1、第1頁序號頁碼第一章裝置生產任務和概況. 1第二章裝置開停工方案及往年出現的問題和不足.13第三章崗位操作法. 61第四章專用設備操作法. 145第五章裝置的緊急事故處理規程. 158第六章勞動保護和技術. 161第2頁第一章裝置生產任務和概況我廠重油催化裂化裝置是石化公司原油二次加工的重要組成部分，以常壓渣油、外購渣油、 焦化蠟油、常壓蠟油為主要原料，使用 FCC 高效催化劑，生產汽油、柴油和液化氣等產品。工 程設計采用國內開發的先進的同軸式工藝技術，成熟可靠，裝置技術先進，設計合理。設備及 儀表立足國內，采用集散控制系統(DCS)，提高自動控制水平。生產工藝采用“清潔工藝”減少 了環境污染

2、，并嚴格遵循環保、安全衛生等有關規定。充分吸收國內生產裝置長期實踐積累的 有利于長周期運轉，降低能耗以及簡化操作等方面的經驗，確保裝置投產后實現“安、穩、長、 滿、優”生產。1 裝置概況1.1 裝置為技改后重油催化裂化裝置。1.2 裝置規模改造后公稱能力為 65x104T/a。1.3 裝置開工時數裝置物料平衡按年開工時數 8000 小時計算。1.4 原料油設計采用的原料油為常壓渣油，外購渣油、焦化蠟油。1.5 產品方案生產方案為以多產汽油、液化氣為主，兼顧生產柴油的方案，但可根據實際情況調整操作。1.6 催化劑及助劑曾采用 RAG 11 催化劑、CORH、LVR-60R、RICC-3、LDO-

3、75 催化劑為主，同時采用金 屬第3頁鈍化劑、緩蝕劑、活化劑等助劑。1.7 設計內容和范圍本裝置包括反應一再生部分、精餾部分(分餾、吸收穩定、精制)、主風機及煙機部分、 余熱鍋爐及產汽部分、氣壓機部分。1.8 主要工藝技術及裝置特點本裝置為重油催化裂化裝置，根據重油的催化裂化特點，裝置的原料性質及產品方案等因 素選擇合適的重油催化裂化的催化劑和相應的工藝技術。1.8.1 兩器采用的是同軸式結構兩器型式采用沉降器在上，再生器在下的同軸式結構。此布置型式允許的兩器差壓大，很 好的兼顧了反應和再生對操作壓力的不同要求。另外，同軸布置具有結構簡單、操作控制靈活 方便、壓力平衡適應范圍大、抗事故干擾能力

4、強，尤其是抗催化劑倒流能力強、占地面積小等 優點。1.8.2 反應部分工藝技術方案和特點1.821 提升管底部設置催化劑混合器，使催化劑在與原料油接觸之前形成理想的環狀流， 具備合適的速度和密度，以有利于劑油的充分接觸。設置預提升段，提升介質為自產干氣和蒸 汽。目的在于 Cat 整流，使 Cat 和油氣保持均勻接觸。1.8.2.2 采用 CS 型高效霧化噴嘴。改善霧化效果、提高輕質油收率、減少干氣及焦炭產率。1.823 提升管中部設有油漿回煉噴嘴兩支，。1.824 提升管中上部設有反應終止劑噴嘴兩排，每排兩支。以達到抑制輕油轉化、強化重 油裂化、控制中間餾分的目的，同時增加操作的靈活性和適應性

5、。1.8.2.5 提升管出口快分技術。提升管出口采用粗旋加單旋并采用近似值聯技術，使Cat第4頁與反應油氣迅速分離，力求減少油氣在高溫區的停留時間和與Cat 的接觸時間，從而減少干氣產生。1.8.2.6 采用高效汽提技術，汽提器的開孔由原來的 25 改為現在的 50。改善汽提效果是降低焦炭產生率的一個重要手段，對降低再生器的燒焦負荷和減輕催化劑水熱失活有很大好處。 采用高效汽提，以改善汽提蒸汽與待生Cat 的接觸，同時設計采用較長的催化劑停留時間和較高的汽提溫度，均有助于提高汽提效果。1.8.3 再生部分工藝技術和特點1.8.3.1.本裝置采用的是單段再生。1.8.3.2 采用完全再生技術。節

6、省能耗情況下盡可能降低再生Cat 含炭量，提高燒焦效果，有效防止二次燃燒和尾燃。1.8.3.3 采用較高的再生溫度，再生溫度的提高可大大提高焦炭的燃燒速度，本裝置在避免 水熱失活的前提下，盡量提高再生溫度，設計再生密相溫度為690C。1.8.3.4 采用逆流再生。通過加高待生套筒使待生Cat 進入密相床上部，Cat 向下流動與主風形成氣固逆流燒焦，使高含氧的氣體和低含碳的Cat 相遇，而低含氧的氣體與高含碳的Cat接觸，整個燒焦過程化學動力學速度比較均一，有利于提高總的燒焦強度，降低總藏量；在待 生套筒出口配制待生 Cat 分配器，使待生 Cat 均勻分布于再生密相床上部，為形成單段逆流高效

7、再生提供基本保證。1.8.3.5 采用高床層再生及較高的密相線速。 本裝置采用 8.5m 的密相床高， 較高的密相床高，不僅可提高氣固的單程接觸時間。而且有利于CO 在密相床中煅燒，并提高輸送推動力；本裝第5頁置采用 0.84 1.0m/s 的密相床層線速，以提高燒焦的氧傳遞速度從而達到提高燒焦強度的目的。1.8.3.6 采用改進的主風分布管。以改善流化質量并降低主風分布管磨損。1.8.3.7 采用氣控外循環式外取熱器。裝置設計生焦率在8%,再生器熱量過剩，因此設置了一臺氣控外循環式外取熱器，它結構簡單、操作方便、調節靈活、運行可靠。外取熱器取熱 管采用肋片管，傳熱系數高、設備結構緊湊、抗事故

8、能力強。外取熱水系統采用自然循環方式， 節省動力，運行可靠。1.8.3.8 另外采用內取熱器取出再生器剩余熱量，由五組內取熱器蒸發管、兩組過熱管（過 熱管2012 年割除）組成。1.839 采用高效 PV 型旋風分離器。此旋分器特點為分離效率高，結構簡單，操作彈性大。1.8.3.10 單、雙動滑閥，塞閥均采用電液執行機構和冷壁式閥體結構。1.8.4 合理可靠的主風系統，并運兩臺離心式主風機。1.841 本裝置再生器采用單段完全再生方式，設置一臺離心式主風機為再生器供風，一臺 離心式風機作備機，提量后可以開兩臺主風機。1.8.5 機組方案及特點1.8.5.1 主風機：離心式主風機+電動機+煙機三

9、機組配置，為再生器和增壓機提供主風。增 壓機采用增壓機十電機二機組配置，一開一備，該機為外取熱器，外取熱器返回管和待生套筒 供風。1.8.5.2 氣壓機采用兩臺 40m3和兩臺 78.3m3往復式壓縮機。1.8.6 工藝流程特點1.8.6.1 有針對性的采用折流桿式冷凝器。分餾塔頂增設濕式空冷、分餾塔頂油氣水冷系統 采用低壓降折流桿式冷凝器，氣壓機二級出口水冷器也采用低壓降折流桿式冷凝冷卻器，以減 小系統壓降，降低氣壓機的功率消耗，有利于分餾和吸收穩定系統操作。與氣分裝置采用熱能 聯合，多余熱量用于氣分裝置的熱源，充分利用了裝置的能量。第6頁1.8.6.2 機泵選用高效率的 AY 泵。1.8.

10、6.3 汽油采用固定床式最低堿量法脫臭工藝。采用預堿洗脫硫化氫及催化氧化法固定床無堿脫硫醇工藝，汽油、空氣和活化劑在靜態混合器中充分混合后進入固定床反應器，進行脫硫醇反應，生成的二硫化物溶解在汽油中，活化 劑有利于將高分子硫醇氧化為二硫化物，從而確保汽油產品合格。方程式如下：RSH+NaOH=RSNa+H2O4RSNa+2H2O+O2=2RSSR+ 4NaOH1.8.6.4 干氣及液化石油氣脫硫部分采用 N-甲基二乙醇胺（MDEA）溶劑脫硫工藝。1.8.6.5 儀表計量方面大量采用了質量流量計、 渦街流量計、 磁浮子液位計等產品減小計量 誤差。1.9 主要產品及其組成液態烴：主要有 C3、C4

11、組分組成。汽油：主要有 C5C11的各種烴類組分組成。柴油：主要有 C12C22的各種烴類組分組成。1.10 產品的用途液態烴主要用作氣分裝置原料汽油主要用途是作為以點燃式發動機為動力的各種機車燃料柴油主要用作壓燃式發動機的燃料還有副產品干氣、焦炭作為制氫原料、裝置本身熱源及爐用燃料。2 工藝流程簡述2.1 反應一再生部分原料油由裝置外原料油罐（G5001、G5002）進二套催化裝置，經原料油泵（P201/A、B）升壓與輕柴油（E205）、循環油漿（E210）換熱，換熱后溫度至 200230C左右，與回煉油、常壓渣油第7頁混 合后分四路經原料油霧化噴嘴進入提升管反應器，回煉油漿經原料油噴嘴上方

12、單獨的一組噴嘴 進入提升管反應器，在此與高溫再生催化劑接觸并迅速升溫、汽化，Cat.沿提升管向上流動的同時，原料不斷進行裂化反應，生成汽油、輕柴油、液化氣、干氣、中段油、回煉油、油漿等產 物，同時生成的焦炭覆蓋在催化劑表面，使其裂化活性、選擇性逐步降低，成為待生Cat.，反應油氣與待生催化劑經提升管反應器出口粗旋迅速分離。進入沉降器之后，夾帶有少量Cat .的油氣經單級旋風分離器分離催化劑后，離開沉降器進入分餾塔。為抑制氫轉移等二次反應和減少熱裂化反應，降低干氣、焦炭產率，提高輕質油品收率， 在提升管中上部設有常壓直餾汽油、自產粗汽油、焦化石腦油或分餾塔頂油氣分離器酸性水作 為反應終止劑的噴嘴

13、以增加操作靈活性和彈性。待生催化劑在沉降器下部的汽提段與蒸汽逆流接觸， 以置換催化劑所攜帶的油氣， 汽提后 的 Cat經待生立管、待生塞閥、待生立管套筒進入再生器的密相床，在690C的再生溫度、富氧的條件下進行逆流完全再生，催化劑活性得到恢復并由再生斜管輸送到提升管反應器循環使用。再生過程的過剩熱量由內、外取熱器取走。再生器的部分催化劑由外取熱入口管進入外取 熱器殼程，在流化風的作用下，呈密相向下流動在流經翅片管束間降溫冷卻，冷卻后的Cat .經外取熱器返回管由提升風提升返回再生器密相床層中部，外取熱器流化風、提升風由增壓機提 供。再生煙氣經三組二級旋風分離器分離Cat.后，經三旋分兩支，一支

14、進煙機回收系統，另一支經雙動滑閥調節壓力后合并，進入余熱鍋爐回收煙氣的熱能，使煙氣溫度降至250C左右，最后經煙囪排入大氣。所需催化劑進裝置后，通過催化劑加料斗送至催化劑罐（V101、V103），正常由小型加料線向再生器補充新鮮催化劑，停工時由大型卸料線卸出催化劑至熱催化罐（V102 ）。裝置所需鈍化劑在鈍化劑罐中配制成溶液。并由鈍化劑泵連續注入到原料進噴嘴之前管線 中。第8頁2.2 分餾部分由沉降器來的反應油氣進入分餾塔下部，通過人字型擋板與循環油漿逆流接觸，洗滌反應 油氣中的催化劑并脫除過熱，使油氣呈飽和狀態進入分餾塔上部進行分餾。分餾塔頂油氣經油氣熱水換熱器（E202A/1.2）、塔頂油

15、氣空冷器（E201/A-F）、塔頂油氣冷 凝冷卻器（E202B/1.2）冷卻至 40-45C，進入分餾塔頂油氣分離器（V202）進行氣液相分離，分離出的粗汽油經粗氣油泵（P203/A、B）打入吸收塔（T301）作吸收劑，富氣至氣壓機（C30I/A-D）。輕柴自分餾塔（T201）第十五、十三層自流至輕柴油汽提塔（T202），汽提后的柴油由輕柴泵 （P205/A、B）抽出，經輕柴油一原料油換熱器（E205AB）、輕柴油與富吸收換熱器（E215/A） 、輕 柴油與熱水換熱器（E215/B）及輕柴水冷器（E207/A、B），使輕柴油降至 40C，分為二路，一路 作為產品出裝置，一路可以送至再吸收塔（T

16、303）作再吸收劑。分餾塔多余的熱量分別由頂循環回流、中段循環回流、油漿循環回流取走。頂循回流自（T201）第四層塔盤抽出，用頂循泵（P204/A、B）加壓，經頂循環油與熱水換熱器（E214）頂循環 油空冷（E203AB），頂循水冷器（E204）溫度降至 50C后，經頂循切水罐（V203），去除頂循系統 中殘留的少量水分后返回（T201）第一層。在頂循返塔線出來一路到 P210 入口，可以用頂循做 再吸收劑。中段回流油自（T201）第十七層抽出，用中段循環回流泵（P206/A、B）升壓，經循 環油漿一分餾中段換熱器（E208）、穩定塔底重沸器（E309）、解析塔底重沸器（E306）、中段油-

17、熱水換熱器（E209A）、中段油冷卻器（E209B）冷卻后溫度降至 180C返回（T201 ）第十五層。油 漿自 T201 底抽出經油漿泵（P208/A、B）抽出后。分二路，一路作為回煉油漿直接去提升管反應 器；一路經循環油漿一中段油換熱器（E208） 、 循環油漿-原料油換熱器 （E210） 、 油漿蒸汽發生器 （E211/A）后又分兩路， 一路進油漿蒸汽發生器 （E211/B） ， 另一路去 E804/2 給乙醇胺作熱源， 溫 度降至 280C;再分為三路，一路為油漿上返塔，一路為油漿下返塔，另一路為T201 底攪拌油漿。油槳冷卻水箱（E212）備用，將外甩油漿降至 70-90E送至裝置外

18、。此外，回煉油自 T201 第二十七層自流入回煉油罐 V201，再經回煉油泵（P207/A、B）加壓 后第9頁分為二路，一路去提升管反應器回煉，另一路返T201。熱水流程：熱水從熱水箱（60-70 度左右）經熱水泵（P213/1, 2）抽出與分餾塔頂油氣 E202 換熱，然后分兩支一支與頂循油 E214 換熱，另一支與穩汽（E310）換熱，然后兩路匯合，再與 柴油（E215）、中段油（E209）換熱后熱水溫度提至 100 度左右，去氣分裝置。在氣分氣分裝置，二套催化熱水給脫乙烷塔底重沸器E202、粗丙烯塔底重沸器（E203）、原料氣預熱器（E205）提供熱源然后進入甲醇回收塔底重沸器（E404

19、）（該重沸器切出不用， 從E205 出后直接回總回水線），總回水線（70 度左右）回二套催化裝置。從氣分回來的水進入二套催化除氧水裝置，與軟化水（E1101）換熱，換后溫度 65 度左右。 然后回冷水箱，經過冷水箱內水冷卻，在回熱水箱循環使用。另外二套催化循環水有一組冷卻 盤管進入冷水箱給冷水箱內冷水冷卻。特殊情況下，也可啟動聚丙烯裝置P603 進行循環冷卻。2.3 吸收穩定部分從 T201 頂油氣分離器（V202）來的富氣進入氣壓機（C301/A、B、C、D）進行壓縮， 壓縮富氣經空冷（E301A-C）冷卻后與解吸塔（T302）頂氣、吸收塔（T301）底富吸收油混合進入壓縮富氣冷 凝冷卻器（

20、E302）冷卻至 40C進入氣壓機出口油氣分離器（V302）進行氣、液分離，分離后的氣體 進入吸收塔（T301），用粗汽油和穩定汽油作吸收劑進行吸收， 吸收過程放出的熱量由吸收塔中段回流取走。T301 中段回流由吸收塔中部集油箱抽出經 T301 中段回流泵（P303/A、B）加壓、經吸 收塔中段油冷卻器（E303）降溫后返回 T301 第二十層。貧氣至再吸收塔可以用輕柴或醚化返回重 汽油作吸收劑進一步吸收，干氣自 S302 頂餾出送至 S301 至各使用單位。凝縮油由解析塔（T302）進料泵（P301/A、B）從 V302 抽出后分兩路：一路經穩定汽油-凝縮油 換熱器（E305）加熱至 80E

21、進入 T302 第九層，另一路直接進入 T302 第一層。 解析塔底重沸器第10頁（E306）由分餾中段循環油提供熱源，以解析出凝縮油中C2組分。脫乙烷汽油由塔底流出由（P304/A、B）加壓，經穩定塔進料換熱器（E307）與穩定汽油換熱后送至穩定塔進行分餾，穩 定塔底重沸器（E309）由分餾中段循環油供熱，經T304 頂空冷器（E308/A-D）及冷凝冷卻器（E304/A、B）冷至 38E后進入穩定塔頂回流罐（V303）。液化氣經穩定塔頂回流泵（P305/A、B）抽 出后， 一部分進入 T304 頂作回流， 其余作為產品送 至產品精制。 穩定汽油從 T304 底流出， 經 T304進料換熱器

22、（E307）、穩汽-熱水換熱器（E310）、穩汽一凝縮油換熱器（E305），分別與脫乙烷 汽油、熱水、凝縮油換熱后再經（E311/A、B）冷卻至 40C,部分由穩汽泵（P306/A、B）升壓 經水冷器 E311/C 降溫后送至 T301 作補充吸收劑，其余送至汽油脫硫醇部分。自穩定來的汽油， 經汽油-堿液混合器（MI701） 與 15%的堿液混合后， 進入預堿洗沉降罐（V701） ，汽油與堿液經沉降分離后，堿液循環使用，新堿液由堿液泵（P702/A，B）間斷補充，堿渣間斷壓至堿渣罐（V705），用泵間斷送出。脫硫后的汽油經汽油堿洗沉降罐（V702）后沉降下所攜帶殘液，從 V702 頂部流出經過

23、汽油一空氣混合器（M1702）與凈化空氣、活化劑（按 100200ppm 加入）、混合后進入固定床反應器（R701/A，B），反應器內裝有經磺化酞氰鉆催化劑堿 液浸泡后的活性炭，在催化劑和活化劑的作用下硫醇被氧化成二硫化物并溶于汽油中。汽油及其所夾帶的尾氣和堿液在汽油沉降罐（V703）中沉降分離，然后進入汽油沉降罐（V704 ）進 一步沉降分離，汽油經汽油成品泵（P701/A，B），送至汽油砂濾塔（R702）除去汽油中雜質及微 量的堿性后，送出裝置。汽油沉降罐（V703, V704）頂部分離出的尾氣高空排放。在保證原有汽油精制流程的基礎上，將V702 改為水洗罐。增加的流程如下：汽油進精制V7

24、01 R701 V702V703V704 R702罐區。來自吸收穩定部分的液化石油氣與一催液化氣混合，進入液化石油氣脫硫抽提塔（T801）下部，與乙醇胺溶液逆流接觸。脫硫精制后，自脫硫塔頂部經P801/AB 加壓后送出裝置。來自第11頁本裝置吸收穩定和一套催化裝置、焦化裝置的干氣，進入干氣脫硫塔（T802）下部，與乙醇胺溶液逆流接觸。脫硫精制后，自脫硫塔頂部自壓出裝置去燃料氣管網。乙醇胺貧液自（P802/A、B）從（ V805）抽出分別打入 T801、T802 上部，與液化氣接觸后，從 T-801 底、T-802 底自壓 流出，經（E801/A-D ）換熱后，在經富液-冷凝水換熱器（E805）

25、加熱后，進入再生塔 T803,經 重沸器（E804/A）蒸汽再生去掉 H2S,貧液由 T-803 自壓流出經 E801A-D，E802 換熱后，進入 V-805;其中 H2S 從 T-803 頂餾出，經 E803 冷卻后到酸性氣分液罐（V804）去硫脲裝置，液體 由再生塔回流泵（P803/A、B）返塔；此工藝充分利用了乙醇胺低溫顯弱堿性，高溫呈中性的特 性。為了減少胺液高溫的損失，增加了低壓蒸汽（w0.5Mpa），給 E804 送蒸汽的流程。3、催化裂化工藝的基本原理3催化裂化的化學反應烷烴：烷烴在催化裂化過程中主要發生裂解反應，生成較小分子的烷烴和烯烴。例如:C16H34 C8H16十 C8

26、H18生成的烷烴和烯烴又可以連續進行分解或進行其它的反應。烷烴分解反應生成的小分子氣態烴中，多為丙烯和丁烯。六個碳原子以上的烷烴裂化前，可能發生異構重排，也可能發生芳構化反應。例如:CH3一 CH2一 CH2一 CH2一 CH2一 CH2一 CH3TCH3一 CH 一 CH 一 CH2 CH3CH CH,CH3一 CH2一 CH2一 CH2一 CH2一 CH3TC6H6+3H2第12頁烷烴的分解反應速度隨其分子量的增加而增加，同時在碳原子數相近，裂化條件相同時， 異構烷烴的分解速度比正構烷烴的分解速度快得多。烯烴，烯烴是催化裂化一次反應的產物，而不是原料本身有的。它主要有以下幾種反應。分解反應

27、：烯烴的分解即碳-碳鍵斷裂生成兩個較小分子的烯烴。烯烴的分解速度比烷烴快，但二者的反應規律基本相似，大分子烯烴的分解速度比小分子烯烴快，異構烯烴的分解速度比 正構烯烴快。異構化反應：烯烴的異構化反應有兩種情況。一種是正構烯烴變成異構烯烴，另一種是處 于分子兩端的雙鍵向中心移動。CH3CH3一 CH2一 CH=CH CH3 CH3C=CH CH3CH3一 CH2一 CH2CH2 CH=CH2 CH3一 CH2一 CH=CH CH2 CH3烯烴異構化的結果，使裂化產物中異構烯烴增加，a正構烯烴減少，這有利于汽油辛烷值的提高。氫轉移反應：環烷烴或烷烴 芳烴放出氫使烯烴飽和而自身逐漸變成稠環芳烴，甚至

28、縮成 焦碳。兩個烯烴分子之間可以發生氫轉移反應，例如兩個己稀分子之間發生氫轉移反應，一個 變成己烷而另一個變成己二烯。可見氫轉移反應的結果是一方面某些烯烴轉化為烷烴，另一方 面，給出氫的化合物則轉化為芳烴或縮合成程度更高的分子。在高溫時，例如500C左右，氫轉移反應速度比分解速度低得多。所以高溫時，裂化汽油的烯烴含量高，但在較低溫度時，分解 反應速度降低的程度比氫轉移反應速度降低的程度大，因此低溫時裂化汽油的烯烴含量就要低 些。根據這一特點，我們可以通過提高反應溫度來增加產品烯烴含量，以提高汽油的辛烷值。 也可以降低反應溫度減少烯烴含量，以提高汽油的安定性。芳構化反應：第13頁烯烴可以環化并脫

29、氫生成芳香烴。例如：CH3一 CH2一 CH2CH=CH CH3 ：I+3 出汽油、氣體和焦炭，而是將原料一次反應至某個深度（一般是在汽油、柴油產率最高點附 近），分出汽油等反應產物后，把未反應的一部分一一回煉油和回煉油漿（指沸點范圍與原料 相當的那部分產物），做為原料（其實它與新鮮原料并不相同）重新送入反應器進行反應，以 獲得最高的輕油產率，達到最高的經濟效益，而催化裂化的反應深度是由反應時間決定的，一 般情況下用轉化率表示，而轉化率習慣上有以下兩種表示方法：單程轉化率=（氣體+汽油十焦炭）/總進料X100% （重量）總轉化率=（氣體+汽油+焦炭）/新鮮原料X100% （重量）影響轉化率的因

30、素是很多的，除原料性質和催化劑性能以外，象反應溫度、壓力、時間、 劑油比和回煉比等都會影響原料的轉化率。3.2 催化裂化催化劑及其循環再生本裝置曾用的催化劑為齊魯石化公司周村催化劑廠生產的RAG-11、CORH，蘭州石化催化劑廠 LDO-75 型催化劑，主要用于重油催化裂化裝置，具有高活性、高穩定性、優良的選擇 性等特點。其作用原理是：重質原料油在高溫（540C左右）下與酸性的裂化催化劑相接觸，按 正碳離子反應機理，發生裂解、異構化、氫轉移、縮合等一系列催化裂化反應；反應物經分餾 后即可得到液態烴、汽油、柴油等輕質油品和副產品干氣等。3.2.1 催化劑的循環再生催化裂化反應后，在催化劑表面上覆

31、蓋了一層焦炭，使催化劑暫時失活，因此通過待生立 管使催化劑引到再生器燒焦，使催化劑恢復活性，即所謂再生。而燒焦所產生的熱量通過再生 立管、再生斜管由催化劑帶到提升管供催化裂化反應用。這樣積炭的催化劑不斷地到再生器再 生，再生后的第14頁催化劑不斷地回到提升管進行反應便完成了催化劑的循環。通過控制兩器壓差來 保證催化劑循環的正常進行，而催化劑循環量的大小則是由再生滑閥、待生塞閥的開度來控制。第15頁4.工藝卡片二套催化工藝卡片SH-JS - 009/03-2012序號控制點單位數值備注1反應溫度（可調）C490505A 類指標2沉降器出口C460505B 類指標3再生器密相床溫C650710A

32、類指標4再生器稀相溫度C650710A 類指標5沉降器頂壓MPa開主機0.16 0.20 開備機0.13 0.17A 類指標6再生器頂壓MPa開主機0.18 0.23 開備機0.15 0.19A 類指標7兩器差壓MPa0.015 0.04B 類指標8煙機入口溫度C640680A 類指標9再生煙氣氧含量%1 4B 類指標10沉降器汽提段藏量T5.0- 12.0B 類指標11再生器臧量T65 82B 類指標12主風流量n m3/h開主機55000 75000 開備機 40000 50000B 類指標13待生套筒風流量n m3/h10003000B 類指標14外取熱提升風（視床溫可調）n m3/hP

33、10005000B 類指標15外取熱流化風（視床溫可調）n m3/h1000 4000B 類指標:16進料霧化蒸汽（視進料量可 調）T/h2.0 4.5B 類指標17預提升蒸汽或干氣T/h1.0 2.0B 類指標:18T 201 底溫C330360A 類指標19T 201 頂溫C90 125B 類指標第16頁20頂循抽出C110160B 類指標21中段抽出C280330B 類指標22油漿固含量g/L 2.0B 類指標23V 202 液位r %P 20 60B 類指標24V 202 界位%25 70B 類指標25T 201 液位%20 70A 類指標26T 202 液位r %15 50C 類指標

34、27V 201 液位%15 70C類指標:28T 201 頂壓MPa0.06 0.15B 類指標29輕柴油抽出溫度C175 240B 類指標30T 301 頂溫PCP26 45B 類指標31T 302 頂溫C50 65B 類指標32T 302 底溫C110150B 類指標33T 304 頂溫rC53 63B 類指標34粗汽油溫度C35 45B 類指標35穩汽做吸收劑溫度C25 35B 類指標第17頁36T 301 頂壓MPa0.91.2B 類指標二套催化工藝卡片SH-JS - 009/03-2011序號控制點單位數值備注37T 302 頂壓MPa1.01.3B 類指標38T 303 頂壓MPa

35、0.75 1.0B 類指標:39T 304 頂壓MPa0.90 1.15B 類指標40干氣外送壓力MPa0.80 0.9 5B 類指標41T 301 液位%15 50B 類指標42T 302 液位%15 70B 類指標43T 304 液位%15 70B 類指標44V 302 液位P %15 50B 類指標45V 303 液位%25-55B 類指標46催化汽油預堿洗堿濃度%10 15B 類指標47催化汽油堿洗注風量Nm3/h15 25B 類指標48固定床溫度c35 45B 類指標:49再生塔底溫度c115130A 類指標50酸性氣冷后溫度c30 50B 類指標51乙醇胺濃度%20 35B 類指標

36、 152穩汽出裝置進罐區溫度c30 45B 類指標53輕柴油出裝置進罐區溫度c35 50B 類指標54LPG 出裝置進罐區溫度Pc35 45B 類指標:55油漿外甩溫度c90 120 （進罐區）100-200 （直供焦化）B 類指標56內取熱汽包爐水氯根P Mg/I10 50B 類指標:57外取熱汽包爐水氯根Mg/I10 50B 類指標58余鍋汽包爐水氯根Mg/I10 50B 類指標59油漿發生器爐水氯根P Mg/I10 50B 類指標60除氧水裝置軟水硬度umol/l 30B 類指標61除氧水裝置除氧器溫度c100104B 類指標第18頁62循環水濁度Mg/I1 10B 類指標63循環水總磷

37、Mg/I0.5 5.0B 類指標64循環水濃縮倍數以 cl-計 3.5A 類指標65循環水氯離子Mg/I 500B 類指標66循環水鈣離子P Mg/I 500B 類指標:67循環水總堿度Mg/I 500B 類指標68循環水電導率Us/cm 3000B 類指標69循環水 PH 值6.0 9.0B 類指標70回流罐切水鐵離子Mg/I 10B 類指標71干氣外送溫度c120150B 類指標72循環水上水溫度c15 35B 類指標73催化劑定炭%0 0.2B 類指標編制部門：石化技術設備部第二章裝置開工、停工方案1.裝置的開工1.1 開工前的準備工作1.1.1 工程安裝或檢修完成后，由設計、安裝、生產

38、等有關人員，按標準進行驗收。1.1.2 塔、容器、冷換設備、爐、動力設備、儀表、電器、工藝管線，必須符合質量標準、 設計要求、開工要求。1.1.3 成立開工指揮班子，編好班組，組織全體操作人員認真學習、討論開工方案，進行必 要的事故預想，進行崗位練兵，進行技術考核，為順利開工打下良好基礎。1.1.4 安排專人負責， 拆裝盲板， 實行消號制， 并負責檢查所有工藝管線上限流孔板的安裝 情況。1.1.5 聯系供應部門準備好開工前所需物料：Cat30 噸、平衡劑 90 噸、機油、液堿 20 噸、鈍化劑、磷酸三鈉純度 100%0.3 噸、乙醇胺 2000kg、活化劑、阻垢劑、緩蝕劑等。1.1.6 聯系調

39、度，準備好原料油，汽油、柴油、液化氣成品罐，輕、重污油罐各一個，同時 做好第19頁掃線準備工作。1.1.7 聯系調度做好向裝置內引新鮮水、除氧水、循環水、動力電、蒸汽、凈化風、非凈化 風的準備。1.1.8 聯系調度做好外排污水接收工作。1.1.9 聯系化驗做好分析裝置需分析項目、數據的準備工作。1.1.10 安裝、檢查、調校好所有儀表，試驗單、雙動滑閥，待生塞閥等各特閥、油氣蝶閥各 自控系統、自保系統是否靈活、可靠。1.1.11 聯系安全、 消防部門落實好安全防火措施， 全面檢查消防設施， 準備好消防器材， 女口: 消防車、滅火器、砂箱、鐵鍬等，定點配置蒸汽膠帶等。1.1.12 準備好各種工具

40、，交接班日記，操作記錄表。1.1.13 裝置全面大清掃，做到工完、料盡、場地清，并對裝置內設備管線進行標識。1.2.單機試運1.2. 1 單機試運要求1.2.1.1 試運周期，電機空載試運 4 小時，機泵水運轉 8 小時，主風機按主風機操作規程執 行。1.2.1.2 機泵水運轉時，若儀表未能投用，無法測量流量時，按電機電流的7075%進行。1.2.1.3 機泵水運轉中，由于水的比重大于油品，泵出口閥門不應全開，以防電機超負荷。121.4 電機與泵必須有產品合格證，質量保證書以及完整的安裝檢查記錄。121.5 電機試運行合格后，應整理運行記錄，做出試運報告存檔。1.2.2 單機試運步驟122.1

41、 檢查泵出口壓力表等有關指示儀表是否靈敏準確、可靠。122.2 檢查泵入口臨時過濾網是否已裝上，做好記錄。第20頁1.2.2.3 檢查泵的端面密封是否更換填料密封，由維修檢查機組同心度、盤車，盤車時手感 應輕松均勻，無碰撞磨擦。1.2.2.4 檢查各部管線是否暢通無泄漏。1.2.2.5 檢查電機接地，是否符合要求，檢查所有聯接部件的螺栓是否齊全、擰緊，基礎是 否牢固。1.2.2.6 向機泵油箱內加規定的潤滑油機械油至正常油位2/3,機械油加入前應進行三級過濾1.2.2.7 準備好所用工具，拆開電機與泵的聯軸器。1.2.2.8 由電修、機修按電機驗收規范進行試運驗收。1.2.2.9 機修復查機組

42、同心度后，裝好聯軸器，手動盤車，盤車時手感應輕松均勻，無碰撞 摩擦。1.2.3 泵的試運1.2.3.1 啟用有關儀表，開冷卻水并保證暢通。1.2.3.2 開泵入口閥，關泵出口閥，打開出口放空閥，泵體排氣，排盡后關放空閥。1.2.3.3 啟動電機，待泵出口壓力上升后，緩慢打開出口閥門，注意電流不得超高或機泵抽 空。1.2.3.4 檢查機泵各部運轉情況，判斷聲響，如有異常現象不能隨時排除應停泵檢查處理。1.2.4 試運記錄1.2.4.1 試運記錄，每小時記錄一次。1.2.4.2 記錄流量、壓力、電流等運行數據，對照機泵“產品銘牌”上的指標，檢查其是否 符合要求。1.2.4.3 記錄軸承溫度，超過規

43、定立即停泵處理，滑動軸承w65C，滾動軸承w70C。第21頁1.2.4.4 檢查油箱油位是否正常，嚴防低油位運行。1.2.4.5 檢查潤滑質量，發現潤滑油乳化時應停泵換油。1.2.4.6 檢查振動情況，并做好記錄。1.2.4.7 檢查軸承漏損情況，并做好記錄。1.2.4.8 記錄電機電流值，不能超額定值。1.2.4.9 檢查機組運行是否平穩、無雜音、無松動；冷卻水、潤滑油系統是否正常，所有管線有無跑、冒、滴、漏現象125 停車操作125.1 逐漸關閉泵出口閥門，停電機。125.2 待泵冷卻后關閉冷卻水。125.3 排盡泵內存水，若長時間停泵，應向泵內灌油，防止銹蝕。1.2.5.4 每 1 小時

44、盤車一次。1.2.6 驗收標準機泵連續試運 8 小時，溫升符合要求，其它各項符合銘牌指標，并無異常現象，即告驗收 合格。1.3 開工吹掃試壓1.3.1 吹掃試壓的目的是為了清除設備，管線內存有的雜物，貫通各設備，管線保證開車時 各系統的暢通，檢查設備管線的質量是否符合安全生產的要求，及時解決問題，清除存在的隱 患，為實現順利試車投產、安全無事故打下堅實的基礎。1.3.2 吹掃試壓前充分作好各項準備工作，按工藝流程對設備和管線進行詳細檢查，同時做 好如下幾項工作。第22頁a. 根據盲板表拆裝好有關管線的盲板（注意安全閥加盲板），并有拆除記錄。b. 關閉所有安全閥的切斷閥，關閉一次表引線，拆除所有

45、流量孔板，限流孔板，轉子流量計 調節閥，關閉玻璃板液面計切斷閥。1.3.3 引風、引水、弓 I 蒸汽時應注意檢查流程，防止串汽、串風、串水。1.3.4 蒸汽注意排凝，要緩慢引汽，放盡存水，防止水擊，損壞設備、管線。1.3.5 催化劑貯罐、Cat 管線、兩器、各反吹點管線、松動點管線、儀表管線、氣壓機、主 風機均用風吹掃試壓，其余全部用蒸汽吹掃試壓，蒸汽線、風線、水線試壓時，均以介質壓力 為準。1.3.6 吹掃時應做到認真、細致，全面徹底，不留死角，所有備用泵，付線、支線都要吹掃 干凈。蒸汽通過靶式流量計、浮球液面計、孔板、過濾器等儀表時，要防止堵塞吹壞儀表，吹 掃時間盡量短些，吹掃汽量小些。1

46、.3.7 吹掃試壓過程中蒸汽不得進入兩器，R101/A 和 Cat 管線內。設備管線吹掃后嚴防重新 污染。1.3.8 吹掃冷換設備以前要拆開設備法蘭，吹凈管線后方可吹掃設備，吹掃試壓時應先走副 線，然后再緩慢引進管程、殼程，主要防止臟物進入冷換設備內，蒸汽吹掃設備一程時，另一 程必須排凝、放空，防止憋壓。1.3.9 吹掃管線時應盡量將雜物、臟物吹掃干凈，但不得向塔器、容器內吹掃，吹掃時管線與機泵、容器、塔器的連接法蘭應全部拆開并用石棉板或白鐵皮隔開。1.3.10 吹掃過程中管線的閥門應經常打開、 關閉，以便將死角內的雜物吹出，對于水平安裝的閥、閥槽內容易掉入焊渣、石塊等硬物，不能將閥門完全關死

47、，以免卡死閥板、頂彎絲桿。1.3.11 試壓時，壓力緩慢上升，同時趕盡設備、管線內的氣體，壓力達到標準后，停留第23頁10分鐘，由專人負責看護，嚴防超壓，然后全面檢查焊縫，法蘭、人孔、絲堵、管線等，若無漏 痕、無壓降、無裂紋、不變形即為合格。1.3.12 凡用風吹掃試壓的設備、管線均用肥皂水檢查試漏。1.3.13 試壓過程中應用校驗好的壓力表檢測壓力，并按規定嚴格控制好試驗壓力，嚴禁超 壓損壞設備。1.3.14 試壓過程中發現問題，首先進行停汽（或風），撤壓后，然后進行處理。1.3.15 試壓時發現不合格部位要做好標記，做好記錄，及時處理，合格后卸掉壓力，放盡存 水，打開安全閥切斷閥。1.3.

48、16 吹掃試壓過程中每條管線，每臺設備應由專人負責，記錄齊全，試壓人員簽字。1.3.17 設備用水試壓時，試驗壓力為操作壓力的1.5- 2.0 倍，用蒸汽、空氣試壓時，試驗壓力為操作壓力的 1.25-1.5 倍。1.4 反應系統開工程序1.4.1 全面大檢查1.4.1.1 檢查系統內所有工藝管線及設備安裝完畢，所有閥門，墊片是否裝上，拆開法蘭是 否緊固，螺栓是否齊全，把緊。1.4.1.2 按限流孔板明細表的規定，安裝好各工藝管線上的限流孔板由專人負責，并進行消 號。1.4.1.3 按盲板表的規定拆裝好有關盲板，由專人負責，并進行消號。1.4.1.4 檢查各壓力表接頭有無脫落、松動、泄漏等，發現

49、問題及時處理。1.4.1.5 檢查各松動點，反吹點，保證暢通好用。各采樣口是否暢通好用，各單向閥是否安 裝好第24頁用，各膨脹節備用良好，保護蒸汽是否暢通。1.4.1.6 檢查各自控檢測儀表是否按要求安裝并調校合格，靈活好用。1.4.1.7 檢查單、雙動滑閥、待閥高溫蝶閥等特閥的液壓油是否按要求加好，安裝合格調校 合格，自保系統靈活好用。1.4.1.8 檢查 F101 的電打火系統是否安裝完畢好用，瓦斯噴咀、油噴咀暢通，檢查瓦斯及輕 柴油管線上的閥門是否靈活好用，阻火器清潔暢通，燃料、瓦斯、蒸汽、風系統是否按要求安 裝完畢，儀表是否調校合格。1.4.1.9 檢查大、小型加料線、卸料線是否暢通，

50、各貯罐Cat 至一定料位并檢尺充壓。141.10 檢查提升管原料油噴嘴，油漿噴嘴，終止劑噴嘴，安裝是否正確，暢通好用。141.11 檢查各機泵是否按要求安裝完畢，達到良好備用狀態，潤滑油是否加好，冷卻水是 否暢通。1.4.1.12 檢查裝置照明設施是否齊全好用，符合防爆要求。1.4.1.13 檢查各處消防器材是否配備齊全，各平臺接好消防蒸汽帶，盤放整齊。1.4.1.14 封人孔前，檢查再生器沉降器內襯里是否合乎要求，待生立管底部閥座與塞閥閥頭 是否對中，旋風分離器料腿翼閥是否活動靈活、密合，檢查完畢后封上人孔，把緊螺栓。如有 問題及時匯報，并進行處理1.4.1.15 檢查下水道是否暢通，下水井

51、是否蓋好，現場清理干凈。1.4.1.16 聯系調度將水、電、汽、風引入裝置，保證供給正常。（引汽前，關閉主蒸汽線 所有側線引出閥，關閉反應東西主蒸汽大閥，嚴禁蒸汽串入兩器系統，）1.4.1.17 檢查余熱鍋爐，內取熱、外取熱，油漿蒸汽發生器系統安全閥是否安裝調試完成。第25頁1.4.1.18 檢查所有蝶閥是否靈活好用，并標好開關方向。檢查水封罐上水情況。1.4.2 系統吹掃氣密試驗，分餾引柴油建立燃燒油循環。1.4.2.1 打開 F101 的一、二次風閥，打開主風機出口電動蝶閥，調好F101 的百葉窗開度,雙動滑閥開 50%，煙機入口蝶閥，高溫閘閥關閉鎖死。余熱鍋爐切出，再生煙氣從煙道直接排

52、放。1.4.2.2 準備好鋼釬，打開提升管底部排凝放空及所有排凝放空閥。1.4.2.3 打開各松動點，反吹點器壁前切斷閥，待生塞閥的閥套吹掃風及待生塞閥、再生滑 閥，雙動滑閥的吹掃保護風，待生立管的松動點全部改為非凈化風。1.4.2.4 將非凈化風串入反應蒸汽系統，弓 I 風至各松動點、反吹點檢查是否暢通，發現問題 及時處理。1.4.2.5 煙道至煙囪的蝶閥打開，煙機出口水封罐上滿水，相應的高溫蝶閥、閘閥關死。1.4.2.6 所有儀表的反吹點給風，保證暢通。1.4.2.7 準備好肥皂水、桶、刷子等檢查工具。1.4.2.8 配合儀表啟用下列儀表：1沉降器（R101B 頂部壓力記錄調節高低限報警；

53、2再生器（R101C 頂部壓力記錄調節高低限報警；3主風壓力記錄；4主風總流量記錄調節低限報警；5雙動滑閥閥位指示；6再生單動滑閥閥位指示；第26頁7待生塞閥閥位指示；8各點溫度指示、記錄及報警。DCS及ESD系統靈活好用。142.9 做好以上工作后，按正常開機步驟開啟 2#主風機控制再生器的壓力和主風機出口 流量，兩器差壓自保投在手動位置上，注意電機負荷及再生器壓力。1.4.2.10 再生器吹掃 30-60 分鐘檢查所有放空點，松動反吹點是否暢通，發現問題及時處 理。1.4.2.11 聯系主風機崗位，將主風機出口流量控制由主控室調節。1.4.2.12 再生器吹掃完畢后，緩慢打開待生塞閥、單動

54、滑閥，適當打開沉降器頂部的放空 閥，適當打開提升管底部的放空閥，適當關閉雙動滑閥的開度，保證再生器壓力不變。1.4.2.13 沉降器吹掃 30 分鐘，檢查所有放空點是否暢通，發現問題及時處理。1.4.2.14 配合分餾崗位吹掃原料油、油漿，回煉油系統管線，吹掃燃料氣、油管線，保證 暢通。1.4.2.15 管線設備吹掃干凈后，先關閉所有松動反吹管線器壁閥，所有松動、反吹管線用 風試壓至最大壓力，并檢查有無泄漏，發現問題及時處理。1.4.2.16 關閉沉降器頂部的遙控蝶閥，大油氣管線上 DN550 盲板前的 DN200 放空閥，以及 提升管底部的放空閥，適當調節雙動滑閥的開度，保持再生器壓力在 0

55、.18-0.20Mpa （表）進行氣 密試驗。1.4.2.17 用肥皂水檢查所有人孔、法蘭、焊縫是否泄漏，詳細記錄氣密試驗的情況，對泄 漏部位做出明顯的標記并進行處理，不能處理的待全部氣密試驗結束后，撤壓切除主風進行整 改。1.4.2.18 氣密試驗完成后，打開沉降器頂放空，提升管底部放空與油氣管線大盲板前放空， 調節雙動滑閥及待生塞閥，再生滑閥的開度，保持兩器壓力平穩在0.13Mpa （表）第27頁1.4.2.19 配合分餾崗位建立燃料油循環。1.4.3 F - 101 點火、兩器升溫、烘襯里，分餾做好引原料油的準備。1.4.3.1 檢查燃料氣系統是否達到收液態烴條件，改好流程，聯系罐區向裝

56、置內送液態烴。1.4.3.2 聯系電工試驗好電打火，裝好臨時現場照明。1.4.3.3 引燃料氣至 F-101 前脫水、放空、保持噴嘴前壓力 0.4Mpa （表）。1.4.3.4 引燃料油至 F-101 前、脫水、放空、保持噴嘴前壓力 0.6-0.8Mpa （表）。1.4.3.5 將霧化蒸汽引至 F-101 前放空排凝，保持壓力 0.8Mpa （表）左右。1.4.3.6 將非凈化風引至 F-101 前放空排凝，保持壓力在玄 0.4MPa。1.4.3.7 按要求接好瓦斯、蒸汽、燃燒油、風線的金屬軟管。分別用蒸汽和風吹掃通燃燒油噴嘴和燃料氣噴嘴143.8 調節好再生壓力控制在 0.03-0.05Mp

57、a（表） ,F-101 百葉窗開 1/3, 次風閥開 510%, 二次風閥開大，調節要緩慢注意風量變化，嚴禁主風機喘振，控制主風流量不大于320000-24000NM3/hr。143.9 關閉外取熱器和待生套筒增壓風，適當打開待生塞閥，再生滑閥，打開外取熱器底 部放空，打開提升管底部放空，適當打開沉降器頂放空蝶閥，打開油氣管線大盲板DN550 前放空閥。1.4.3.10 做好上述準備工作按點火規程點F101，兩器升溫。1.4.3.11 嚴格按升溫曲線進行升溫，注意外取熱和余熱鍋爐蒸汽出口管線上放空閥打開以 防憋壓。1.4.3.12 按襯里烘干方案及煮爐方案烘余熱鍋爐襯里及煮爐。1.4.3.13

58、 點著爐火后注意調節總風量，一、二次風量及燃氣量，再生床溫按5-10C/hr 的速 度第28頁均勻升溫，燃燒油火嘴應給少許蒸汽吹掃保護防止噴嘴燒壞。1.4.3.14 當再生床溫達 200E后，F101 換油火（可不換），注意觀察煙囪冒煙情況和火焰顏 色變化，及時調節燃燒油量，霧化蒸汽量，總風量及一、二次風量，控制好爐膛出口溫度，防 止溫度陡升，保證燃燒油霧化良好，燃燒正常。1.4.3.15 當油火燃燒正常，逐漸將燃氣火嘴關至最小（但不能熄火），控制爐膛溫度 950C,爐出口溫度650C。1.4.3.16 升溫過程中每隔半小時活動一次待閥、單動滑閥、雙動滑閥，隨時觀察待生塞閥 與待生立管熱膨脹情

59、況。1.4.3.17 升溫過程中應注意用待閥、單動滑閥、雙動滑閥、大油氣管線放空調節各部熱氣 流量，控制好兩器內各點溫度。1.4.3.18 再生床溫升至 300 度以上時，及時投用待生套筒事故蒸汽（10 年新加線），防止 部分碎焦脫落，自燃，局部溫度過高，燒壞設備1.4.3.19 再生床溫升至 350C恒溫 2 小時熱緊。1.4.3.20 沉降器出口溫度達 200E，再生床溫達 550E,外取熱器溫度達 300E恒溫。1.4.4 反應趕空氣1.4.41 調節兩器差壓為 0.01-0.02Mpa,緩慢關閉再生滑閥，稍開待生塞閥。1.4.4.2 引蒸汽并投用下列蒸汽（此時為風），a.汽提蒸汽，b.

60、采樣蒸汽，c.待生立管松動蒸 汽，d.油氣管線放空和沉降器頂部放空防焦蒸汽，e.沉降器拱頂防焦蒸汽，f.再生斜管流化蒸汽， g.油漿霧化蒸汽，h.終止劑霧化蒸汽，i.進料霧化蒸汽，j.提升管事故蒸汽，k.汽提段錐體松動蒸 汽。144.3 注意提升管底部放空排凝，引汽后應注意檢查各點給汽情況，如出現限流孔板堵塞， 應第29頁立即進行處理，保證各點暢通。1.4.5 裝轉 Cat、兩器流化、分餾引原料油建立三路塔外循環。145.1 檢查關閉兩器系統內所有的排凝、放空閥。145.2 引燃燒油至再生器噴嘴切斷閥前，并脫盡存水。1.4.5.3 檢查關好再生器燃燒油閥和蒸氣連通閥，打開噴嘴霧化蒸汽閥門，給少