方法：操作機架移動裝置

35、的按鈕，移動機架，使機架上的指針對準機架移動標尺的指示值。 下模的位置:下模的位置由彎曲角和回退距離e確定。彎曲角：下模的位置依據壓制鋼管的規格所采用的上模號數、以及鋼板板邊與上模接觸點的的參數之一彎曲角度（上模輪廓線的點的切線對X軸的夾角）確定，下模與上模的接觸點的輪廓線切線與X軸的夾角也應等于。只有當上下模具在接觸點的一致，上下模具在接觸點的切線相平行，預彎時下模與鋼板的接觸為面接觸，鋼板對下模的損壞最小，可以延長下模的使用壽命。兩根對稱的標尺下模移動標尺，安裝在下模座導軌壓板上，每一標尺上有五條刻度線，在每條刻線前端的斷線處標有1、2、5五個數字，這五個數字表示使用幾號上模要使用相應的幾

36、號刻線。在1、3、4刻度線上各自獨立的刻出了2045每5一格的刻線，說明使用1、3、4號上模和相應的下模時下模需要對角度；在2和5的刻線上只標了一個0點，說明使用2、5號上模和相應的下模只需要對0點，不需要對角度。在下模座端頭安裝有指針，根據使用的上模號數及相應的彎邊角度（或0點位置）移動下模，使指針對準刻度尺相應的角度值（或0點位置）。當上模和下模在該位置壓制鋼板的板邊時，下模與鋼板接觸點的模具曲線的斜率與上模是平行的，下模與鋼板的接觸點為面接觸，下模對鋼板的傷害最小。回退距離e：以上對下模方法，對于2號和5號上摸，不需要做其他調整，但對于其他模具，為了減少壓制后鋼板的直邊長度，下模需后退一

37、相應的距離e，（參看圖二）e=Ssin也就是說：確定下模的位置時在指針對準相應的角度刻線后應后退一個距離e=Ssin。S鋼板厚度。調整方法：操作每一下摸移動裝置的按鈕，移動下摸的位置，使下摸指針對準下模移動標尺相應刻度線上的刻線，如果需要再回退emm。下模移動標尺上有刻度線作參考。 下模梁上升的起始位置和終點位置。下模梁的起始位置（以及壓緊梁的起始位置）的設定是為了防止出現過長的空載行程。在生產過程中根據實際情況，調整下模梁下行程的參數即可實現（見電氣部分）。在充分證明鋼板傳送時，下模不會與鋼板發生摩擦的最高位置，可以設定成最佳位置。為了安全起見，在初始輸送鋼板時，壓緊梁及下模梁應落到最低位置

38、。下模上升的終點位置直接影響彎邊質量，可以根據壓制情況設定，調整方法：把位置值輸入計算機。 壓制力（彎邊壓力）為了避免不必要的過高的負載和由此導致的壓力機，模具，以及鋼板邊部不必要的磨損，彎邊壓力應限制在必須的壓制力的范圍內。彎邊壓力的確定請參看操作說明圖表：（所需折彎力）此設定在控制電位器上進行，它采用比例調節控制泵站的主壓力閥的壓力，在彎邊過程中，設定的壓力值顯示在壓力表上。調整方法：把位置值輸入計算機。4.3操作計算、公式及使用方法在了解預彎機的操作計算之前首先要了解本說明書給出的三個表格的內容和使用方法。表一 考慮了材料的彈性恢復鋼板板邊曲率半徑表，使用該表的已知條件為：鋼管的直徑（外

39、徑）DA、鋼管的壁厚S、材料的屈服強度s。在已知鋼管的直徑和壁厚的情況下表中給出了幾種屈服強度條件下板邊曲率半徑值，還給出了在這種屈服強度條件下的選用的上摸號數及卷彎角a。 表二 模具輪廓參數表，使用該表的已知條件為模具號數，該表的第1頁為1號上摸輪廓參數表，表頭給出的是該模具壓制鋼板的最大厚度、漸開線起點的角度、終點角度、基圓半徑、理想折彎角，曲線寬度，高度等；表內給出了對應曲線上的某一點（X、Y）曲率半徑R、曲線弧長B以及曲線在該點的發線對垂線的夾角a（參看模具折彎示意圖）表1的a和表2的a之往往不一致，應以a做計算依據表三 模具設置，是一種全自動機型使用的一種表格，它給出了根據管徑Da、

40、壁厚S、材料的屈服強度s、焊接坡口尺寸H（定值）而選用上摸、下模，和調整機架開口A的距離的數值。下模的位置仍需計算或查表調整。操作中可參考使用。1鋼板寬度C計算公式C（DaS）（1）D鋼管的外園直徑 （mm）S板厚 （mm）擴經系數 （1.01.12%）確定方法：C值計算后，由銑邊機保證2對中輥內間距E計算公式EC+2 （mm）3. 機架開口A計算公式AC2 B1在計算出B1后代入計算求得，也可由（表三 模具設置）查出。4鋼板單邊的彎邊寬度B1計算公式B1= B+LN+S+H （mm）B使用上摸漸開線使用段的弧長 （mm）B（RA2-R2）/2aLNBNBS(RA-R)/ 2aBN與B對應的鋼

41、板中位面的弧長 BN=（RA+S/2）2（R+S/2）2/2aRA 使用上摸漸開線起點的半徑a使用上摸的漸開線的基圓半徑S鋼板的厚度H焊接破口寬度彎邊長度B1是上模作用點的模具曲線弧長B根據鋼板厚度S的修正值。彎邊長度B1取決于鋼管直徑Da，壁厚S和母材的曲服強度s，B1的確定按以下步驟進行：（1）根據鋼管的直徑Da，壁厚S和母材的曲服強度s從（表一 考慮了材料的彈性恢復鋼板板邊曲率半徑表）查出鋼板需要壓制的內壁曲率半徑R以及需用的上摸號數和折彎角度a，（2）根據第一步查出的上摸號，查與該模具號對應的（模具輪廓參數表），在表上找模具曲線的曲率半徑與第一步確定的鋼板需要壓制的內壁曲率半徑R一致或

42、接近的曲線上的點，這點的B值就是公式所需要的數值。公式所需要的參數，在表頭或表中都可以找到。有以上兩步，把查找到的數值代入公式計算出B1請參閱模具作用示意圖。5.下模折彎角度a下模折彎角 a是上摸作用點的折彎角a由于鋼板厚度的影響引起下模折彎角變化后的數值。為了減少模具作用點對鋼板板面的傷害，就要使上、下模具的折彎角相等，也就是要使上、下模具曲線作用點的切線相平行，發線共線。為此我們要求在對下模時首先把下模按標尺對到上摸作用點的折彎角相等的位置，然后回退e=Ssin的距離，保證a與a相等。值得說明的是，折彎角度a是一個很重要的參數，一組上摸理想的折彎角a應在30左右，正常的使用范圍在2240之

43、間。如果值不在這個區間內，那么就要選取較大的一號模具或較小的一號模具，使值 在2240這一范圍內。2240是每一副模具指定的工作范圍，在這一工作范圍內，壓出的板邊對成型鋼管效果最好，而最大彎邊角度40也受最大載荷的限制。6.折彎力F壓制力F是由鋼板的厚度，材料的屈服強度、彎邊角度以及在壓機中和鋼板邊部的摩擦損失等因素決定的。卷邊角度（正）和摩摖損耗（負）對壓制力的影響十分輕微，因為它們或多或少彼此互相抵消，并且由于這些因素很難確定，測定的數值也相當的不精確（摩擦值），在以下的運算中忽略不計。壓制力的計算方法近似如下： F=該公式適用于當剩余的直邊長度為壁厚一倍的條件下。F=壓制力 （MN）B=

44、卷彎寬度（模具的有效長度） （max=250cm）S=板厚 （cm）0,2s材料的曲服強度 （N/mm2）Z=允許的公差范圍=尺寸補償6=阻力矩系數也可查表求得，表三是根據壓制鋼板的厚度和板材的屈服強度所需要的壓制力的近似數值。6.液壓系統壓力P對應于壓制力F的系統壓力P計算如下P= P=系統壓力barF=折彎力 MNA=油缸的作用面積 （cm2，常量7698）10單位換算系數7.卷彎高度Y卷彎高度Y是高度Y由于回彈距離的修正值，Y值可以在模具外型參數表（表二）中查到，回彈距離決定于材料，厚度及卷彎角度，其計算值非常粗略，實際中卷彎高度Y可以在第一次卷彎之后的板料上測得，然后根據該數值設定后輸入機器，改變輥道各對中輥的開口距離。初步計算可以取Y=0.9Y （0.2=466N/mm2） =0.8Y （0.2=530N/mm2） =0.7Y （0.2=636N/mm2）4.4應用舉例 例：已知條件；生產鋼管的直徑Da=1220.0(mm)、壁厚S=20(mm)、材質X80,材料的屈服強度0.269.5Mpa、擴徑率1.10