1、執行方案示范文本 | Excellent Model Text 資料編碼：CYKJ-FW-366編號：_鋁電解槽制作安裝施工方案審核：_時間：_單位：_鋁電解槽制作安裝施工方案用戶指南：該執行方案資料適用于為特定問題制定周密、詳細、精確的安排的策劃文件，內容包括任務目的，任務事項與任務過程，配套緊密的銜接與執行，是順利和成功完成的關鍵保證和基礎?？赏ㄟ^修改使用，也可以直接沿用本模板進行快速編輯。鋁電解槽制作、安裝施工方案電解槽殼制作：先作一樣板槽，合格后方可大批下料制作。1.1結構特點：槽殼是由鋼板組成的船形結構，由一塊底板、兩塊側板和兩塊端板組成，斜側板與直側板及底板直接均呈135°

2、;角。斜側板與端板連接部分相貫形成部分橢圓，側板與端板外均布置有加固圍板和筋板，如圖所示。電解槽殼制作工藝流程圖（見附圖一）1.2電解槽殼制作方法：電解槽制作場地場地設置10t龍門吊2臺。鋪設鋼平臺兩座50m×20m。制作場地總面積20xx平米，場地布置見平面圖。電解槽殼制作分兩部分：底板制作和槽殼壁板制作。1.2.1底板制作：（1）底板是由兩塊或兩塊以上的鋼板拼焊而成的，拼焊前，先檢查鋼板的不平度，要求是：1m凹凸不平度小于1mm，不合格進行校平，對接縫采用I型。（2）底板在組對平臺上點焊固定，組對平臺用料約4噸，采用埋弧自動焊焊接，為保證質量加引弧板，材質與底板相同，焊縫最大間隙

3、2-3mm。為消除焊接變形做適當反變形，焊接采用先焊橫縫后焊縱縫的焊接工藝。焊完一面后反面用碳弧氣刨清根再焊另一面，翻轉底板時用20制成的扁擔夾具翻轉。（3）焊后檢查平整度，要求同，不合格校平。（4）合格后劃出中心線，按底板設計尺寸劃線切割，切余部分可用做加強筋板。1.2.2壁板制作壁板分端板結構和側板結構兩部分，端板結構是端板與其筋板組對焊接在一起形成的，側板結構是直側板，斜側板及縱向水平筋板組對焊接在一起形成的。（1）端板結構制作A端板結構組焊胎具制作如圖：B加強筋板下料后組對焊接成數組丁字板，焊后一次調平、調直。C圍帶下料后以4條為一組在液壓胎具上一次壓制成形，控制內壁凈尺寸。D端板下料

4、后在液壓胎具上壓制成型，用內弧板檢查弧度，控制內壁凈尺寸為設計尺寸-10m。E將制好的端板扣在胎具上，用卡具使其與胎具緊密接觸，然后劃線組對筋板和圍板，點焊對焊縫長度40mm，進行焊接，焊接順序為先焊筋板間焊縫，后焊筋板與端板間焊縫。F全部焊完，待自然冷卻至常溫后方可從胎具上拆下。，檢查端面不平度4mm，端板內側距離0-10。（2）側板結構制作A組焊胎具制作B筋板切割后校平、校直、號孔、鉆孔、號孔從中心向兩側展開，并在胎具上焊好加強筋板。C斜側板下料后檢查不平度（10mm為合格，用樣板劃好部分橢圓線，切掉橢圓部分。D將直側板，斜側板及縱向水平筋板固定在胎具上拼成整體形或側板結構，放置配重從控制

5、焊后變形，保證其角度和平直度。先焊外面焊縫，待冷卻后脫胎反面清根，再焊里縫。a、按陰極鋼棒窗口尺寸劃線，切割窗口，對稱切割以減少變形。b、側板結構的不平度要求3。1.2.3槽殼組裝焊接將組對焊接完的槽殼各部件利用大型托板車從制作現場運至車間。在車間2.5m平臺上搭設槽殼組對平臺。（約4噸）底板吊放于組對平臺上，在底板上按中心劃出槽殼內環線。A吊裝端板結構，與底板內環線對齊，對正中心臨時固定，測重直度和內壁高度，確定后劃出筋板與底板不吻和線進行修復切割、找平，然后吊回固定，再吊裝另一端板結構同上步驟處理后檢查槽殼總長控制在0+5m內，綜合調整垂直度，并控制對角線5m以內。B吊裝側板結構，叉入端板

6、結構內，對正中心，內環線，側板結構的側板與端板結構的端板組對時錯邊量不大于1.5mm。組裝完檢查外形尺寸，長+5m，寬?010mm，高±0mm，對角成+2?5mm，合格后側板加內支撐，放配重30噸，底板與平臺固定。C施焊：首先焊四道立縫，由四名焊工同時焊接，先焊外縫，反面清根，再焊內縫，焊接順序：筋板對接縫底板與斜側板角焊縫端板與底板角焊縫，焊后接允差校正。1.2.4對材料定尺供貨的要求為減少焊縫，減少焊接變形，減少焊接工作量，提高槽殼制作質量，要求盡量采用定尺材料。2底梁及搖籃架制作2.1結構特點搖籃架、支承梁由型鋼及連接板，肋板組合而成，搖籃架是一剛性的U型架，其支腿的垂直度及開

7、口尺寸要求均十分嚴格。2.2制作方法：A搖籃架由底部I字鋼和兩端I字截面鋼板組成"U"型結構，不直度小于1，扭曲不大于3mm，I字鋼下料放長5mm，予留焊接收縮余量。B搖籃架組對應在平臺上設置組對胎具，保證組對支架的一致性和減小焊接變形。C先制作完兩邊的I字截面柱，再上胎，保證內徑長度，內高度及螺栓柱孔距在誤差范圍內，制作完后底部須打磨光平。D搖籃架底部I字鋼與補強板采用斷焊，焊后校正，使其長度0±5mm，垂直度3mm，兩立柱對角線7mm，高-50mm，孔距±2mm。3上部結構制作1結構特點：上部結構由門型立柱、大梁、蓋板、打殼下料裝置、密封罩等組成。大

8、梁由兩榀實腹I字梁并肩組焊而成，部分結構加工件多，涉及材料種類多，因此先提出加工件清單。2大梁制作2.1大梁制作工藝流程(見附圖二)2.2下料下料時要予留加工余量和焊接收縮量，梁的上、下翼板的切割必須采用半自動切割，為保證切割連續，采用雙瓶供氣切割工藝，要精心排板，上下翼板避免在1/3跨中處連接，上下翼板及腹板接板應錯開200mm以上，腹板下料拼接時予起拱，起拱值為L/800，旁彎度允差L/20xx。2.3焊接采用埋弧自動焊接，船形焊接工藝，用馬登和活動夾具，千斤頂調位找正，不準在腹板上任意焊卡具，梁兩端的支承刀板必須保證在大梁焊完后立置時與地平面垂直。2.4實腹梁焊接，矯正后進行梁總成工序，

9、連接要利用胎具控制位置及變形。2.5大梁經過矯正后，進行鉆孔，鉆孔時用鉆模進行，并與聯接件進行配鉆，矯正可用氧一乙缺火焰（中性焰）也可用翼緣矯直機進行。2.6主要技術參數外形尺寸：長度0-5mm高度±2m兩端外側安裝孔距：±3m拱度：L/80015mm扭曲：h/1000側彎：L/20xx腹板局部平整度：2mm翼緣板對腹板垂直度：2mm焊接H型鋼允許偏差：截面高度：±4mm截面寬度：±3mm腹板中心偏移：2mm3門型立柱制作，水平罩板折邊均用胎具煨制成型。門型立柱由煨制成型的兩個型鋼扣對而成，注意控制門型柱對角線及立柱扭曲防止前后邁步。4鋁密封罩制作：4.

10、1下料方式：鋁板厚度大于1mm的采用剪板機剪切，厚度小于等于1mm用手工剪下料。鋁管用電動砂輪鋸切割。4.2組對工作要在專用胎具上進行，以便控制尺寸精度。面板與框架鉚接采用手動或電動鉚接器進行鉚接。4.3絕緣物組裝要準確而且要完好無損。4.4框組焊采用TIG方式焊接，焊接時利用胎具控制尺寸并注意焊接順序防止發性大的變形。4.5技術要求：除側罩寬度為負公差外，其余±1mm5焊接工作：焊接是本工程的關鍵工序，因此對于焊接工序必須高度重視。5.1本工程采用的焊接方式：序號焊接方式使用部位1自動埋弧焊鋼板對接、梁的T形接頭2CO2氣體保護焊槽殼圍板與筋板3鎢極氬弧焊鋁材焊接4手工電弧焊除1、

11、2、2外的其余部位5.2焊接用材料見下表：序號焊材名稱牌號備注1埋弧焊絲H08A42焊劑HJ4313CO2氣體保護焊絲MG50-6（ER50-6）1.24氬弧焊絲HS3211.65電焊條J502（E5003）45.3焊接工藝參數要根據正式施焊前做的焊接工藝評定書中給出參數確定。5.4焊接環境溫度不得低于+5，如低于+5應增加加熱設施。進行氣體保護焊接時，要注意防風。5.5焊接時要嚴格按照工藝要求的焊接順序進行施焊，采用有效的反變形措施，力爭把焊接變形控制在最小的程度。5.6焊縫按照GB3323-87規定中的II級焊縫質量標準進行檢查、評定。探傷采用超聲波。檢驗數量按照規定進行。5.7為保證焊縫

12、質量必須嚴格執行焊絲、焊劑、焊條的除銹、除油、烘干制度。5.8槽過的焊接應按設計圖紙要求進行，并逐條手錘擊檢查。特別是槽殼的四條立縫的焊接應予以重視。焊縫的檢驗記錄應隨槽殼成品交付時一并提出。6涂漆：焊接、矯正工作完成后，利用手工除銹的方式除銹，質量標準要達到st2級，經業主、監理檢查合格后按圖紙規定涂惻防銹漆和面漆。4安裝方案（包括樣板槽）：4.1在電解車間拼裝安裝樣板槽及所有電解槽。電解槽安裝順序如下：4.2在電解車間內放出安裝用基準線和安裝基準點。4.3電解槽安裝前，嚴格按標準檢查絕緣物的絕緣物的絕緣。不讓任何不合格的部件進入現場。4.4槽底工字鋼底梁下有鋼筋砼基礎支墩支撐，每個砼基礎支

13、墩上，墊有高分子絕緣板，基礎間的找平用鋼墊板找平，高分子絕緣層的厚度應嚴格按圖紙要求執行，各基礎找平后，安裝槽底工字鋼底梁，使其頂部標高差為02?mm，并且應使大梁對地的絕緣電阻值應大于或等于1.0兆歐。4.5安裝搖籃架就位后用拉鋼線和水準儀進行中心線路和水平找正，搖籃支架裝配間距誤差±2mm。每組搖籃架底梁上表面的水平傾斜不大于2mm，各搖籃架底梁上表面最高點與最低點高度差不大于2mm，立柱頂面最高點與最低點標高差不大于5mm。4.6槽殼拼裝在車間2.5m平臺上，焊接完后，開始檢查基礎表面平整程度，有無裂紋現象，強度是否達到要求，否則及時處理，基礎表面應清掃干凈，土建單位安裝單位雙方會同檢查確認放在基礎上的標高、中心線，并檢查支墩水平應在5mm以內，為了調整支墩標高，采用厚0.6、1.6、2三種不同的厚度的鋼墊板按實際任意組合，為了不使槽殼安裝時損傷絕緣墊層，先吊放在千斤頂臨時支架上，用千斤頂慢慢地將支梁放置在絕緣墊上，并使支梁中心與基礎中心成重合。采用兩臺10噸行車或利用電解車間內的多功能，借助吊具進行安裝（實際情況不滿足時增設電葫蘆），當用