1、目錄一、編制說明 (31、編制依據(jù) (31.1中國石化工程建設(shè)公司資料 (31.2神華包頭化工有限責任公司有關(guān)文件 (31.3中國石化第五建設(shè)公司有關(guān)資料文件 (31.4施工方案編制所依據(jù)的標準、規(guī)范的名稱及編號 (32.目的和范圍 (43.神華業(yè)主關(guān)于工藝管線安裝的質(zhì)量控制點 (4二、工程概況 (61、工程概述 (62、施工范圍和內(nèi)容 (6三、工程主要實物量 (6四、施工部署 (74.1施工規(guī)劃 (74.2勞動力需用及要求 (84.3主要設(shè)備、機具需用及要求 (94.4施工進度計劃 (10五、施工工藝要求 (115.1施工工藝步驟 (115.2施工前準備工作 (115.3管道材料驗收、保管和

2、發(fā)放 (135.4閥門檢試驗 (165.5管道防腐 (175.6管道預(yù)制 (175.7管道焊接通用規(guī)定 (235.8管道焊接過程其它規(guī)定 (275.9管道支吊架的制作、焊接 (315.10管道安裝 (325.11夾套管的施工 (375.12管道試驗、吹掃、氣密 (42六、質(zhì)量管理 (426.1質(zhì)量方針 (426.2質(zhì)量目標 (426.3質(zhì)量管理體系及質(zhì)量管理崗位職責 (426.3主要質(zhì)量工序識別與施工控制點 (446.4施工階段質(zhì)量管理措施 (46七、HSE管理 (487.1項目HSE管理方針、目標 (487.2項目HSE管理組織機構(gòu)及職責 (497.3作業(yè)環(huán)境安全規(guī)定 (547.4個人防護規(guī)

3、定 (557.5施工用電安全管理規(guī)定 (557.6腳手架安全管理規(guī)定 (567.7高處作業(yè)安全管理規(guī)定 (58八、雨季施工措施 (59九、附圖、附表 (59一、編制說明本文件是FCC為神華包頭聚丙烯項目30萬噸/年聚丙烯工藝管道安裝工程施工而制定的方案。FCC為保證本單項工程進度、質(zhì)量、安全所采取一系列的措施。嚴格執(zhí)行招標文件所規(guī)定的國家的法律、法規(guī),國家和行業(yè)的施工驗收標準和規(guī)范,以及總承包商和業(yè)主各項管理規(guī)定,使交付的產(chǎn)品達到顧客的要求和期望,增強顧客的滿意程度。1.1編制依據(jù)1.1. 2神華包頭化工有限責任公司有關(guān)文件1.1.2.1神化包頭化工有限公司項目管理手冊1.1. 3中國石化第五

4、建設(shè)公司有關(guān)資料文件說明:當在項目執(zhí)行過程中,中國政府法規(guī)、SECC項目規(guī)定及標準、規(guī)范間有矛盾時,執(zhí)行的順序應(yīng)當是:中國政府法規(guī)、SECC項目規(guī)定、標準和規(guī)范要求。本方案是為安全、優(yōu)質(zhì)、高速、文明、低耗地做好該項目的施工進行編寫。本方案針對聚丙烯裝置界區(qū)內(nèi)所有工藝管線的安裝而制定。在工藝管線安裝施工的過程中,應(yīng)嚴格按照神華業(yè)主關(guān)于鋼結(jié)構(gòu)安裝的各項質(zhì)量控制點進行。(如下所示 備注:a.工序質(zhì)量控制點工序質(zhì)量控制點共分A1、A2、B、C共四級:. A1級:應(yīng)由項目組、相應(yīng)的生產(chǎn)中心、機械動力部、生產(chǎn)運營部、監(jiān)理單位、EPC 承包商(或EPCM承包商、施工承包商七方專業(yè)技術(shù)人員聯(lián)合檢查;. A2級

5、:應(yīng)由項目組、監(jiān)理單位、EPC承包商(或EPCM承包商、施工承包商四方專業(yè)技術(shù)人員聯(lián)合檢查;. B級:應(yīng)由監(jiān)理單位、EPC承包商(或EPCM承包商、施工承包商三方專業(yè)技術(shù)人員聯(lián)合檢查;. C級:應(yīng)由施工承包商的質(zhì)量檢查部門進行檢查,各相關(guān)質(zhì)量管理部門抽查;. 需設(shè)計人員參加的還應(yīng)通知設(shè)計單位。b. 工序質(zhì)量控制點控制內(nèi)容. 各承包商、監(jiān)理單位應(yīng)根據(jù)各自承包的工程內(nèi)容及相關(guān)施工規(guī)范和本規(guī)定的要求,制定工序質(zhì)量控制計劃及控制內(nèi)容,且不應(yīng)低于本規(guī)定的要求;. 對C級控制點,要求施工承包商根據(jù)相關(guān)施工規(guī)范,結(jié)合所承擔的工程項目制定相應(yīng)工序質(zhì)量控制點和控制內(nèi)容;. 工序質(zhì)量控制點控制內(nèi)容應(yīng)在施工圖設(shè)計交

6、底后編制。c. 工序控制要求.施工過程實行工序質(zhì)量控制,上道工序不合格,檢查各方不予簽證,則不能進入下道工序施工;. 對A1、A2和B級控制點,承包商必須提前24小時通知相關(guān)單位和部門專業(yè)技術(shù)人員檢查。需設(shè)計人員參加的還應(yīng)通知設(shè)計單位;.工程質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)在其監(jiān)督計劃中明確的停監(jiān)點,承包商必須按照工程質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)的要求執(zhí)行;. 鍋爐、壓力容器等特種設(shè)備的工序質(zhì)量控制點內(nèi)容除執(zhí)行本規(guī)定外,承包商還應(yīng)按照包頭市特種設(shè)備安全監(jiān)察管理部門的要求執(zhí)行;. 工序質(zhì)量檢查合格,參檢各方在工序質(zhì)量控制記錄上簽字確認,工序質(zhì)量控制記錄由承包商妥善保管,并將其列入交工技術(shù)文件移交。各檢驗方留存相關(guān)的信息資料并進行質(zhì)

7、量信息統(tǒng)計。二、工程概況2.1、工程概述本工程為神華包頭煤制烯烴項目30萬噸/年聚丙烯裝置界區(qū)內(nèi)工藝管線安裝工程;工程地點在內(nèi)蒙古包頭市九原區(qū)哈林格爾鎮(zhèn)的神華包頭煤制烯烴項目裝置工程界區(qū)。神華包頭煤制烴項目30萬噸/年聚丙烯裝置由神華包頭化工有限責任公司籌建;總承包單位為中國石化集團上海工程有限公司(SSEC;監(jiān)理單位為山東金鑰匙工程建設(shè)監(jiān)理公司。2.2、施工范圍和內(nèi)容聚丙烯裝置內(nèi)工藝管線(除擠壓機廠房內(nèi)以及變電所內(nèi)工藝管線外均由我公司進行預(yù)制和安裝,管線的防腐工作由其他單位進行,我公司只對施工完的管線焊口部位進行補口防腐作業(yè),射線檢測由第三方進行。PP 裝置內(nèi)工藝管線主要由管廊工藝管線、反應(yīng)

8、區(qū)單元工藝管線、原料供應(yīng)及凈化單元工藝管線及放空回收單元工藝管線以及其他輔助單元工藝管線等。三、工程主要實物量3.1 工程量:本裝置各類管線總計約32.85km,約137970 DB;具體工作量如下表所示: 3.2工程特點:1類別:有公用工程、工藝、蒸汽及凝液、飲用水、消防水、儀表風、腐蝕性工藝介質(zhì)等;2材質(zhì)為四種:碳鋼(20#、奧氏體不銹鋼(0Cr18Ni9、低溫碳鋼(A333-6、全奧氏體合金鋼(904L;3介質(zhì):主要為氫氣、氧氣、丙烯、一氧化碳、等介質(zhì)管線;裝置工藝物料狀態(tài)多,除氣、液相態(tài)外,還有懸浮液、漿料和粒料;3.3工程難點:四、施工部署4.1施工規(guī)劃點,該部分管道將不在預(yù)制廠預(yù)制

9、。直管段材料直接就位管廊架上組對焊接。少部分分支管線就近地面簡單預(yù)制后安裝。本裝置工藝管道管徑普遍不大。針對這種情況,對于DN50以下的管道的預(yù)制工作將在現(xiàn)場預(yù)制(利用現(xiàn)場現(xiàn)有預(yù)制場地,搭設(shè)防護棚,以避免運輸過程對預(yù)制件的損傷。對DN50以上管道的預(yù)制,將在我公司預(yù)制廠進行深度預(yù)制,力爭預(yù)制深度達到55%以上。我公司在項目部院后建有閥門試壓站,配有叉車、電動葫蘆、試壓工作臺、運輸推車等機具。裝置內(nèi)所有閥門的試壓工作將在該試壓站內(nèi)進行,集中試壓,統(tǒng)一管理,確保試壓工作質(zhì)量、進度受控。本裝置管支架分標準管支架和特殊管支架兩種。為了保證管支架施工質(zhì)量,管支架的預(yù)制工作統(tǒng)一在預(yù)制廠集中進行。標準管支架

10、在預(yù)制后用不褪色記號筆或油漆標注型號規(guī)格,分類堆放。特殊管支架標注支架編號。發(fā)放時按單線圖及管架索引表核實發(fā)放。4.2勞動力需用及要求 4.3主要設(shè)備、機具需用及要求 4.4施工進度計劃見附件五、施工工藝要求5.1施工工藝步驟 5.2施工前準備工作會審,及時提出問題并與設(shè)計聯(lián)系請求答復(fù);a、工藝管道施工前,必須根據(jù)審查合格的焊接工藝評定確定從事焊接工作的焊工所必須具備的合格項目;b、從事現(xiàn)場焊接的焊工必須持有根據(jù)審查合格、由當?shù)刭|(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工合格證,其施焊的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應(yīng)與合格證上的項目相符;無項目合格證的焊工禁止從事該項目焊接作業(yè);c、對于從事焊接

11、工作的焊工,必須根據(jù)自己現(xiàn)有的合格項目承擔相應(yīng)項目(材質(zhì)、管徑和壁厚管道的焊接工作;無項目合格證的焊工禁止從事該項目焊接作業(yè);d、對于從事焊接工作的焊工,焊接材料的領(lǐng)用嚴格按照焊材領(lǐng)用限額卡制度進行,施焊焊工領(lǐng)取的必須是已經(jīng)按照技術(shù)要求的溫度和時間烘烤和保溫合格的焊材,焊工領(lǐng)取焊材時必須攜帶合格的焊條保溫筒,否則不予發(fā)放;對從事起重和用電管理的工種,也要持證上崗(有效期內(nèi)。5.3管道材料驗收、保管和發(fā)放a、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷;b、沒有超過壁厚負偏差的銹蝕及凹陷;c、合金鋼管道及管道組件要有材質(zhì)標記,除閥門以外的管道組成件均要求按批采用光譜分析復(fù)驗關(guān)鍵合金成份;每批抽取5%(不

12、少于1件進行復(fù)驗;若有不合格,必須按照原規(guī)定數(shù)加倍抽檢;若仍有不合格,則該批管道組成件不得使用,并應(yīng)作好標記和隔離。d、低溫碳鋼管道及管道組件要有材質(zhì)標記,管道組成件均采用光譜分析復(fù)驗關(guān)鍵合金成份;每批應(yīng)抽兩根螺栓進行低溫沖擊性能檢驗。若有不合格,必須按照原規(guī)定數(shù)加倍抽檢;若仍有不合格,則該批管道組成件不得使用,并應(yīng)作好標記和隔離。e、對于外觀檢查有懷疑的材料,要求取樣進行化學成份復(fù)驗;嚴格按青島大煉油20萬噸/年聚丙烯裝置施工質(zhì)量計劃中標識管理規(guī)定執(zhí)行外按以下要求進行:1板材標識方法:對于同規(guī)格、材質(zhì)的板材,應(yīng)在鋼板的角上涂刷300*200的白色色帶,并在上面用紅色字體寫明板材的名稱、材質(zhì)、

13、規(guī)格。對于不銹鋼板材,廠家如果對規(guī)格,材質(zhì)等做過標識,則無需再做標識,否則在其上面用記號筆(藍色或紅色標明名稱、材質(zhì)、規(guī)格。2管材、管件涂刷顏色規(guī)定: 20:黃色; A333-6:綠色; 0Cr18Ni9:藍色; 904L:紅色;3管材標識方法: 20鋼管:防腐后返防腐前標識(出廠標識即可; A333-6鋼管:防腐后返防腐前標識后,對每根管用綠色油漆延管身刷10mm寬全長色帶; 0Cr18Ni9鋼管:廠家對規(guī)格,材質(zhì)等做過標識,則無需再做標識,否則在其上面用藍色記號筆標明名稱、材質(zhì)、規(guī)格; 904L鋼管:廠家對規(guī)格,材質(zhì)等做過標識,則無需再做標識,否則在其上面用紅色記號筆標明名稱、材質(zhì)、規(guī)格;

14、為了區(qū)分20和A333-6管材,20管材無高壓管道不需標識,而A333-6全部標識;4型材標識方法:基本同管材標識方法;5管件的標識方法:管件到貨后,如無明顯標識(如材料編碼、材質(zhì)、型號規(guī)格等,則按以下標識方法逐個標識:A、法蘭、法蘭蓋:在外表面刷10mm寬的全長色帶;B、彎頭:在內(nèi)側(cè)外表面刷10mm寬的全長色帶;C、三通、四通:在外表面沿長度方向刷10mm寬的全長色帶;D、螺栓、螺母:單頭螺栓在螺母頂面涂刷標識;雙頭螺栓在兩端面涂刷標識;螺母在外表面涂刷任一棱面;涂刷標識工作不能損傷絲扣;E、為了現(xiàn)場準確安裝,碳鋼和低溫鋼螺栓、螺母應(yīng)逐個標識;6閥門標識:依據(jù)銘牌標識;對現(xiàn)場試驗合格的閥門,

15、應(yīng)在閥體明顯部位刷50mm寬綠色色帶;7其它要求:如下發(fā)材料時,需要切割發(fā)放,則標識在切割前應(yīng)先移植后方可切割;5.4閥門檢試驗1閥門必須具有出廠合格證和制造廠家銘牌,銘牌上要求注明閥門的公稱壓力、公稱通徑、工作溫度和工作介質(zhì);2閥門鑄造件的表面要求平整光滑、無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、裂紋等缺陷;3閥門鍛造件的表面要求平整光滑、無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷;4閥門的手柄或手輪操作要求輕便靈活,開關(guān)時不得有卡塞現(xiàn)象,閥桿的全開和全閉位置應(yīng)相符,主要零件不得有嚴重缺陷;1閥門的強度和嚴密性試驗要求采用潔凈水進行;2閥門的強度試驗壓力為閥門公稱壓力的1.5倍,試驗時間不少于5分鐘,強度試驗以

16、閥門殼體、填料無滲漏為合格;3除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外,閥門的嚴密性試驗壓力按照閥門公稱壓力的1.1倍進行,試驗時間為5分鐘,試驗以閥瓣密封面不泄漏為合格;具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門,要求逐個進行上密封試驗,試驗壓力按照閥門公稱壓力的1.1倍進行,停壓時間為4分鐘,無滲漏為合格;4合金鋼閥門要求逐個對閥體進行光譜分析,若不符合要求,該批閥門不得使用;5閥門的傳動和操作機構(gòu)要求進行逐個檢查,要求動作靈活可靠,無卡澀現(xiàn)象;6檢驗合格的閥門,要求及時排盡內(nèi)部積水,密封面涂抹防銹油脂(要求脫脂的閥門除外,關(guān)閉閥門,在閥門閥體上按照合格產(chǎn)品標識規(guī)定作出合格標識,分類存放,及時填寫經(jīng)監(jiān)理單位檢查確認的閥門

17、試驗記錄;7檢驗不合格的閥門,按照不合格產(chǎn)品標識規(guī)定作出不合格標識,存放于不合格產(chǎn)品區(qū)域,不得進入施工現(xiàn)場;1安全閥調(diào)試單位和檢查人員必須持有勞動部門頒發(fā)的相關(guān)有效證件,具備調(diào)試、檢驗資格;2安全閥調(diào)試要求制作專用胎具,并保證胎具的清潔,防止胎具內(nèi)的臟物進入安全閥密封口;3除設(shè)計圖紙有特殊要求外,通過介質(zhì)為氣體的安全閥調(diào)試介質(zhì)采用氮氣,通過介質(zhì)為液體的安全閥調(diào)試介質(zhì)采用新鮮水;4安全閥調(diào)試按照設(shè)計圖紙給定的起跳壓力和回座壓力進行,調(diào)試時壓力應(yīng)當平穩(wěn);5安全閥調(diào)試的起跳次數(shù)不得少于3次;6調(diào)試合格的安全閥必須由調(diào)試單位做好合格鉛封,并出具安全閥調(diào)試合格報告,凡鉛封損壞的安全閥必須重新調(diào)試;5.5

18、管道防腐1依據(jù)SSEC要求,本工程管道除銹防腐工作,采用集中除銹防腐,施工單位由黑龍江百勝防腐工程有限公司并屬SSEC直接管理。2本單位依據(jù)設(shè)計文件中管線材質(zhì)、管線號的防腐類型進行數(shù)量和規(guī)格的統(tǒng)計,并以委托單的形式進行委托防腐;3除銹等級:集中除銹為Sa2.5級;現(xiàn)場除銹為St3.0級。1管道要經(jīng)檢驗合格后方可進場(噴砂除銹場;2委托單要填寫準確。如防腐類型、防腐數(shù)量、防腐規(guī)格,標識移植等均要注明,填寫字體工整;3確保進出場管道的數(shù)量規(guī)格一致,返標識準確;4運輸和存放要保護管身表面漆膜不被破壞;嚴禁采用鋼絲繩倒運;堆放場地要平整,下墊道木;5現(xiàn)場壓力試驗及氣密試驗完成后,方可對焊口進行除銹補漆

19、工作。5.6管道預(yù)制1管道預(yù)制工作應(yīng)按設(shè)計單位提供管線系統(tǒng)單線圖施工;2管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格及材質(zhì)選配,并應(yīng)按單線圖標明管系號和按預(yù)制順序標明各組成件的順序號;3為了便于安裝,應(yīng)合理選擇自由管段和封閉管段;自由管段應(yīng)按單線圖規(guī)定長度加工,封閉管段應(yīng)留有適當?shù)脑Ａ?按現(xiàn)場實測后的長度加工;4自由段和封閉段加工尺寸偏差見下表: 1彎曲度超過允許偏差的鋼管,應(yīng)在加工前調(diào)直;碳素鋼及低合金鋼可冷調(diào)或熱調(diào);不銹鋼管道應(yīng)冷調(diào);自應(yīng)力管道不得進行調(diào)直處理;2鋼管冷調(diào)應(yīng)在常溫下進行,公稱直徑不大于50mm的管道,宜在管道調(diào)直機上進行;3碳素鋼機及低合金鋼熱調(diào)時應(yīng)將鋼管的彎曲部分加熱至80010

20、00攝氏度,然后放在平臺上反復(fù)滾動,使其自然調(diào)直。也可采用火焰調(diào)直法;1針對本裝置工藝管線對清潔度要求高,為確保管道安裝后系統(tǒng)試壓、沖洗、吹掃的順利進行,管道切割前后,要求對每根管子進行內(nèi)部清潔,要求清理出管道內(nèi)部的鐵銹及其它臟物:a、公稱直徑大于或等于600mm的管道,可進入管內(nèi)進行人工清掃或擦拭;b、公稱直徑為200550mm的管道,可用弧形板夾破布拖掃,同時用木錘敲打管壁;c、公稱直徑為50200mm的管道,可用綁有破布、毛刷的鐵絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉至干凈;d、公稱直徑小于50mm的管道,用壓縮空氣進行吹除;2管道預(yù)制加工按照經(jīng)審查確認的設(shè)計管段單線圖進行施工;3管道預(yù)制下料前,施工人員要對

21、采用的管子及管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號及數(shù)量與施工圖紙進行核對,確認無誤后進行先進行標識移植工作,完成后方可切割下料;4鍍鋅管和公稱直徑小于或等于100mm的中、低壓鋼管,要求采用機械切割(切割機;5不銹鋼管應(yīng)采用機械或等離子切割后,用砂輪機切割或修磨時,砂輪片要求專項專用,嚴禁不銹鋼與碳鋼打磨交叉使用;6碳素鋼及合金鋼管在使用氧乙炔火焰切割時,必須保證尺寸正確和表面質(zhì)平整;7管子切割后的切口表面不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口,切割產(chǎn)生的氧化鐵、熔渣、鐵屑要及時打磨干凈;8切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%,且不得超過3mm。1管道開孔應(yīng)盡量在管段相互組對前進行,以便除盡由于開孔而落入管內(nèi)

22、的切削物;2對于焊接管道(卷管必須注意縱向焊縫的位置,確保管道開孔位置與縱向焊縫錯開;3當管線開孔大于1時,碳鋼管線采用火焰切割,不銹鋼管線采用等離子或氬弧切割,開孔完成后,必須將熱影響區(qū)磨去2mm;4如果在安裝后開孔,則開孔后必須及時將管內(nèi)雜物用壓縮空氣吹掃干凈或用破布拖凈;1SHA、SHD有脆硬傾向的管子,應(yīng)采用機械方法切割;2其它級別的管子,宜用機械方法加工,宜可采用火焰加工;3高合金鋼、不銹鋼管宜采用機械方法加工。不銹鋼管若用砂輪切割或修磨時,必須用專用砂輪片;4若用火焰或等離子加工鋼管后,必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層;5破口的加工形式按以下要求進行控制:焊接坡口兩側(cè)的壁厚差值大于下列

23、數(shù)值時,應(yīng)按下圖所示要求加工坡口:A、SHA級管道、SHD級低溫管道內(nèi)壁差大于或等于0.5mm時,外壁差大于或等于2.0mm時;B、其余管道內(nèi)壁差大于或等于1.0mm時;C、SHB級管道外壁差大于或等于2.0mm時;D、其它管道外壁差大于或等于3.0mm時; 不同壁厚管子的對焊坡口加工形式 不同壁厚管子與管件破口加工形式焊接接頭破口形式如設(shè)計無特殊要求的,應(yīng)按下表進行加工: 6破口的加工質(zhì)量按以下要求進行控制:A、加工表面應(yīng)平整,不得有裂紋、重皮、毛刺及凹凸縮口;B、切割表面的焊渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除;C、端面傾斜偏差為管子外徑的1%,但不得超過2mm;D、坡口的尺寸和角度應(yīng)符合要求;(

24、1一般要求1管道組對時,應(yīng)墊置牢固,定位可靠,防止在焊接過程中變形;2組對焊接接頭前將坡口及其內(nèi)、外側(cè)表面不小于20mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、毛刺清理打磨干凈;碳鋼管道采用角向磨光機、鋼銼進行打磨處理;不銹鋼管道采用丙酮、不銹鋼絲刷進行打磨處理;3對于焊接管道(卷管必須注意縱向焊縫的位置,確保其與管道開孔位置錯開,相鄰兩管的縱向焊縫要求相隔180,且置于易檢修的部位(不宜出現(xiàn)在底部,嚴禁出現(xiàn)十字交叉焊縫;4管道對口時,應(yīng)檢查組對的平直度,其允許偏差為1mm/m,但全長的最大累計誤差不得超過10mm;5管道對口時,不得采用強力對口或加熱管子的方法消除接口端面的過量間隙、錯邊與不同心等缺陷;當發(fā)現(xiàn)這

25、些缺陷時,應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸,然后對產(chǎn)生缺陷的管段進行矯正和返工;6直管段上的兩相鄰對接焊口中心面間距,當DN150時,間距不小于150mm;當DN2”和理論焊縫厚度2.5mm。=3.2mm,適用于NPS2”并焊縫的理論厚度2.5mm時。5管道的調(diào)直、下料、坡口加工、組對及焊接要求執(zhí)行“4.6節(jié)、4.7節(jié)”中相關(guān)規(guī)定外還應(yīng)滿足第“6”“7”條規(guī)定;6承插焊口、管道附件的角焊縫采用全電弧焊接,角焊縫的焊接至少要求進行兩遍,焊腳高度為較薄件厚度的1.4倍;7壁厚相同的管道組對時,必須使管道內(nèi)壁平齊,錯邊量不超過管道壁厚的10%,且不大于0.5mm;1管道等級有:504C-505C-502D

26、-504D-501F-503F-505F-504I;2管徑(NPS范圍:1/8”-20”;厚度范圍:1.72mm-9.53mm;3對接焊接方法及焊接材料按下表要求選用: 4角接焊接方法及焊材的選用:焊接方法:SMAW;焊材:2.5、3.2/ E308=2.5mm,適用所有NPS2”和NPS2”和理論焊縫厚度2.5mm。=3.2mm,適用于NPS2”并焊縫的理論厚度2.5mm時。5管道的調(diào)直、下料、坡口加工、組對及焊接要求執(zhí)行“4.6節(jié)、4.7節(jié)”中相關(guān)規(guī)定外還應(yīng)滿足以下要求;焊工手工工具如刨錘、鋼絲刷等應(yīng)用不銹鋼的,打磨焊縫宜用不銹鋼專用砂輪片;已加工完的坡口邊緣20mm范圍內(nèi)不應(yīng)有油漆、毛刺

27、、鑄造垢皮及其它對接焊有害物質(zhì);且該范圍內(nèi)的表面應(yīng)采用有機溶劑清洗(專用清洗劑,待溶劑揮發(fā)后方可進行組對;壁厚相同的管道接頭,其內(nèi)壁應(yīng)齊平,內(nèi)壁錯邊量不得大于0.5mm;定位焊用實芯焊絲鎢極氬弧焊進行定位焊,則焊縫背面應(yīng)進行充氬保護;定位焊的長度宜為1015mm,且不超過壁厚的2/3;定位焊點應(yīng)均勻布置,不宜少于23點;正式焊接時,起焊點應(yīng)在兩點焊焊縫之間;定位焊縫應(yīng)保證焊透及熔合良好,且無氣孔、夾渣等缺陷;定位焊縫應(yīng)平滑過渡到母材,并將焊縫兩端磨削成斜坡;定位焊后,應(yīng)及時進行焊接;管子及管件組對時卡具不宜焊接在管子或管件上;正式焊接前,坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉或其它防飛濺涂料;

28、底層焊道的焊接采用鎢級氬弧焊(GTAW,和定位焊相同,焊縫背面應(yīng)充氬保護,保護措施可用管子整體或局部充氬兩種方法,如下圖所示: 管內(nèi)充氬氣時,開始時流量可適當增大,確保管內(nèi)空氣完全排除后方可施焊;焊接時氬氣流量應(yīng)適當降低,以避免焊縫背面因氬氣吹過在成形時出現(xiàn)缺陷;焊接時,應(yīng)用小線能量、短電弧、不擺動或小擺動的操作方法;多層焊采用多道焊,層間溫度宜控制在100以下;每一焊道完成后均應(yīng)徹底清除焊道表面的熔渣,并清除各種表面缺陷;每層焊道的接頭應(yīng)錯開;焊件表面嚴禁電弧擦傷,并嚴禁在焊件表面引弧收弧;焊接中應(yīng)確保引弧與收弧的質(zhì)量,收弧時應(yīng)將弧坑填滿,并用砂輪將收弧處修磨平整;焊接完畢,必須及時將焊縫表

29、面的熔渣及周圍的飛濺物、防飛濺涂料清除干凈;奧氏體不銹鋼管道焊接接頭焊完后,宜進行酸洗、鈍化處理;處理時在焊接接頭及其附近部位涂刷酸洗鈍化膏,停留足夠時間,用不銹鋼絲刷刷除表面的黑疤,再用水沖洗、擦干;焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下表要求: 1管道等級有:531C;2管徑(NPS范圍:1.5”-16”;厚度范圍:2.90mm-5.00mm;3對接焊接方法及焊接材料按下表要求選用: 4角接焊接方法及焊材的選用:焊接方法:SMAW;焊材:2.5、3.2/ E385-16=2.5mm,適用所有NPS2”和NPS2”和理論焊縫厚度2.5mm。=3.2mm,適用于NPS2”并焊縫的理論厚度2.5mm時。丙烯漿料管

30、線(PR由于介質(zhì)漿料易黏附的特點,施工中對管道內(nèi)部的清潔度要求較高,所有接口要求平整光滑;對此有以下特殊要求:1焊工焊前必須經(jīng)培訓(xùn)后方可焊接;2焊縫熔融金屬的內(nèi)凸起應(yīng)滿足下表要求: 丙烯氣、氫氣、三乙基鋁等均為易燃易爆介質(zhì),管道內(nèi)壁必須保證清潔光滑,因為高速氣流帶動與管壁毛刺、焊瘤突出物碰撞容易產(chǎn)生火源,因此施工時要保證管道內(nèi)部質(zhì)量,對此有以下特殊要求:1焊接過程中每個步驟均要檢查確認,采取防止焊渣、鐵屑、可燃物等進入管內(nèi);2焊縫熔融金屬的內(nèi)凸起應(yīng)滿足下表要求: 5.9管道支吊架的制作、焊接1下料前,應(yīng)依據(jù)施工圖紙中管徑和支架形式確定支架需要的板材、型材的材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量;2如支架的材質(zhì)、規(guī)格

31、需要代用,應(yīng)先通知項目部技術(shù)員,技術(shù)員經(jīng)設(shè)計同意并下發(fā)代用變更后方可施工;3下料切割時,應(yīng)采用機械方法下料,當采用氣割時,切口處應(yīng)打磨平整;4所有螺栓孔應(yīng)采用機械鉆孔;除圖紙注明外,相鄰鉆孔間的允許偏差為0.8mm;2焊接材料選用應(yīng)按焊接作業(yè)指導(dǎo)書進行;3焊接方法均為手工電弧焊接(SMAW;4除注明外,所有焊縫應(yīng)連續(xù)焊,角焊縫高度取較薄焊件的厚度,但不小于5mm;6焊接應(yīng)在預(yù)制、組裝尺寸合格后進行,施焊前檢查焊接部位的質(zhì)量和表面清理的質(zhì)量,保證清除坡口表面及靠近其邊緣的油污、鐵銹等雜物。7定位焊所采用的焊接材料型號,應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配;焊縫厚度不宜超過設(shè)計焊縫厚度的2/3,且不應(yīng)大于8mm;焊

32、縫長度不宜小于25mm,定位焊位置應(yīng)布置在焊道以內(nèi)。8角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊,起落弧點距焊縫端部宜大于10mm,弧坑應(yīng)填滿。9多層焊接宜連續(xù)施焊,每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理檢查,清除缺陷后再焊;發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷時,應(yīng)清除后方可再焊。10坡口底層焊道采用焊條手工電弧焊時宜使用不大于4mm的焊條施焊,底層根部焊道的最小尺寸應(yīng)適宜,但最大厚度不應(yīng)超過6mm。11采用合理的順序控制焊接變形,對于對接接頭、T形接頭和十字接頭坡口焊接,在構(gòu)件放置條件允許或易于翻身的情況下,宜采用雙面坡口對稱順序焊接;對于有對稱截面的構(gòu)件,宜采用對稱于構(gòu)件中和軸的順序焊接。12已完成的管道支、吊架,不得有漏焊、

33、裂紋、高度和長度不夠等缺陷;焊縫咬肉深度不得超過0.5mm,咬邊長度不得超過焊縫總長度的10%且不大于100mm;5.10管道安裝1管道安裝前應(yīng)具備以下條件:敷設(shè)管道的管廊、支柱、管架預(yù)埋件、支墩等已經(jīng)驗收合格;與管道連接的設(shè)備已找正合格,二次灌漿砼強度達到要求;設(shè)備上為安裝、焊接管道支、吊架用的護板,位置和數(shù)量應(yīng)能滿足安裝的要求;管道安裝前,管子、管道配件、管道預(yù)制質(zhì)量按照設(shè)計圖紙要求進行核對,確認符合要求;管道組成件內(nèi)部及焊接接頭附近已清理干凈,沒有油污或雜物;2管道安裝一般按照先大管,后小管;先高壓管,后低壓管;先合金鋼管,后碳素鋼管進行;3與設(shè)備連接的管道安裝時,必須在設(shè)備法蘭口處加裝

34、臨時盲板隔離并做臨時盲板加裝標志牌,嚴禁臟物進入設(shè)備;4安裝時管道焊縫應(yīng)躲開支吊架邊緣,距離不小于50mm;5管道安裝時,不得采用強力對口、火焰加熱、加裝偏墊或多層墊片的方法來消除接口端面的過量間隙、偏差、錯口及不同心度;6不銹鋼管道施工時,不得用鐵質(zhì)工具直接敲打管子、管件和閥門;7對于當天施工未完成的管線在工作日結(jié)束時必須采用彩條布封口,防止異物進入管內(nèi),第二天繼續(xù)施工前,拆除彩條布封口并仔細檢查,確認無異物進入后方可進入安裝施工程序;8法蘭領(lǐng)用和安裝時必須注意保護法蘭密封面,防止意外劃傷損壞密封面;焊接施工時禁止將焊接接地線直接與法蘭連接;9每對法蘭使用的螺栓、螺母安裝方向應(yīng)一致;在直立管

35、段上,單頭螺栓的頭部宜在法蘭的上方,螺母在下方;擰緊螺母時應(yīng)先對稱均勻進行、再間隔擰緊、最后依次擰緊;10安裝完的管件螺栓、螺母應(yīng)涂抹二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉;11管道系統(tǒng)試運行時,高溫或低溫管道的連接螺栓,應(yīng)按相關(guān)標準及規(guī)范進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固;12管道法蘭以及與靜設(shè)備連接的法蘭,在自由狀態(tài)下所有的螺栓孔應(yīng)能順利通過螺栓孔,且法蘭的間距及平行偏差應(yīng)符合下表要求: 1與機器連接的管道安裝前必須將內(nèi)部處理干凈,防止臟物進入設(shè)備內(nèi)部;2與機器連接的管道要求從機械設(shè)備側(cè)開始安裝,其水平度及鉛垂度偏差為1mm/m,水平偏差造成的坡度不得使管內(nèi)存液;3與機器連接的管道安裝完成后,卸下設(shè)備連接口處

36、的法蘭螺栓,必須在自由狀態(tài)下所有的螺栓必須能在螺栓孔中順利穿過,檢查法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距: 4機器試車前,必須對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查,在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表,分別松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測:當機器轉(zhuǎn)速大于6000轉(zhuǎn)/分時,其位移值要小于0.02mm;當機器轉(zhuǎn)速小于或等于6000轉(zhuǎn)/分時,其位移值要小于0.05mm;根據(jù)設(shè)計文件要求,本裝置管道需做靜電接地,施工過程應(yīng)滿足以下要求:1用作靜電接地的材料及零部件,安裝前不得刷油,導(dǎo)電接觸面必須除銹并連接可靠;2不銹鋼管道、低溫鋼管道靜電接地的導(dǎo)線跨接或接地引線的金屬固定板應(yīng)采用同管道材質(zhì)鋼板;3金屬接地板和管道間

37、采用焊接連接,焊接工藝同管道焊接;焊縫處不得有漏焊、裂紋、咬邊等缺陷;4靜電接地設(shè)施應(yīng)在管道安裝找正合格后進行施工;靜電接地安裝完畢后,必須進行測試,電阻值超過規(guī)定時(不應(yīng)超過0.03,應(yīng)進行檢查與調(diào)整;合格后應(yīng)及時填寫“管道靜電接地測試記錄”;1伴熱管應(yīng)與主管平行安裝,并能自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時,伴熱管之間的距離應(yīng)固定;2水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面;鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上;3彎頭處的伴管綁扎帶不小于三道,直伴熱管綁扎點間距應(yīng)符合下表要求: 4對不允許與主管直接接觸的伴熱管,在伴熱管與主管間應(yīng)有隔離墊;5主管為不銹鋼管,伴熱

38、管為碳鋼管道,其隔離墊應(yīng)采用石棉墊(石棉墊中氯離子含量不超過50ppm;6綁扎材料:碳鋼管道采用鍍鋅鐵絲;不銹鋼管道采用不銹鋼絲綁扎;7伴熱管經(jīng)過主管法蘭時,伴熱管應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接法蘭;8對于蒸汽伴熱站和凝液回收站到被伴熱管線之間的空走伴熱線應(yīng)排列整齊,集中成排安裝,做到美觀、正確;9對于集中布置的管線要進行成組保溫,到管廊后再分開去各自被伴熱管線。盡可能減少由站到伴熱線之間的單獨管線施工;1閥門安裝前,按照設(shè)計圖紙要求和對閥門的型號(位號,按照閥門的指示標記及介質(zhì)流向進行安裝,確保安裝方向正確;2法蘭或螺紋連接的閥門要求在關(guān)閉的狀態(tài)下進行安裝;對焊閥門安裝時不得關(guān)閉,承插焊接的承插端頭要求

39、留有1.52.0mm的間隙,防止焊接過程中的熱力變形;3水平安裝的閥門,其閥桿方向要求安裝在上半周范圍內(nèi),以便閥門開啟和關(guān)閉;4搬運、存放閥門要注意保護手輪,防止碰撞或沖擊;吊裝閥門時嚴禁在手輪或手柄上拴綁繩扣;5大型閥門安裝時必須預(yù)先安置好有關(guān)支架,不得將閥門的重量附加在設(shè)備或管道上;6在管道安裝施工期間,為防止螺栓、螺母的過度銹蝕,安裝完成的螺栓連接必須涂抹二硫化鉬油脂加以保護,防止銹蝕;7對于儀表件(如孔板法蘭的安裝必須嚴格按照施工圖紙要求進行,安裝時必須核對位號、材質(zhì)、方向,確認符合要求后方可進行焊接施工;對于焊接完成的孔板法蘭,必須采用筆式磨光機將其內(nèi)部焊縫高度打磨至與管道內(nèi)壁平齊,

40、并經(jīng)檢查合格后方可采用專用連接螺栓緊固連接;1管道支吊架制作、安裝按照設(shè)計標準圖要求進行;2管道支吊架應(yīng)按設(shè)計要求安裝,并應(yīng)保證其材質(zhì)的正確,支吊架的座標偏差不得超過10mm,標高不宜有正偏差,負偏差也不應(yīng)超過10mm;3由于設(shè)計和施工,部分管架的設(shè)置地點和形式可能與土建預(yù)埋件的位置不符或遺漏,在管架施工時,應(yīng)按實際要求適當調(diào)整管架的位置及支撐形式,若需在墻體或樓地面上增設(shè)小型支架,可采用膨脹螺栓來固定管架;若在柱子上可采用包扎法緊固支架或采用土建植筋施工法增設(shè)預(yù)埋件后安裝管支架;4直徑較小的不銹鋼管道,直接鋪設(shè)(圖紙中無管架編號的,如管廊鋼梁上在鋼架上的,應(yīng)在管道與鋼架間加設(shè)3mm厚的不銹鋼

41、墊板隔離,墊板應(yīng)與鋼架焊接固定;5低溫鋼管線或不銹鋼管線的支架,與管線接觸部位,應(yīng)采用200mm長的同材質(zhì)管子連接,如下圖所示: 4管道安裝時,應(yīng)及時進行支吊架的固定和調(diào)整工作,支吊架的位置按圖上標注的進行。支吊架安裝應(yīng)平整牢固,與管子接觸緊密,不得有空隙,也不得使管子受到外力或產(chǎn)生位移;5有位移要求的管道導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整,不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象;與管道固定時,應(yīng)從支撐面中心向熱位移反方向偏移,偏移量為管道熱位移值的1/2,如下圖所示: 6彈簧支吊架的安裝,必須嚴格按照設(shè)計圖紙施工,安裝前須檢查彈簧的預(yù)壓縮量是否達到銘牌刻度的定位量,是否用定位銷銷住,如無預(yù)縮壓應(yīng)將其退回制造

42、廠,彈簧安裝完畢后,應(yīng)檢查吊桿與彈簧,不得有松脫現(xiàn)象。彈簧定位銷在裝置升溫試運之前拆除并作出安裝記錄。7支吊架的安裝焊縫應(yīng)滿焊,不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷,管道與支架焊接時,管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象;8管道安裝不宜使用臨時支吊架,如必須設(shè)置時,應(yīng)有明顯的標記,其位置不得與正式管架沖突,管道安裝完畢后,應(yīng)及時拆除;9管道安裝完畢后,應(yīng)按設(shè)計要求逐個核對支吊架的型式、材質(zhì)和位置;非固定支架嚴禁固定。10熱位移的管道,在熱負荷運行時,應(yīng)及時對支吊架進行檢查和調(diào)整:檢查活動支架的位移方向、位移量及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計要求;管托無脫落現(xiàn)象;管道支架應(yīng)牢固可靠;彈簧支、吊架安裝高度與彈簧的工作高度應(yīng)符合

43、設(shè)計要求;可調(diào)支、吊架的調(diào)整裝置應(yīng)留有調(diào)節(jié)裕量。5.11夾套管的施工 1本裝置夾套管包括伴熱和保冷2種,采用端板式夾套連接形式(屬內(nèi)管焊縫外漏型;2夾套管預(yù)制前應(yīng)對圖紙各部尺寸、技術(shù)要求、選用材料和配件認真校核;合理安排組對程序、制定內(nèi)外管分段切割計劃,使焊縫減少到最低限度(內(nèi)管除管件焊縫外,直管段不宜設(shè)置焊縫;3夾套管的制作應(yīng)確保質(zhì)量,內(nèi)管焊縫裸露可見,以方便各項檢查;內(nèi)管施工完整并經(jīng)檢驗合格后,方可進行外觀的封閉焊接;4夾套管要分段制作,以方便運輸核安裝調(diào)整;預(yù)留調(diào)整段,應(yīng)比相應(yīng)的內(nèi)管短50100mm ,以方便內(nèi)管的檢測和試驗;并應(yīng)對坡度、墊片厚度、支吊架位置、焊縫布局、檢測點開孔等綜合考

44、慮;外管封焊由調(diào)整半管實測尺寸補償,如下圖所示: 注:若夾套管為端板封堵,則調(diào)整可以取消;5為保證內(nèi)、外管的夾套間隙,滿足工藝要求,夾套管內(nèi)管外壁應(yīng)焊夾套定位板;定位板均采用厚度t=3mm 、長度為40mm 的不銹鋼板;水平配管時其中的兩定位板對地面夾角保持在110120范圍內(nèi),垂直配管三塊定位板120均布。其形式如下圖所示: 水平管段向1.5mm為宜 垂直管段向6定位板安裝間距應(yīng)按下表要求執(zhí)行: 7夾套內(nèi)外管同心度應(yīng)滿足下表要求:1夾套管的焊接應(yīng)執(zhí)行“4.7”、“4.8”節(jié)中的相關(guān)要求;2點固焊點,應(yīng)由焊接同一管道的焊工進行;點固焊工藝條件與正式焊縫工藝條件相同,必須焊透;點固焊位置及點數(shù),當公稱直徑DN100mm時,3點均布,DN100mm 時,4點以上均布為宜;點固焊點長度510mm,高度不超過管壁厚的1/3;點固焊點應(yīng)避開交叉點;點固焊的韓肉如有裂紋等缺陷,應(yīng)及時處理;3夾套管的焊縫布置應(yīng)滿足以下要求:直管段對接焊縫間距,內(nèi)管不應(yīng)小于200mm,外觀不應(yīng)小于100mm;環(huán)向焊縫距管架不應(yīng)小于100mm,且不得留在過墻或樓板處;水平管段外管剖切的縱向焊縫,應(yīng)置于易檢修的部位;內(nèi)管焊縫上,不得開孔或連接支管