1、壓鑄件的缺陷及產生原因國2009-5-1510:02:11來源：互聯網字體：A直J壓鑄生產中遇到的質量問題很多，其原因也是多方面。生產中必須對產生的質量問題作出正確的判斷。找出真正的原因，才能提出相應切實可行的有效的改進措施，以便不斷提高鑄件質量。壓鑄件生產所出現的質量問題中，有關缺陷方面的特征、產生的原因（包括改進措施）分別敘述于后。一、欠鑄壓鑄件成形過程中，某些部位填充不完整，稱為欠鑄。當欠鑄的部位嚴重時，可以作為鑄件的形狀不符合圖紙要求來看待。通常對于欠鑄是不允許存在的。造成欠鑄的原因有：1）填充條件不良，欠鑄部位呈不規則的冷凝金屬當壓力不足、不夠、流動前沿的金屬凝固過早，造成轉角、深凹

2、、薄壁（甚至薄于平均壁厚卜柱形孔壁等部位產生欠鑄。模具溫度過低合金澆入溫度過低內澆口位置不好，形成大的流動阻力2）氣體阻礙，欠鑄部位表面光滑，但形狀不規則難以開設排溢系統的部位，氣體積聚熔融金屬的流動時，湍流劇烈，包卷氣體3）模具型腔有殘留物涂料的用量或噴涂方法不當，造成局部的涂料沉積成型零件的鑲拼縫隙過大，或滑動配合間隙過大，填充時竄入金屬，鑄件脫出后，并未能被完全帶出而呈現片狀夾在縫隙上。當之種片狀的金屬（金屬片，其厚度即為縫隙的大小）又凸于周圍型面較多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件的壁厚，使以后的鑄件在該處產生穿透（對壁厚來說）的溝槽。這種穿透的溝槽即成為欠鑄的一種特殊形式。

3、這種欠鑄現象多在由鑲拼組成的深腔的情況下出現。澆料不足（包括余料節過薄）。立式壓鑄機上，壓射時，下沖頭下移讓開噴嘴孔口不夠，造成一系列的填充條件不良。二、裂紋鑄件的基體被破壞或斷開，形成細長的縫隙，呈現不規則線形，在外力作用下有發展的趨勢，這種缺陷稱為裂紋。在壓鑄件上，裂紋是不允許存在的。造成裂紋的原因有：1 .鑄件結構和形狀鑄件上的厚壁與薄壁的相接處轉變避劇烈鑄件上的轉折圓角不夠鑄件上能安置推桿的部位不夠，造成推桿分布不均衡鑄件設計上考慮不周，收縮時產生應力而撕裂。2 .模具的成型零件的表面質量不好，裝固不穩成型表面沿出模方向有凹陷，鑄件脫出撕裂凸的成型表面其根部有加工痕跡未能消除，鑄件被成

4、型零件裝固有偏斜，阻礙鑄件脫出。3 .頂出造成模具的頂出元件安置不合理（位置或個數）頂出機構有偏斜，鑄件受力不均衡模具的頂出機構與機器上的液壓頂出器的連接不合理，或有歪斜或動作不協調頂針頂出時的機器頂桿長短不一致，液壓頂出的頂棒長短不一致。4 .合金的成分1）對于鋅合金A有害雜質鉛、錫和鎘的含量較多B純度不夠2）對于鋁合金A含鐵量過高，針狀的含鐵化合物增多B鋁硅合金中硅含量過高C鋁鎂合金中鎂含量高D其它雜質過高，增加了脆性3）對于鎂合金鋁、硅含量過高5）合金的熔煉質量A熔煉溫度過高，造成偏析B保溫時間過長，晶粒粗大C氧化夾雜過多6）操作不合理A留模時間過長，特別是熱脆性大的合金（如鎂合金）B涂

5、料用量不當，有沉積7）填充不良、金屬基體未熔合，凝固后強度不夠，特別是離澆口遠的部位更易出現。三、孔穴孔穴包括氣孔和縮孔1、氣孔氣孔有兩種：一種是填充時，金屬卷入氣體形成的內表面光亮和光滑、形狀較為規則的孔洞。另一種是合金熔煉不正確或不夠，氣體熔解于合金中。壓鑄時，激冷甚劇，凝固很快，熔于金屬內部的氣體來不及析出，使金屬內的氣體留在鑄件內而形成孔洞。壓鑄件內的氣孔以金屬卷入型腔中的氣體所形成的氣孔是主要的，而氣體的大部分為空氣。產生氣孔的原因1 .內澆口速度過高，湍流運動過劇，金屬流卷入氣體嚴重2 .內澆口截面積過小，噴射嚴重3 .內澆口位置不合理，通過內澆口后的金屬立即撞擊型壁、產生渦流，氣

6、體被卷入金屬流中4 .排氣道位置不對，截面積不夠，造成排氣條件不良5 .大機器壓鑄小零件，壓室的充滿度過小，尤其是臥式冷壓鑄機上更為明顯6 .鑄件設計不合理。a形成鑄件有難以排氣的部位；b局部部位的壁厚太厚7 .待加工面的加工量過大，使壁厚增加過多。8 .熔融金屬中含有過多的氣體9 、縮孔鑄件凝固過程中，金屬補償不足所形成的呈現暗色、形狀不規則的孔洞，即為縮孔。其原因有：I .金屬澆入溫度過高II .金屬液過熱時間太長III .壓射的最終補壓的壓力不足IV .余料餅太薄，最終補壓起不到作用V .內澆口截面積過小（主要是厚度不夠）VI .溢流槽位置不對或容量不夠VII .鑄件結構不合理，有熱節部

7、位，并且該處有解決VIII .鑄件的壁厚變化太大在壓鑄件上，產生縮孔的部位，往往是容易產生氣孔的處所，故壓鑄件內，有的孔穴常常是氣孔、縮孔混合而成的。四、條紋填充過程中，當熔融金屬流動的動能足以產生噴濺或雖然聚集成流束，但又相連得不緊密的條件時，邊界一一凝固層便具有疏散效應”，而處于這種狀態金屬在隨后的金屬主流所覆蓋之前，早就凝固，于是，在鑄件表面上便形成紋絡，這就是壓鑄件上常見的條紋。鋁合金鑄件上條紋最為明顯，而在鑄件的大面積的壁面上，就更為突出。這種條紋呈現不同的反射程度，有時比鑄件的基體的顏色稍暗一些，有時硬度上也稍有不一樣。根據工廠初步測定條紋的深度約在0.2毫米以內，而深度為0.05

8、毫米起，外觀就已經明顯地看出來。對條紋作化學的、攝譜的和金相的研究發現，條紋與鑄件本身相同的化學成分，可而條紋不是硅偏析、渣滓、污損，也不是合金的其它化學本性原因造成的。條紋的深度僅0.080.20毫米。有時條紋有著清晰的邊界，有時條紋與鑄造組織混雜在一起，看不到明顯的過渡區。條紋的微觀組織基本上沒有不同于主要組織，只是它更細致一些。對于鋁合金來說，條紋內鋁一硅共晶組織更加細致，合金組元中的金屬間化合物也是如此。條紋也呈現硅的不足（暗的組成物），但沒有發現化學上的差異。在條紋更細的組織中，硅的分布也不一樣，既然硅比鋁要黑些，因而條紋的顏色常常看來更暗。綜上所述，壓鑄件表面的條紋，是填充過程中必

9、然發生的結果，尤其是鋁合金鑄件的表面更為突出，而條紋的組織和性質對于壓鑄件的使用來說，在一般的情況下沒有影響的。只有在壁很薄時，才對條紋的深度有限制。至于在光飾要求高的表面上則還是不應該存在的。既然條紋是由于邊界一一凝固層的疏散效應”所形成，而根據填充過程的特性，便可對產生這種疏散效應”的原因作如下的分析：I .填充時，劇烈的湍流將氣體卷入金屬流中，從而對金屬流速產生彌散作用。II .在填充過程中，鑄件的外殼層（邊界一一凝固層）常常不是整個地同時形成的（在填充理論的敘述中已經提到）在尚未形成殼層的區域便出現疏散效應對于有大平在面的鑄件，在大的平面壁上就更為明顯。III .模具溫度低于熱平衡條件

10、所應有的溫度，使疏散效應”更為強烈，產生的區域亦大為增多。IV .金屬流撞擊型壁而產生濺射所造成的疏散效應”十分明顯，當撞擊后的金屬分散成密集的液滴，便成為麻面。這就是鑄件表面上總是帶有強烈的濺射痕跡的原因。正對內澆中的型壁是撞擊濺射最常見的區域。V .涂料涂層不勻，厚的部位受到金屬流的熾熱混雜在金屬中，并使金屬產生分隔”，從而造成疏散效應”。VI .涂料局部沉積而氣體又未揮發干凈，余下的氣體被金屬流所包卷，對金屬流產生彌散作用。VII .排溢系統不合理，逸氣不通暢，型腔中的氣體過多，金屬流因氣體而彌散的作用增強。根據條紋產生的原因，可見其深度是隨時變化的。所以，生產中，常常按深度的不同，將條

11、紋分別稱為花紋、流痕、麻面和冷紋等等。而冷紋的深度則是條紋中最深的一種。五、表層疏松壓鑄件的外殼層（邊界一一凝固層）一般約為0.50.8毫米左右。在這個殼層（也稱表皮層）上有一種呈現松散不密實的宏觀組織，即為表層疏松。表層疏松的形成的原因與條紋相似，故其性質也很接近，也是有時有清晰的邊界，有時則無明顯的過渡區。但其深度則較條紋更深一些，而且總是與涂料過多而沉積有關，因此，表層疏松的顏色比條紋更為灰暗，反射更差。有時，也帶有涂料受熾熱而燒灼的顏色，所以有時這種還與涂料的本色有關。深度很淺的表層疏松，一般來說沒有妨礙，但光飾（涂覆）則不允許存在。六、冷隔金屬流互相對接或搭接但未熔合而出現的縫隙，稱

12、為冷隔。對于大鑄件來說，冷隔這種缺陷出現較多出現冷隔的部位通常是離內澆口遠的區域。它是由于金屬流分成若干股地流動時，各股的流動前沿已呈現冷凝狀態（稱為凝固前沿），但在后面的金屬流的推動下，仍然進行填充，當與其相遇的金屬流同樣具有凝固前沿時，則相遇的凝固層不能再熔合，其接合處便呈現縫隙，這種縫隙便稱為冷隔。嚴重的冷隔對鑄件的使用有一定的妨礙，應視鑄件的使用條件和冷隔的程度而定。產生冷隔的原因有：1 .金屬流在型腔中分成若干股地進行填充2 .溢流槽位置與金屬流股匯集處不吻合3 .合金澆入溫度過低4 .模具溫度過低5 .內澆口速度太小6 .金屬流程過長七、凹陷鑄件表面上的癟下部位稱為凹陷，產生的原因

13、有1 .鑄件的熱節部位填充滿（內部有空洞），收縮時，表皮層雖有一定的強度，但在不破裂的情況下，仍然受到內部的收縮作用而表面呈現凹陷，即稱為縮凹。2 .填充時，氣體被擠在金屬流與型腔壁面之間而未被排除出去，該處即出現凹陷。這凹陷的表面光潔，多出現在型腔難以排氣，而鑄件則是端旁邊緣部位上。3 .在機器壓射機構的性能較差（如舊的立式機器）的情況下，當工作液壓力不穩定，壓射壓力也不穩定。推動金屬的壓力不連續，造成鑄件的表皮層不止一次地形成，但是每次表皮層的邊緣位置不同，前一次的表皮層有部分邊緣未被后一次所覆蓋，便產生條狀的凹陷。4 .模具型腔有殘留物，這在前面對產生欠鑄的原因中已經提到過。但產生時凹陷

14、，型腔的殘留物并不一定是片狀，而是帶有不規則的各種形狀，殘留物高出型面的高度也不大，故鑄件的人深度也較淺。八、氣泡鑄件表皮下，聚集氣體因熱脹將鑄件表面鼓起的泡，稱為氣泡。氣泡的表皮仍然是壓鑄表皮。產生的原因有：1 .型腔內氣體過多2 .模具溫度過高（或冷卻通道失去作用）。九、擦傷鑄件的表面順著出模方向的拉傷痕跡，即為擦傷。它有兩種特征:1 .金屬流撞擊型壁后，引起金屬對型壁的強烈焊合或粘附（如同將稠糊狀泥漿用力擲在墻上的粘附現現象一樣，用力愈大，粘附愈多），而當粘附部位在脫模時，金屬被擠拉而把表皮層撕破，鑄件該部位就出現拉傷。2 .模具成形表面質量較差時，鑄件脫模造成拉傷，多呈直線（脫模方向）

15、的溝道，淺的不到0.1毫米，深的約有0.3毫米。擦傷嚴重時，便產生粘模，鑄件甚至脫不出來。擦傷現象以鋁合金最為嚴重產生擦傷的原因有：1 .成形表面斜度過小或有反斜度。2 .成形表面光潔度不夠，或加工紋向不對，或在脫模方向上平整度較差。3 .成形表面有碰傷。4 .涂料不足，涂料性質不合要求。5 .金屬流撞擊型壁過劇。6 .鋁合金中含鐵量過低（小于0.6%）7 .金屬澆入溫度過高。十、網狀痕跡、網狀毛刺模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂多呈現網狀（放射狀），當熱裂程度較輕時，印在鑄件上的即為網狀痕跡；而熱裂程度嚴重時，常形成裂縫，鑄件上便有網狀毛刺。熔點愈高的合金，這種熱

16、裂造成的現象愈嚴重。例如銅合金的模具，熱裂就較為嚴重。而黑色金屬壓鑄就更為嚴重。壓鑄上的網狀痕跡一般是不作限制的。而網毛刺在輕微程度時，通常都允許的；當達到嚴重程度時，則按使用條件而定。造成模具熱裂的原因有：1 .內澆口附近磨擦阻力最大，經受熔融金屬的沖蝕最為嚴重，最易產生熱裂。2 .模具成型零件有較大平面是薄弱（實體厚度小）區域。3 .冷卻系統調節不當。4 .水劑涂料未經過預熱，或噴涂不當，對模具激冷過劇5 .涂料有化學腐蝕作用（如氟化鈉）。6 .成型零件上鑲拼（包括型芯孔至邊緣過小）造成薄弱的部位，也會產生早期熱裂，但這熱裂是條紋狀的。同樣也再現痕跡和毛刺兩種。7 .推桿和型芯（壓鑄件為小

17、圓孔）處于經受金屬流沖蝕較劇烈的部位（如澆口、澆道）時，其配合的孔口上緣將產生早期熱裂，裂紋呈放射狀擴展。使壓鑄件表面也會產生痕跡和毛刺。8 .模具材料有原始缺陷，鍛造工藝不當、熱處理方法不對所造成的潛在裂紋。H一、接痕因模具零件的鑲拼、活動零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱為接痕。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。十二、頂出元件痕跡模具上頂出元件（如推桿）與鑄件接觸的頂面處于型腔內的工作位置時，與原型面不一樣平齊，鑄件便出現頂出元件痕跡。頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種，其凸起高度和凹入深度應根據鑄件要求而定。十三：鑄件變形鑄件的變形一般是指整體變形而言。常見的變形

18、有翹曲、彎扭、彎曲等。產生變形的原因有：1 .鑄件本身結構不合理，凝固收縮產生變形。2 .模具結構不合理（如活動型芯帶動、鑲拼不合理等）。3 .頂出過程中，頂出溫度過高（鑄件的）、頂出結構不好、頂出有沖擊、頂出力不均衡，都會使鑄件產生變形。4 .已產生粘模，但尚未達到鑄件脫不出的情況下，頂出時也會產生變形。5 .澆口系統、排溢系統（主要是溢流）布置不合理，引起收縮時的變形。十四、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符造成鑄件幾何、形狀與圖紙不符的原因有：1 .模具成形部分已損壞，但生產并未發現而繼續生產。2 .模具的活動成形部分（如滑塊）已不能保持在應有的工作位置上（如楔緊不夠、裝固位置變動）3 .模具

19、分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關的尺寸發生變動。4 .型腔中有殘留物。十五、合金的化學成分不合標準主要原因是：1 .熔煉過程沒有按工藝規程進行。2 .保溫時間、熔點低的元素容易燒損，成分發生變化。3 .保溫時間過長，地堪受到浸蝕，地堪的某些元素滲入合金中，這一現象以鑄鐵片堪較為明顯，使合金的鐵含量有所增加，其中又以鋁合金最為嚴重4 .回爐料管理不善，不同牌號的合金混雜，回爐料的等級未嚴格區分。5 .回爐料與新料配比不當。6 .原材料進廠時未作分析鑒定。7 .配制合金時，配料計算不正確，加料有錯誤，稱重不準。十六、合金的機械性能不合標準主要原因是：1 .合金的化學成分中對機械性能有主要影

20、響的元素含量不對，特別是雜質含量過高。2 .保溫時間過長或過熱溫度過高，合金晶粒粗大。3 .熔煉不正確。4 .回爐料與新料配比不當，回爐料過多或回爐料未加分級。5 .合金錠在室外露天堆放，氧化物過多。6 .試棒澆注過程不合要求。名稱特征及檢令力法產生原因防止方法拉傷沿開模方向的件表面呈現條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴重時為一面狀傷腦.另一種是金國淞與模具產生焊合.粘附而拉傷,以致鑄件表面多肉或缺肉。K型腔表面有損傷I.重模方向斜度太小或倒斜2.頂山時偏斜4.澆注澗度過高、模游過高導致合金淞產生粘附5、脫模劑使用效果不好6、鋁合金成分鐵含量低于06%1、修理模具表面損傷處，修正斜度，捉島光潔度2

21、、調推夜桿，使項山立平衡3.更換脫模劑4、調銀合金含鐵量5、降低澆注溫度，控制模沮6、修改內澆II,避免色沖型芯型壁勺泡鑄件表面彳米粒大小的隆起,也有皮下形成的空洞1、合金液在壓室充滿度過低，易產生卷氣，壓射速度過宓2、模具排氣不良3 .熔液未除氣,熔煤溫度過高4 .模溫過高，金限凝同時間不能,強度不好,而過早開模頂山的件，受壓氣體膨脹起來5、脫模劑太多1、調推樂鑄丁藝參數、樂射速境和島速壓射切換點2、降低缺陷H域模淚.婀J降低氣體的壓力作用73、增設排氣槽.溢流槽4、調整熔煉工藝5、國模時間延K我紋釵外觀檢杳：鑄件表面而呈且淺狀或波浪形的紋路，狹小而K,在外力作用下有1、合金中含量過高或硅畬

22、至過低2 .合金中有害雜質的含量過島，降低了合金的可塑性3 .鋁筆：；硅銅合金含鋅或含銅量:過高；鋁鎂合金中含接量過多4、模具，特別是型芯濕度太低4、模具，特別是型芯溫度大低5、傳件壁印有劇煞變化之處，收縮受阻6、用模時間過K,應力大7.頂出時受力不均勻1、控制合金成分，在某找情況下可在合金中加純飴娓以降低合金中含篌at,或在今金中加錯硅中間合金以提高硅含量2.改變傳件結構,加大詞角.加大山模斜僮,她少里月并3、變更或增加頂山位背，使頂一B®3、變更或增加頂山位直,使頂山受力均勻4.縮短開模及抽芯時間5、捉島模溫裂處金屬沒有氧化熱裂開裂金屬已被化熱裂開裂金屬已被輒化變形壓鑄件幾何形狀

23、與圖紙不符。艷體變形或同部變形。K傳件結構設計不良，引起不均收縮2.開模過早,鑄件剛性不夠3頂桿設計不當，頂山時受力不均勻4、切除澆口方法不當1、改進鑄件結構2 .調接開模時間3 .合理設置頂桿位置及數量4、選擇合適的切除澆口方法收 瓶 及 花 汝外觀檢育：齡件表面 上仃與公尿派流動方向 一致的條紋,有明顯可 見的與金屬星體顏色不 一樣無力向性的紋路， 無發屐心勢2、3、苜先進入型腔的金屬液形 成一個極薄的而又不完全 的金屬層后,被后來的金屬 液所彌補而流下的糧跡 模溫過低內澆道衽面枳過小及位置 不當產生噴滋作用于金屬液上的壓力不 足1、捉高模混2、調將內澆道技面抄展位置3、調整內澆道速度及壓

24、力4、選用合適的涂料及調的用量花紋：涂料用且過多外觀檢查：壓鑄件件 面有明幾的,不規則的、 下陷線形紋路（有穿透 與不穿透兩種）形狀細 小而狄K，有時交接邊 緣光滑，在外力作用下 有發展的可能.I、兩股金屬流相互對接，但未 完全越合而又無夾雜存在央mis股金屬結介力拓呼弱2.澆注汨度或田彷模混度俯 低3、選樣合金不當，潦動性力4.澆道位置不時或流路過K5、填充速度低6.壓射比壓低I、適當提島澆注溫度和模具 溫度2,提高樂射比壓，縮短填充時3、問出高壓射速度，M時加大內澆口假面枳4、改善排氣、填充條件5、正確選用介金，提島介金流動性外觀檢杳：壓鑄件表 面有網狀發絲一樣凸起 或凹陷的朱進，防壓鑄

25、次數增加而不斷如大和 延伸3.5、6、壓傳模型腔表面色裂壓鈍模材敏不力或熱處理工藝不正確樂佑模冷熱溫度養變化太大澆注溫度過高 壓傳模預熱不足型齡表面制槌1、正確選用壓偌模材料及熱 處理工藝2、澆注洞度不宜過島，尤其是 高熔點合金3、模具預熱要充分4.壓片模要定期或壓俯一定 次數后退火,消除內應力5、打晶成盤部分表面，減少表 面精僦度Ra值6.合理選擇模具冷卻方法匹陷鑄件平滑表面上出現凹陷部位1、鑄件壁厚相差太大.凹陷多產生在用曳處2,模具同部過熱,過熱部分凝固慢3、壓射比壓低4、由憋氣引起型腔氣體排不出,被壓韁在里腔衣面均金屬液界面之間k鑄件壁厚改計盡量均勻2、模具局部冷卻謝悠3、提高壓射比壓

26、4、改善型腔排氣條件欠鑄輪以不清陸件表面有澆不足部位，輪廓不清K流動性差原因：合金液吸氣.也化夾雜物，含政導高，使其而或注而降低流動性澆注溫度低或模溫低2,填充條件不良比壓過低作人氣體過多，空腔的背壓變麗充型受阻3、未作不良,噴涂料過度,涂9科堤枳，氣體擰發不掉1、提高合金液質年2、提島澆注泄度或模具溫度3、提高比壓、填充溫度4、改善澆注系統金屬液的導流方式，在欠他部位加開溢流槽.排氣植5、正確的壓鑄操作毛*飛邊壓鑄件在分型面邊緣上出現金屬穗片1、怵模力不好2、壓射速度過高，形成壓力沖出峰過高3、分里面上雜物未治理干凈4,模具強度不夠形成變形5.鑲塊，滑塊磨損與分型值不平齊k檢驗合模力合增壓情

27、況,調修壓鑄工藝參數2、清潔型片及分型面3、修修模艮4.用閉合注射”束時間控制系統.可實現無E邊壓鑄變色點鑄件我面上呈現出不同于基體金廄本色的通點1、不合適的脫模劑2、脫模劑用量過多3,含有石墨的澗滑劑中的石果落入齡件表層1、更換優質脫模劑2、嚴格噴涂盤及噴涂操作氣孔料剖后外觀堅持或探傷檢察，氣孔具有光滑的表面，出狀為圓形1、合金液導入力向不合理或金屬液流動速度太高，產生噴射：過早堵住排氣道或正面沖擊奧壁而形成旋渦包住空氣,這種氣孔多產生于排氣不良或深腔處2、由于爐料不干凈或熔煉溫度過高，使金屬液中較多的氣體沒除凈,在凝固時析出3、涂N發氣貴大或使用過多.在澆注前未洗凈，使氣體卷入的件，這種氣孔多是暗灰色表面4、模具溫度島1、使用干燥而干掙的爐料，減少雜質2、采用真空壓壞3、改善金屬導入方向4、降低壓射速慢5、在保證偵充良好的情況下,盡可能增大內澆道版面枳6、排氣槽部位要設黃介理并有足終大的排氣能力，采用激冷排氣塊7.選用發氣量小的涂料.噴涂要薄而均勻,涂料揮發后合模縮孔縮松解剖或探明檢傳，孔洞形狀不規則、不光滑、表面呈暗色大而集中為縮孔小而分放為縮松1、鑄件在凝固過程中，因產生收縮而得不到金屬液補償而造成孔穴