1、Prepared by : Anng_ Huang 1(1) 在制造活動(dòng)中，不增加價(jià)值的所有行為，是浪費(fèi)；(2) 盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費(fèi)。 實(shí)體上改變了物料的活動(dòng)才能在生產(chǎn)過程中增加價(jià)值。 加工零件，組裝產(chǎn)品，油漆、包裝，增值 ? 點(diǎn)數(shù)、庫存、品質(zhì)檢驗(yàn),不增加價(jià)值? 搬運(yùn)不僅不增加價(jià)值，反而可能會(huì)減少價(jià)值。 資源超過了“絕對最少”的界限。TOYOTA汽車認(rèn)定90%以上的工作是浪費(fèi) 什么是浪費(fèi)什么是浪費(fèi)? 2工工廠廠常常見見的的 1.不良、修理的浪不良、修理的浪費(fèi)費(fèi) 2.過過分加工的浪分加工的浪費(fèi)費(fèi) 3.動(dòng)動(dòng)作的浪作的浪費(fèi)費(fèi) 4.搬搬運(yùn)運(yùn)的浪的浪費(fèi)費(fèi)5

2、.庫庫存的浪存的浪費(fèi)費(fèi)6.制造制造過過多的浪多的浪費(fèi)費(fèi)7.等待的浪等待的浪費(fèi)費(fèi)8.管理的浪管理的浪費(fèi)費(fèi) 3浪浪費(fèi)費(fèi)不不良良 所謂不良、修理的浪費(fèi)，指的是由于工廠內(nèi)出現(xiàn)不良品，需要進(jìn)行處置的時(shí)間、人力、物力上的浪費(fèi)，以及由此造成的相關(guān)損失。 4不良不良造成造成額外額外成本成本 5 及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生。 6標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺過分要求品質(zhì)人員技能欠缺品質(zhì)控制點(diǎn)設(shè)定錯(cuò)誤認(rèn)為可整修而做出不良檢查方法、基準(zhǔn)等不完備設(shè)備、模夾治具造成的不良自動(dòng)化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)防誤裝置工廠內(nèi)做出品質(zhì)保證 “三不政策”一個(gè)流的生產(chǎn)方式品保制度的確立及運(yùn)行定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動(dòng)”如何

3、消除如何消除？ 7 8浪浪費(fèi)費(fèi)加加工工定義：加工的浪費(fèi)也叫過分加工的浪費(fèi) 。主要包含兩層含義：第一是多余的加工和過分精確的加工，例如實(shí)際加工精度過高造成資源浪費(fèi)；第二是需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費(fèi)，另外還增加了管理的工時(shí)。過剩的加工造成浪費(fèi)過剩的加工造成浪費(fèi) 9過分精確或超標(biāo)準(zhǔn)過多的確認(rèn)和批準(zhǔn)額外的復(fù)制 / 過多的信息與另外工序可以合并的工作 10如何改善：能否把公差放寬?能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件？能否改變生產(chǎn)方法?能否把檢驗(yàn)省略掉?是否確實(shí)了解客戶的需求？產(chǎn)生原因質(zhì)量過剩檢查過剩加工過剩設(shè)計(jì)過剩 11在一家生產(chǎn)電話機(jī)的工廠，受話器及機(jī)體分別在不同的生產(chǎn)線

4、上裝配，然后再放至另處一條裝配線上做總裝配。為避免受話器在搬運(yùn)至最終裝配線時(shí)，表面受到刮傷，每一個(gè)受話器都用塑膠袋包扎著。然而，將受話器裝配線連結(jié)到最終裝配線時(shí)，就可剔除包扎塑膠袋的作業(yè)。 案例案例： 12多余動(dòng)作增加強(qiáng)度降低效率多余動(dòng)作增加強(qiáng)度降低效率 浪浪費(fèi)費(fèi)動(dòng)作動(dòng)作 132)3)4)1）兩手空閑7)轉(zhuǎn)身角度大單手空閑 8)作業(yè)動(dòng)作停止 9)動(dòng)作太大 10)移動(dòng)中變換“狀態(tài)”不明技巧伸背動(dòng)作一般來說作業(yè)者有一半的時(shí)間是“無效的” ！5)6)左右手交換步行多11)12)彎腰動(dòng)作重復(fù)/不必要的動(dòng)作任何不產(chǎn)生價(jià)值的人員和設(shè)備的動(dòng)作精益生產(chǎn)專家 14如何消除如何消除？ 15動(dòng)作研究：動(dòng)作級別定義動(dòng)

5、作研究：動(dòng)作級別定義 16按照作業(yè)方法，把部品或工具配置到作業(yè)者不需要移動(dòng)身體就能作業(yè)的位置“手能夠得著的配置及立式作業(yè)化 動(dòng)作范圍的極小化 17原則原則 1. 1. 取消不必要的動(dòng)作取消不必要的動(dòng)作原則原則 2. 2. 減少視覺的移動(dòng)減少視覺的移動(dòng)原則原則 3. 3. 組合兩個(gè)以上的動(dòng)作組合兩個(gè)以上的動(dòng)作原則原則 4. 4. 材料和工具放在前方最近的位置材料和工具放在前方最近的位置原則原則 5. 5. 材料和工具的位置要與作業(yè)順序相匹配材料和工具的位置要與作業(yè)順序相匹配原則原則 6. 6. 取出、放回要方便取出、放回要方便原則原則 7. 7. 利用沒有成本的動(dòng)力或重力利用沒有成本的動(dòng)力或重力

6、原則原則 8. 8. 兩手可以同時(shí)使用兩手可以同時(shí)使用原則原則 9. 9. 避免避免Z Z形形動(dòng)作或急劇的方向轉(zhuǎn)換動(dòng)作或急劇的方向轉(zhuǎn)換原則原則 10. 10. 動(dòng)作在最短距離內(nèi)進(jìn)行動(dòng)作在最短距離內(nèi)進(jìn)行原則原則 11. 11. 器具器具/ /工具統(tǒng)合工具統(tǒng)合原則原則 12. 12. 要可以先入先出要可以先入先出動(dòng)動(dòng)作作分分析析的的原原則則 18 原則原則1. 1. 取消不必要的動(dòng)作取消不必要的動(dòng)作改善前改善前改善后改善后 正在數(shù)制品數(shù)組裝后整齊地裝在定量容器內(nèi)，一眼就能看出數(shù)量且以這種狀態(tài)移到下個(gè)工程。 改善前改善前改善后改善后部品放到檢查器具內(nèi)判定良品、不良(脖子會(huì)有轉(zhuǎn)動(dòng))以倒映在鏡子的波紋判

7、定良品、不良，幾乎沒有視覺的轉(zhuǎn)移原則原則2. 2. 減少視覺的移動(dòng)減少視覺的移動(dòng) 19改善前改善前改善后改善后用注射器在端子兩側(cè)涂敷樹脂 (合計(jì)四回) 使用了兩個(gè)針頭，只要涂敷兩回改善前改善前改善后改善后在印張放置臺，把印張粘貼到傳送帶上的部品上。手臂的平均移動(dòng)距離為40在傳送帶上方設(shè)置印張放置臺手臂的移動(dòng)距離為15 原則原則3. 3. 組合兩個(gè)以上的動(dòng)作組合兩個(gè)以上的動(dòng)作 原則原則4. 4. 材料和工具放在前方最近的位置材料和工具放在前方最近的位置 20改善前改善前改善后改善后不恰當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)臺的配置恰當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)臺的配置改善前改善前改善后改善后 拿起放在作業(yè)臺上的鉗子 需要轉(zhuǎn)換手勢 把鉗子放在漏斗

8、型器具內(nèi)使用 原則原則5. 5. 材料和工具的位置要與作業(yè)順序相匹配材料和工具的位置要與作業(yè)順序相匹配 原則原則6. 6. 取出、放回要方便取出、放回要方便 21改善前改善前改善后改善后作業(yè)完了后，伸手放到距離60的部品箱里在作業(yè)臺上穿個(gè)小孔，作業(yè)物品經(jīng)傳送板滾到部品箱里改善前改善前改善后改善后 原則原則 7. 7. 利用無成本的動(dòng)力或重力利用無成本的動(dòng)力或重力 原則原則 8.8.兩只手可以同時(shí)使用兩只手可以同時(shí)使用作業(yè)作業(yè)臺臺放置部放置部品品（按鈕）（按鈕）一只手一只手操作操作2424秒秒作業(yè)作業(yè)臺臺1515秒秒兩只手兩只手操作操作左左手手右右手手放置部放置部品品（按鈕）（按鈕） 22改善前

9、改善前改善后改善后 包裝用塑料袋在身后 需要作業(yè)者的轉(zhuǎn)身動(dòng)作 來回四步的步行包裝用塑料袋吊在上面作業(yè)者的轉(zhuǎn)身動(dòng)作沒有了四步步行沒有了改善前改善前改善后改善后作業(yè)臺大與部品的距離遠(yuǎn)水平方向放置部品，很難取出作業(yè)臺小化(2/3)與部品的距離近傾斜放置部品，容易取出 原則原則9. 9. 避免避免Z Z形形動(dòng)作或急劇的方向轉(zhuǎn)換動(dòng)作或急劇的方向轉(zhuǎn)換 原則原則10. 10. 動(dòng)作在最短距離內(nèi)進(jìn)行動(dòng)作在最短距離內(nèi)進(jìn)行 23改善前改善前改善后改善后改善前改善前改善后改善后取出部品平均移動(dòng)距離60，先入先出很困難存放臺改成有一定傾度的，利用Stopper使它停滯。移動(dòng)距離是20，取出部品時(shí)入口不再重疊，所以取出

10、方便 原則原則11. 11. 器具器具/ /工具統(tǒng)合工具統(tǒng)合 原則原則12. 12. 先入先出成為可能先入先出成為可能 24我們的現(xiàn)狀？我們的現(xiàn)狀？ 25搬搬浪浪費(fèi)費(fèi)運(yùn)運(yùn)從從JIT的角度來看，搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作，而不產(chǎn)生價(jià)值的工作都屬于浪費(fèi)。的角度來看，搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作，而不產(chǎn)生價(jià)值的工作都屬于浪費(fèi)。搬運(yùn)的浪費(fèi)具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動(dòng)、整列等動(dòng)作浪費(fèi)，由此而帶來物品移動(dòng)所需空間搬運(yùn)的浪費(fèi)具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動(dòng)、整列等動(dòng)作浪費(fèi)，由此而帶來物品移動(dòng)所需空間的浪費(fèi)、時(shí)間的浪費(fèi)和人力工具的占用等不良后果的浪費(fèi)、時(shí)間的浪費(fèi)和人力工具的占用等不良后果 26搬運(yùn)并不直接產(chǎn)生價(jià)

11、值，也不對產(chǎn)品附加值作出貢獻(xiàn)約85%搬運(yùn)災(zāi)害搬運(yùn)災(zāi)害其它 2約25%-40%是搬運(yùn)費(fèi)工廠災(zāi)害60407080%搬運(yùn)及停滯時(shí)間其它 2加工費(fèi)工序時(shí)間12/22 27有些人利用傳送帶的方式來減少“搬運(yùn)”，此謂治標(biāo)不治本，造成搬運(yùn)的流程問題并沒解決。生產(chǎn)流水化同步化是減少搬運(yùn)的根本之道 28如何消除如何消除？生產(chǎn)線配置不當(dāng)未均衡化生產(chǎn)坐姿作業(yè)設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)U型設(shè)備配置一個(gè)流生產(chǎn)方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝定時(shí)與定量搬運(yùn) 29搬運(yùn)無搬運(yùn)需要搬運(yùn)需要搬運(yùn)不需要搬運(yùn)不需要搬運(yùn) 30庫存造成額外成本庫存造成額外成本 浪浪費(fèi)費(fèi)庫存庫存 31水深=在庫量礁石=問題點(diǎn) 32計(jì)劃有誤

12、 維修問題 效率問題 能力不平衡 質(zhì)量問題 交貨問題10/22高水平庫存掩蓋所有問題“庫存是萬惡之源庫存是萬惡之源” 庫存的浪費(fèi)利用庫存回避工廠的許多問題。在這種意識下發(fā)生的。 額外的搬運(yùn)儲(chǔ)存成本額外的搬運(yùn)儲(chǔ)存成本 造成空間浪費(fèi)造成空間浪費(fèi) 資金占用（利息及回報(bào)損失）資金占用（利息及回報(bào)損失） 物料價(jià)值衰減物料價(jià)值衰減 造成呆料廢料造成呆料廢料 造成先進(jìn)先出作業(yè)困難造成先進(jìn)先出作業(yè)困難 掩蓋問題，造成假象掩蓋問題，造成假象 33 暴露管理中的問題、解決問題、減少庫存、消除浪費(fèi)，進(jìn)行持續(xù)改善。它不僅是一種方法體系，更是一種戰(zhàn)略。庫存水平交貨問題能力不平衡計(jì)劃有誤 34 庫存庫存三不三不: : 不

13、大批量生不大批量生產(chǎn)產(chǎn) 不大批量不大批量搬運(yùn)搬運(yùn) 不大批量不大批量采購采購分類管理法分類管理法: : A、常備料安全庫存 B、非常備料建立采購周期 C、JIT庫存管理; D、控制在庫金額; E、定期盤點(diǎn); F、庫存警示方法。 35違背違背JIT原則原則浪浪費(fèi)費(fèi)制造過多制造過多/過早過早制造過多或過早：提前用掉了生產(chǎn)費(fèi)用，不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費(fèi)，制造過多或過早：提前用掉了生產(chǎn)費(fèi)用，不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費(fèi)，失去了持續(xù)改善的機(jī)會(huì)。失去了持續(xù)改善的機(jī)會(huì)。 36擔(dān)心機(jī)器故障擔(dān)心生產(chǎn)不合格品擔(dān)心員工缺席 37產(chǎn)能過剩 38要考慮到下一個(gè)流程或下一條生產(chǎn)線的正確生產(chǎn)速

14、度；而不要只盡所能，在本流程生產(chǎn)過多的產(chǎn)品。不要讓作業(yè)員有生產(chǎn)伸縮的充分空間。不要讓每一流程或生產(chǎn)線有提高自己的生產(chǎn)力的利益。不要因?yàn)橛胁缓细衿范胩岣咧蓖省２灰驗(yàn)橛卸嘤嗟漠a(chǎn)能而容許機(jī)器生產(chǎn)多于所需之量。不要因?yàn)橐M(jìn)了昂貴的機(jī)器設(shè)備，而為折舊費(fèi)的分?jǐn)偅岣呒趧?dòng)率，生產(chǎn)過多的產(chǎn)品。 39我們的現(xiàn)狀？我們的現(xiàn)狀？ 40等等浪浪費(fèi)費(fèi)待待等待不創(chuàng)造價(jià)值等待不創(chuàng)造價(jià)值 等待浪費(fèi)是:相鄰兩工序或人機(jī)時(shí)產(chǎn)生的閑散時(shí)間 (無事可做) 4117/22 42產(chǎn)能不足造成等待的原因：n生產(chǎn)線不平衡n每天工作變動(dòng)很大，當(dāng)工作量最少時(shí)便無所事事n時(shí)常因缺料使機(jī)器閑置n生產(chǎn)線的款式切換n因上游工序發(fā)生延誤，導(dǎo)致下游工

15、序等待n機(jī)器在進(jìn)行附加價(jià)值的加工，作業(yè)員在旁監(jiān)視n機(jī)器設(shè)備時(shí)常發(fā)生故障等多久等多久? 43采用均衡化生產(chǎn)制品別配置一個(gè)流生產(chǎn)防誤措施自動(dòng)化及設(shè)備保養(yǎng)加強(qiáng)實(shí)施目視管理加強(qiáng)進(jìn)料控制等待三不原則：等待三不原則： 44管理浪費(fèi)指的是問題發(fā)生以后，管理人員才采取相應(yīng)的對策來進(jìn)行補(bǔ)救而產(chǎn)生的額外浪費(fèi)。管理浪費(fèi)是由于事先管理不到位而造成的問題，科學(xué)的管理應(yīng)該是具有相當(dāng)?shù)念A(yù)見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進(jìn)過程中加強(qiáng)管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。浪浪費(fèi)費(fèi)管理管理 定義:由管理造成生產(chǎn)力、周期、資源利用等的浪費(fèi) 45高峰作業(yè)一切事后管理都是浪費(fèi)、管理的本質(zhì)是防范于未然、提高過程

16、可靠性管理浪費(fèi)內(nèi)容【a】無計(jì)劃對需要開展的工作沒有作出時(shí)間和內(nèi)容上的安排（5W2H)，導(dǎo)致業(yè)務(wù)進(jìn)程的反復(fù)與耽誤。預(yù)防保全人手不夠【b】等待指示工作實(shí)施過程中因某些必要的指示未到而導(dǎo)致等待發(fā)生造成的浪費(fèi)；【c】品管人手不夠【d】信息不足分段處理工作實(shí)施過程中因所需信息、數(shù)據(jù)不足導(dǎo)致工作無法順利開展或等待造成的浪費(fèi)；片面將業(yè)務(wù)處理時(shí)間集約化，官僚主義。如僅周一開業(yè)，從而造成相關(guān)業(yè)務(wù)等待或停滯（周一以后的生意只好等待一周或干脆取消）造成的浪費(fèi)倉庫人手不夠【e】業(yè)務(wù)量過于集中而造成業(yè)務(wù)不能順暢及時(shí)完成或業(yè)務(wù)質(zhì)量下降的浪費(fèi)，如指揮的人多干活的人少；18/22 46IE改善工具改善工具PDCA循環(huán)循環(huán)因果

17、分析圖因果分析圖三現(xiàn)五原則三現(xiàn)五原則觀察法觀察法 47？改善的第一工具是什么改善的第一工具是什么觀察？觀察 48碰頭的原因是因?yàn)樯眢w需要重心向前偏移才能站起來高度太高？還有一個(gè)問題是櫥柜會(huì)碰到腦袋。 49目前狀況目前狀況改善后狀況改善后狀況PDCA現(xiàn)場現(xiàn)場PDCAPDCAPDCA改善改善標(biāo)準(zhǔn)化標(biāo)準(zhǔn)化 501.A.1.A.發(fā)生狀況發(fā)生狀況 現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容1.B.1.B.把握事實(shí)把握事實(shí) 對零部件的確認(rèn)結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況2.A.2.A.查明原因查明原因 連續(xù)問五個(gè)“Why”的分析2.B.2.B.查明原因查明原因 發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗(yàn)、W

18、hy Why分析3.3.適當(dāng)?shù)膶Σ哌m當(dāng)?shù)膶Σ?對策內(nèi)容、效果預(yù)測、PPA4.4.確認(rèn)效果確認(rèn)效果 確認(rèn)對策的實(shí)績效果5.5.對源頭的反饋對源頭的反饋 需要落實(shí)到體制、組織或標(biāo)準(zhǔn)化的內(nèi)容 51 52 1.1、成立改善小組，最好有前后相關(guān)單位的人員參加；成立改善小組，最好有前后相關(guān)單位的人員參加； 1.2、填寫填寫改善提案登記表改善提案登記表，列出改善主題；，列出改善主題； 1.3、定出小組活動(dòng)計(jì)劃時(shí)間。定出小組活動(dòng)計(jì)劃時(shí)間。： 選定要改善的指標(biāo)，數(shù)量化地設(shè)定改善目標(biāo)選定要改善的指標(biāo)，數(shù)量化地設(shè)定改善目標(biāo) 3.1、畫出改善流程圖，列出哪些是主流，哪些是支流；畫出改善流程圖，列出哪些是主流，哪些是支流； 3.2、每個(gè)工序的時(shí)間測量；每個(gè)工序的時(shí)間測量； 3.3、對造成現(xiàn)狀的原因進(jìn)行分析，填寫對造成現(xiàn)狀的原因進(jìn)行分析，填寫改善成果表改善成果表的改善前數(shù)據(jù)。的改善前數(shù)據(jù)。 53 4.1、根據(jù)做好的表格分析現(xiàn)狀問題；根據(jù)做好的表格分析現(xiàn)狀問題； 4.2、填寫填寫改善成果表改善成果表的現(xiàn)狀問題點(diǎn)；的現(xiàn)狀問題點(diǎn)； 4.3、運(yùn)用運(yùn)用要因分