1、滴道盛和煤礦專項技術培訓資料2016年1月2通 知為了提高我礦電鉗工從業(yè)人員的綜合素質，適應我礦機電設備維修與保養(yǎng)安全工作的發(fā)展需要，按照集團公司思路，圍繞“安全生產”這個核心，結合機電工作的實際情況，機電專業(yè)分別在2016年1月20日、1月21日舉辦了電工和鉗工作業(yè)人員培訓班，具體安排如下：一、培訓時間：2016年1月20日、2016年1月21日二、培訓地點：培訓中心三、參加人員：機電區(qū)電鉗工（共計16人）四、培訓形式：班后學習為了使本次學習具有針對性、實效性，礦特制定由機電礦長蔡嚴河同志具體領導，由機電副總李愛春進行授課。要求：1、單位書記、科長負責落實學員參加培訓。2、對遲到、不參加培訓

2、的人員，本人罰款200元連帶單位書記、區(qū)長及所在段隊段長、支書每人次100元。3、任何人不給假，必須按時參加培訓。名單附后：滴道盛和煤礦2016年1月19日參加學習人員名單單 位機電區(qū)電氣作業(yè)人員孫占元、曹愛軍、范宏巖、劉永雷、吳道昌、王潤東、孟祥欣、孫裕豐、王 龍、鄒井君鉗工作業(yè)人員王福波、張 鑫、李長明、荊治武、尹慶海、王永林機電專業(yè)電氣培訓簽到簿序 號單 位姓 名日 期12345678910111213141516171819機電專業(yè)鉗工培訓簽到簿序 號單 位姓 名日 期12345678910111213141516171819滴礦2016年1月份機電專業(yè)電鉗工培訓總結按照雞西礦業(yè)公司的

3、要求，結合我礦機電安全生產工作的實際，在礦黨委、礦行政的領導下，機電專業(yè)于1月20日、1月21日利用班后時間分別開辦了機電專業(yè)電鉗工作業(yè)人員培訓班，現(xiàn)將培訓情況做以匯報：本次培訓，我們認真組織，針對我礦機電設備在使用過程中反映出來的問題，又結合我礦技術工人的實際情況，我們把煤礦機電設備檢修技術規(guī)范作為本次學習的重點，對主要電鉗工作業(yè)人員進行了培訓，計劃培訓16人，實際培訓16人，培訓率達到100%。這次培訓的根本目的是因地制宜、注重實效，使各項培訓內容適應了當前我礦安全生產工作的需要，促進安全生產、提高工作效率。全員重視、認識提高是此次培訓圓滿完成的有力保證。根據(jù)人員不斷調整的實際情況，我們從

4、盡快提高員工的業(yè)務能力入手，本著缺什么補什么，用什么學什么的原則，以提高員工的理論基礎，使他們盡快適應當前形勢。我們充分利用現(xiàn)有資源和班后時間，將培訓重點任務落實到骨干員工身上。其中授課教師充分激勵學員的積極性，使培訓內容深入淺出，通俗易懂，為培訓工作的有效開展提供了支撐。增加了學員的感性認識，促進了理論與實踐的相互結合，使培訓的每個環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣、富有成效。學員學習態(tài)度認真，課堂互動效果好，本次學習是2016年提升電鉗工作業(yè)人員設備檢修質量的主要措施之一，目的是降低成本，提高設備的使用效率，更好的服務一線生產。在此次培訓中，我們認真組織，合理安排學習時間，既遵循上級培訓文件要求，又積極聽取廣大

5、職工的意見，開展了適合當前企業(yè)發(fā)展的培訓，員工業(yè)務能力都有了進一步的提高。為了保證學習效果，在培訓過后，我們對每名學員進行了閉卷考試，機電礦長蔡嚴河同志親自監(jiān)督考試，通過考試成績看，所有的學員都能基本掌握各項培訓內容，并將考試成績存入檔案，達到了預期效果。固定設備檢修標準1礦井提升機1.1主軸裝置1.1.1主軸軸向水平度不得大于0.1，三支座的軸以兩端軸頸水平為準。軸承座的縱、橫向水平度不得大于0.2。軸向竄量應符合設備技術文件的要求。1.1.2 檢修時主軸及制動系統(tǒng)的傳動桿件應進行無損探傷。1.1.3滾筒1.1.3.1滾筒的組合連接件，包括螺栓、鉚釘、鍵等必須緊固，輪轂與軸的配合必須嚴密，不

6、得松動。1.1.3.2滾筒的焊接部分，焊縫不得有氣孔、夾渣、裂紋或未焊滿等缺陷，焊后須消除內應力。1.1.3.3筒殼應均勻地貼合在支輪上。螺栓固定處的接合面間不得有間隙，其余的接合面間隙不得大于0.5mm。兩半筒殼對口處不得有間隙，如有間隙需用電焊補平或加墊。1.1.3.4兩半支輪的結合面處應對齊，并留有12mm間隙。對口處不得加墊。1.1.3.5滾筒組裝后，滾筒外徑對軸線的徑向圓跳動不得大于表2-1-1的規(guī)定：表2-1-1 滾筒外徑對軸線的徑向圓跳動滾筒直徑（m） 22.5 33.5 45徑向圓跳動（mm） 7 10 121.1.3.6鋼絲繩繩頭在滾筒內固定，必須用專用的卡繩裝置卡緊，且不得

7、作銳角彎曲。1.1.3.7滾筒襯墊應采用干燥的硬木（水曲柳、柞木或榆木等）或高耐磨性能材料（聚胺脂、PVC、鋼）制作，每塊襯墊的長度與滾筒寬度相等，厚度不得小于鋼絲繩直徑的2.5倍。襯墊斷面應為扇形，并貼緊在筒殼上。1.1.3.8固定襯墊的螺栓孔應用同質木塞或填料將沉孔填實并膠固。螺釘穿入部分的襯墊厚度不得小于繩徑的1.2倍。襯墊磨損到距螺栓頭端面5mm時應更換襯墊。1.1.3.9滾筒襯墊的繩槽深度為鋼絲繩直徑的0.3倍，相鄰兩繩槽的中心距應比鋼絲繩直徑大23mm。雙滾筒提升絞車兩滾筒繩槽底部直徑差不得大于2mm。1.1.3.10游動滾筒襯套與軸的間隙應符合通用部分表1-4-2 的規(guī)定。1.1

8、.4離合器。1.1.4.1游動滾筒離合器必須能全部脫開或合上，其齒輪嚙合應良好。1.1.4.2氣動或液壓離合器的氣（油）缸動作應一致，不得漏氣或漏油。缸底與活塞間的最小間隙不得小于5mm。1.1.4.3采用手動離合器時，離合器的連接和傳動部分應轉動靈活，蝸輪副嚙合正確，不得有松動現(xiàn)象。1.1.5多繩提升絞車主導輪。1.1.5.1主導輪的焊接部分，焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣或未焊滿等現(xiàn)象，焊后須消除內應力。1.1.5.2主導輪筒殼圓度：主導輪直徑為1.852m時為23mm；主導輪直徑為2.254m時為3.54.5mm。1.1.5.3主導輪摩擦襯墊的固定塊和壓塊的裝配應符合下列要求： a 固定塊和

9、壓塊均應可靠地壓緊摩擦襯墊，用螺栓緊固后不得有竄動； b 固定塊與主導輪筒殼應接觸良好。壓塊與主導輪筒殼之間應留有一定間隙，以便螺栓緊固時 ，能均勻地壓緊摩擦襯墊。 c 固定塊和壓塊應按順序打上標記，按號裝配。 1.1.5.4摩擦襯墊和繩槽應符合下列要求： a 摩擦襯墊與主導輪筒殼、固定塊及壓塊應靠緊貼實，接觸良好； b 繩槽中心距差不得大于1.5mm； c 繩槽磨損深度不得超過70 mm，襯墊磨損余厚不得小于鋼絲繩直徑； d 各繩槽車削后，其直徑差不得大于0.5mm或者用標記法檢查各繩槽直徑的相互偏差值，其任一根提升繩的張力與平均張力之差不得超過10； e 車槽裝置的水平度不得大于0.2；車

10、槽裝置工作應平穩(wěn)，不得有跳動現(xiàn)象； f 摩擦襯墊磨損剩余厚度不得小于鋼絲繩直徑。1.2 制動系統(tǒng)1.2.1塊式制動器1.2.1.1制動機構各種傳動桿件、活塞等必須靈活可靠，各節(jié)點銷軸不得松曠缺油。1.2.1.2閘瓦要固定牢靠，木質閘瓦的木材要充分干燥，紋理要均勻，不得有節(jié)子。1.2.1.3制動時閘瓦要與制動輪接觸良好，各閘瓦接觸面積均不得小于60。1.2.1.4 松閘后，閘瓦與制動輪間隙：平移式不得大于2mm，且上下相等，其誤差不超過0.3mm；角移式在閘瓦中心處不大于2.5mm。每副閘前后閘瓦間隙應均勻相等。1.2.1.5松閘后，氣動傳動裝置工作缸的活塞與缸底應有310mm間隙；保險制動時，

11、保險制動缸的活塞與缸底間隙不得小于50mm。1.2.2.盤式制動器1.2.2.1同一副制動閘兩閘瓦工作面的平行度不得超過0.5mm。1.2.2.2制動時，閘瓦與制動盤的接觸面積不得小于閘瓦面積的60。1.2.2.3松閘后，閘瓦與制動盤之間的間隙不大于2mm。1.2.3液壓站應符合下列要求：a 殘壓應符合表2-1-2的規(guī)定： 表 2-1-2 殘 壓 Mpa設計壓力 8 >818殘 壓 0.5 1.0b 油壓應穩(wěn)定，壓力振擺值不得大于表2-1-3的規(guī)定：表 2-1-3 壓力振擺值 Mpa設計壓力 8 >816指示區(qū)間 0.8Pmax >0.8Pmax 0.8Pmax >0.

12、8Pmax壓力振擺值 ±0.2 ±0.4 ±0.3 ±0.6c 對應同一控制電流的制動與松閘油壓值之差不得大于0.3MPa。d 液壓站用油的性能應符合表2-1-4的要求：e 油的過濾精度不得低于20mf 使用和試驗時，不得攪動油液。加油時應有帶濾油網的加油器，并放在回油管一側。g 不得漏油。表2-1-4 液壓站用油性能運動粘度50 粘度指數(shù) 氧化安定性 抗泡沬性每 （cSt） 不小于 不大于（h） 分鐘不大于（ml） 2733 130 1000 20注：氧化安定性指酸值達到：3.0mg KOH/g的時間，均以小時計1.2.4壓制塑料閘瓦：在線速度7.5m

13、/s、比壓0.9Mpa、對偶材料16Mn的條件下進行試驗，應達到下列要求： a 摩擦系數(shù)：溫度120以下，摩擦系數(shù)f0.5;溫度120250,f0.4； b 耐磨性：溫度在120以下，磨耗0.05mm/30min;溫度120150，磨耗0.15mm/30min c 耐熱性：溫度在250以下不應有裂紋、燒焦等現(xiàn)象； d 硬度：HB40 e 吸油率和吸水率：浸泡4h應小于1； f 閘瓦材料組織細密，各種成分分布均勻，不得有夾渣、裂紋、氣孔、疏松、凹凸不平等缺陷，工作時不應損傷對偶表面。1.2.5塊式制動的制動輪的圓度不大于1mm；盤式制動的制動盤的端面圓跳動不大于0.5mm。1.2.6 制動輪和制

14、動盤不得有裂紋和油污，工作面溝深不得超過1.5mm，溝寬總和不得超過有效工作面寬度的10，否則應更換或車光。切削總厚度不得超過5mm。1.2.7車削制動輪或制動盤工作面時，表面粗糙度不大于1.6 。1.2.8閘的工作行程不得超過行程的3/4.1.2.9 制動系統(tǒng)的機械電氣聯(lián)鎖裝置，動作應靈敏可靠。1.2.10保險閘（或保險閘第一級）的空動時間（由保護回路斷電時起至閘瓦剛剛接觸到閘輪上的一段時間）：壓縮空氣驅動閘瓦式制動閘不得超過0.5s;儲能液壓驅動閘瓦式制動閘不得超過0.6s；盤式制動閘不得超過0.3s。對斜井提升，為了保證上提緊制動不發(fā)生松繩而必須將上提的空運時間加大時，上提空動時間可以不

15、受本規(guī)定的限制。保險閘施閘時，在杠桿和閘瓦上不得發(fā)生顯著的彈性擺動。1.2.11在立井和傾斜井巷中使用的提升絞車的保險閘發(fā)生作用時，全部機械的減速度必須符合表215的要求。表215 全部機械的減速度規(guī)定值減減速度規(guī)定值傾角（m/s2）運行狀態(tài)15°15°30°30°上提重載下放重載Ac0.75Ac0.3 Ac51.5Acg(sinfcos)式中Ac自然減速度，m/s2；g 重力加速度，m/s2；井巷傾角，（°）f繩端載荷的運行阻力系數(shù)，一般取0.0100.015摩擦輪式提升裝置,常用閘或保險閘發(fā)生作用時,全部機械的減速度不得超過鋼絲繩的滑動極限

16、。在下放重載時,必須檢查減速度的最低極限。在提升重載時,必須檢查減速度的最高極限。1.3微拖裝置1.3.1氣囊離合器的摩擦片和摩擦輪之間的間隙不得超過1mm。1.3.2新更換的摩擦片,應進行跑合。跑合時摩擦片的溫度不得超過100。1.3.3氣囊離合器的摩擦片嚴禁沾油。1.3.4氣囊不得老化、變質或裂紋。1.3.5壓氣系統(tǒng)不得漏氣，各種氣閥動作應靈活可靠。1.4深度指示器1.4.1傳動機構的各個部件應運轉平穩(wěn)，靈活可靠，指針必須指示準確，指針移動時不應與指示板相碰。提升運轉一次的指針工作行程：牌坊式不小于指示板全行程的3/4；圓盤式旋轉角度應在250°350°之間。1.4.2

17、牌坊式深度指示器絲杠不得彎曲，絲杠螺母松曠程度不得超過1mm。1.4.3多繩摩擦提升絞車的調零機構和終端放大器應符合下列要求：a 調零機構（粗針），當容器停在井口停車位置時，不管指針指示位置是否相符，均應能使粗針自動恢復到零位；b 終端放大器（精針）的指針和指示盤應著色鮮明，不得反光刺眼。1.5天輪及導向輪1.5.1無襯墊的天輪及導向輪，繩槽不得有裂紋、氣孔，繩槽側面及底面的磨損量均不大于原厚度的20。1.5.2有襯墊的天輪及導向輪，襯墊必須緊固地壓在繩槽中，不得松動。當襯墊正面磨損深度等于鋼絲繩直徑或者沿側面磨損深度到等于鋼絲繩直徑的一半時，必須更換。新襯墊的繩槽深度不應大于繩徑的0.3倍。

18、1.5.3天輪及導向輪的徑向圓跳動和端面圓跳動不得超過表2-1-6的規(guī)定1.5.4天輪及導向輪輪輻不得變形或裂紋，輻條不得松動。1.5.5導向輪相互之間應能相對轉動，其游動輪不得沿軸向竄動，游動輪軸孔與軸的配合間隙應符合表 的規(guī)定。表2-1-6 天輪及導向輪圓跳動允差表 mm天輪及導 徑向圓跳動 端面圓跳動向輪直徑 大修或新安裝 最大允計值 大修或新安裝 最大允計值 5000 3 6 5 1030005000 2 4 4 83000 2 4 3 61.5.6天輪及導向輪軸的水平度不得超過0.2。1.6試運轉1.6.1經過大修后應進行試運轉，檢修單位及使用單位共同參加。一般按下述步驟進行：a 空

19、運轉：不掛繩空運轉，正反向運轉各0.51h跑合齒輪、并應進行多次制動以磨合閘瓦，檢查各部運轉情況，有無異常音響及不正常溫度；b 無負荷試運：經空運轉合格后，將鋼絲繩及空容器掛上，運轉不少于24h，調整深度指示器，作各種保護裝置試驗，檢查其可靠性，繼續(xù)跑合齒輪及磨合閘瓦，并檢查各部運轉情況；c 負荷試運：無負荷試運合格后，進行負荷試運，可分為1/4、1/2、3/4及全負荷試運，逐步加載，每次都需檢查齒輪跑合情況及各部試驗情況。一般每隔2h調正試驗負荷量，也可按具體情況縮短或延長。1.6.2不更換減速器齒輪的檢修，可根據(jù)具體檢修內容進行相應的試運。1.7提升容器1.7.1罐籠本體結構，必須符合設計

20、要求。罐籠內部阻車器及開閉裝置應潤滑良好，靈活可靠，阻爪動作一致1.7.2罐籠本體框架的外形尺寸允許偏差±3mm，罐籠上、下盤體十字中心線的錯動單層罐籠允許偏差3mm，雙層或三層罐籠允許偏差6mm。1.7.3箕斗本體結構必須符合設計要求。閘門轉動靈活，關閉嚴密。立井箕斗平衡度良好，閘門卸載滾輪的最外緣尺寸的允許偏差為±13mm。斜井箕斗斗箱口兩方鋼外緣間距允許偏差為±2mm，后輪的最外緣尺寸允許偏差為±13mm。1.7.4上開式箕斗閘門開啟靈活，方向正確，關閉嚴密，不撒煤，不漏煤。1.7.5罐籠、箕斗主拉桿、主銷軸、三角板、主連桿等零件應定期進行探傷檢查

21、，內部不得有裂紋、傷痕或影響使用強度的其它缺陷。鉚釘不得有歪斜、裂紋、松動現(xiàn)象。各轉動軸靈活、潤滑良好、無變形。1.7.6罐籠、箕斗更換后必須進行空、重載試運，全面檢查各部位，必須動作靈活可靠，且無其他不正?，F(xiàn)象。1.7.7平衡容器連接裝置按提升容器連接裝置的要求進行檢查。1.8鋼絲繩懸掛裝置1.8.1鋼絲繩與杯形體聯(lián)接澆注的合金成分與方法符合設計要求。鋼絲繩與桃形環(huán)卡接繩卡數(shù)量與間距符合設計要求。鋼絲繩繞過楔形繩環(huán)的尾部余留長度不小于300mm。緊固件可靠緊固。所更換的零部件符合技術文件要求。每次換繩時必須對主要受力部件探傷檢驗。1.8.2 螺旋液壓調繩器的管路、油缸密封良好，調繩器的圓螺母

22、和防松螺母齊全緊固，油質合乎要求。1.8.3鋼絲繩張力自動平衡首繩懸掛裝置1.8.3.1懸掛裝置的中板、換向叉、銷軸和外側板應定期進行探傷檢查，不允許有影響強度的腐蝕和損傷等缺陷。1.8.3.2懸掛裝置表面應光潔、平整，不允許有氣孔、砂眼、裂紋、毛刺、劃傷、銹蝕等缺陷。各活動部件應運轉靈活，不得有卡滯現(xiàn)象。1.8.3.3平衡缸、閥門、接頭、膠管、連通器、油泵等最大許用應力不得小于技術文件規(guī)定,且不得有滲漏現(xiàn)象。連通缸活塞桿都能均勻伸出總伸出量的1/41/2。1.9平衡繩懸掛裝置圓繩與杯形體聯(lián)接澆注的合金成分與方法符合設計要求。圓繩懸掛裝置轉動靈活，鋼絲繩無打彎或扭曲現(xiàn)象。扁繩與繩環(huán)卡接繩卡數(shù)量

23、與間距符合設計要求，鋼絲繩無擰勁現(xiàn)象。1.10罐道導向裝置1.10.1罐耳與導向套無嚴重磨損，罐耳與罐道間隙符合規(guī)定。1.10.2在同一豎直基面上，上、下罐耳各導向面位置偏差鋼軌罐道不超過2mm；組合罐道不超過4mm；木罐道不超過2mm；四角罐道不超過2mm。在同一水平基面上，兩對應罐耳槽底導向面的間距偏差鋼軌罐道不超過±2mm；組合罐道不超過±2mm；木罐道不超過±3mm；四角罐道不超過±12mm(單側布置罐耳的罐籠為兩罐耳中心線的水平間距偏差)。1.10.3鋼絲繩罐道的上、下導向套軸心線的不重合度不超過1mm，導向套中心線與提升中心線水平距離偏差不超

24、過±1mm。滾輪罐耳軸心線應保持水平，徑向中心線應與罐道面垂直，滾輪轉動靈活。滾輪罐耳每次解體檢修必須更換所有密封件。1.11防墜器1.11.1抱爪式防墜器彈簧工作高度符合技術文件要求，傳動機構潤滑良好，抱爪動作可靠。經脫鉤試驗，抱爪刺破罐道后的滑行距離不超過250mm，全行程的滑行距離不超過400mm。1.11.2制動繩式防墜器每年大修一次，大修時需將抓捕器拆開，清除全部零件上的污垢及鐵銹，檢查各零件是否完好。檢查測量各活動部件磨損情況及磨損量，發(fā)現(xiàn)有過度磨損應更換。所有軸承與軸的間隙，磨損后不應大于1.0mm。抓捕器楔子的圓弧表面磨損不應大于1.5mm，楔子背面及楔背表面磨損不應

25、大于0.2mm。大修后的防墜器必須進行脫鉤試驗，合格后方可使用。1.11.3按照煤礦安全規(guī)程規(guī)定需要更換緩沖繩和制動繩時，緩沖鋼絲繩和制動鋼絲繩的型號、規(guī)格、質量，必須符合原設計要求。1.11.4緩沖器固定和連接用的緊固件，應緊固牢靠，螺栓露出螺母13個螺距。緩沖器末端留繩長度不應小于10m。1.11.5抓捕器十字線和拉桿及上部彈簧座（擋板）中心與罐籠豎向軸心線的重合度嚴禁超過1mm。1.11.6同一抓捕器兩制動繩中心與罐籠提升中心的距離偏差，嚴禁超過1mm。1.11.7彈簧圓盤與擋板之間的間隙偏差嚴禁超過1mm。1.11.8抓捕器的銷軸、連桿、杠桿和滑楔應動作靈活可靠，軸銷齊全。1.11.9

26、罐籠防墜器試驗，必須符合設備技術文件規(guī)定。當無規(guī)定時，應按下列規(guī)定進行試驗：罐籠帶煤車時，緩沖繩抽出長度，必須為捕繩器自由降落高度的11.3倍；罐籠對井架的降落高度不得超過400mm。1.12保護裝置各項保護裝置齊全，安裝位置正確牢固,動作靈敏可靠，符合煤礦安全規(guī)程第427條規(guī)定。1.13井筒裝備1.13.1罐道材質與規(guī)格符合設計要求，緊固件齊全完好、緊固可靠，防腐良好。1.13.2鋼軌罐道彎曲度每米不超過1mm，但每根罐道不應超過6mm；組合罐道對稱平面內的彎曲度每米不超過2mm，但每根罐道不應超過12mm；木罐道彎曲度每米不超過3；罐梁彎曲度當梁上掛一根罐道時不應超過1，當梁上掛兩根或兩根

27、以上罐道時不應超過0.5。1.13.3罐道磨損量不超過煤礦安全規(guī)程第386條規(guī)定。1.13.4罐道的不垂直度鋼軌罐道不超過±5mm；組合罐道不超過±7mm；木罐道不超過±8mm。1.13.5罐道接頭間隙鋼軌罐道24mm；組合罐道24mm；木罐道不超過5mm。1.13.6鋼軌罐道與罐道卡子斜面接觸良好；組合罐道固定螺母必須有防松保護；木罐道固定螺母擰緊后嵌入罐道面深度不小于15mm。1.13.7鋼絲繩罐道鋼絲繩張緊程度及井架上預留長度符合設計要求。1.13.8井筒梯子間梯子、平臺板、隔板、立柱和梁的連接牢固可靠。鋼梯子間防腐良好，玻璃鋼梯子間不脆化。1.14井底箕斗

28、裝載設備1.14.1定量斗不漏煤，裝載閘門開啟靈活，汽缸動作無卡阻。稱重裝置重力傳感器緊固可靠，測量控制柜數(shù)據(jù)顯示正確，稱重數(shù)據(jù)無漂移。1.14.2回轉溜槽開啟靈活，蹾座彈簧無斷裂，蹾座及配重鋼絲繩狀況良好。稱重傳感器接線無破損，控制柜內端子接線無松動。液壓站、管路及接頭不漏油。液壓站工作正常，閘板動作平穩(wěn)無卡阻。1.15過卷防撞、安全承接裝置、托罐閘裝置1.15.1防撞梁與井架連接可靠，無開焊現(xiàn)象。1.15.2各轉動、活動部件必須處于靈活狀態(tài)，不得有卡滯現(xiàn)象。1.15.3托罐裝置復位彈簧不斷裂，不疲勞，狀況良好。1.15.4阻爪應處于同一水平面，誤差不超過±3mm。阻爪平面距離容器

29、過卷防撞梁后底平面約200mm。1.15.5保護裝置每半年檢查一次，并注油潤滑，發(fā)現(xiàn)過渡銹蝕零件（銹蝕深度0.2mm）應予更換。1.15.6緩沖器制動力調整適當，緩沖繩無斷絲、無銹蝕，繩卡數(shù)量符合技術文件要求。1.16罐座與搖臺1.16.1罐座安裝牢固，動作靈活，無卡阻。罐座支承爪平面高低偏差不超過2mm，落罐時接觸均勻。1.16.2罐籠在罐座上時，罐籠內外軌道接頭軌面高低偏差進車側不超過±03mm,出車側不超過±30mm。1.16.3搖臺主軸潤滑良好，轉動靈活。主梁無斷裂，無嚴重銹蝕。1.16.4搖臺與罐籠軌道接頭左右錯差不超過3mm。1.16.5操作機構靈活可靠，風壓或

30、液壓裝置不泄漏。1.17儀表部分1.17.1供電電源電壓應符合規(guī)定要求，允許±15范圍內，必要時需加穩(wěn)壓裝置。1.17.2屏蔽地線的接地電阻在調整規(guī)定要求（48）范圍內，接線牢固可靠。1.17.3各緊固部件不得松動，脫落。1.17.4各接線必須牢固、可靠、安全。2主要扇風機2.1機座及殼體2.1.1機座安裝在基礎上的水平度，縱向及橫向都不得大于0.2。2.1.2扇風機殼體不得有嚴重變形開裂、腐蝕剝落等缺陷。2.1.3兩半殼體的結合面或軸穿過殼體部分，應密封嚴密，不得漏風。2.2軸2.2.1主軸及傳動軸的水平度不大于0.2。大修時主軸及傳動軸應進行無損探傷。2.2.2大修后主軸應符合下

31、列技術要求：a 圓度、圓柱度及徑向圓跳動均不得大于表2-2-1的規(guī)定；b 鍵槽歪斜不大于0.07mm。2.2.3傳動軸如用中空管焊接時，必須符合下列要求：a 保證焊接質量，焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣或未焊透現(xiàn)象;b 焊后消除內應力;c 應作靜平衡校正。表2-2-1 主軸圓度、圓柱度及徑向圓跳動 mm軸頸直徑 5080 80120 120180 180250圓度、圓柱度 0.013 0.015 0.018 0.020徑向圓跳動 0.040 0.040 0.050 0.0502.3離心式主扇的葉輪及進風口2.3.1葉輪不得有裂紋、與軸配合松動、葉片及前后盤變形、加強筋板或拉桿開焊等缺陷。2.3.2

32、葉片型線與樣板間的間隙不應大于2mm。2.3.3葉輪大修后必須作動平衡校正。2.3.4輪轂與后盤之間的間隙，在連接鉚釘或螺栓直徑2倍范圍內，不大于0.1mm，其余部位不大于0.3mm。2.3.5進風口表面型線與樣板間的間隙不應大于5mm，表面不得有明顯機械傷痕、變形、裂紋等缺陷。2.3.6葉輪與進風口（如為搭接時）的搭接長度、徑向間隙應符合有關技術文件的規(guī)定，如無規(guī)定時，其搭接長度為葉輪直徑的1；徑向間隙為葉輪直徑的0.3，且應均勻。2.4軸流式主扇葉輪2.4.1葉輪、風葉及導葉不得有下列缺陷：a 輪轂裂紋或與軸配合松動；b 葉片變形及腐蝕嚴重；c 葉片裂紋或葉柄禿扣。2.4.2葉片型線與樣板

33、間的間隙不應大于2mm，葉片外表不得有明顯的錘痕。2.4.3采用扭曲葉片的葉輪，如一級葉片與二級葉片不相同時，應有明顯的標志，以便于區(qū)分。2.4.4葉片安裝角度誤差不應大于0.5°,可用特制的樣板檢查。2.4.5葉片根部與輪轂的間隙不得大于表2-2-2的規(guī)定。2.4.6葉片頂部與外殼的間隙應均勻，并符合表2-3-3的規(guī)定。2.4.7葉輪大修后單極葉輪應作靜平衡校正，兩級葉輪應作動平衡校正。2-2-2 葉片根部與輪轂的間隙 mm葉輪直徑 1200 1800 2400 2800 3000葉片根部與 輪轂的間隙 2.0 2.5 3.0 3.54.0表2-2-3 葉片頂部與外殼的間隙 mm葉

34、輪直徑 1200 1800 2400 28003000間 隙 12 22.5 33.5 34362.4.8更換葉片后，在下列情況下葉輪可不再作動、靜平衡校正：a 同一位置的新舊葉片質量差不大于100g;b 輪轂在安裝葉片前，已單獨經過動平衡校正，并且新葉片質量差不大于100g。2.5葉輪的檢修 檢修時，整個葉輪必須清除煤塵，擦拭干凈，并涂防銹漆。2.6對旋軸流式主通風機2.6.1通風機在運行過程中，要定期按要求的牌號加入適量的潤滑脂。2.6.2打開電動機軸承蓋，檢查潤滑脂，如變質老化要及時清理、更換新的潤滑脂。2.6.3檢修電機需認真保護好防爆面和防爆密封罩的各種密封膠墊。2.6.4定期檢查通

35、風機銹蝕情況，噴涂防銹油漆，按照主要通風機操作規(guī)程，進行保養(yǎng)維修。2.6.5定期檢查通風機防爆環(huán)，不得有變形銹蝕，鉚釘不得松動。2.7.6定期清除葉輪表面積灰，以免造成葉輪振動。2.7.7葉片螺栓有無松動，變形，發(fā)現(xiàn)個別葉片有損壞時必須更換，更換的葉片必須是由廠家提供且與舊葉片的重量相同。2.7.8葉片重新安裝時，葉片必須對號入座，葉片安裝角度一致。2.7.9葉頂與機殼間隙均勻。2.7.10要定期停機檢查通風機各部件。2.8其他2.8.1扇風機各風門必須裝設有電動與手動雙用的啟閉裝置，且靈活可靠，關閉嚴密，不漏風。其外部漏風率在無提升設備時不得超過5，有提升設備時不得超過15。 2.8.2牽引

36、風門的鋼絲繩應無銹蝕，斷絲磨損不超過規(guī)定限度。2.8.3風門絞車操縱靈活，完整可靠，傳動齒輪磨損、點蝕不超過規(guī)定。2.8.4反風系統(tǒng)靈活完整，能在10分鐘內實現(xiàn)反風。2.8.5風壓計、電流表、電壓表、軸承溫度計等儀表齊全，指示準確。2.8.6露在外面的機械轉動部分和電氣裸露部分必須加裝護罩或遮欄。2.8.7新風機運行100h左右，應更換新潤滑油。2.8.8 風機大修期按廠家技術文件執(zhí)行。2.9試運轉 試運轉時使負荷由小到大（可用控制風門或轉速來實現(xiàn)），逐步加載，直到額定工況或實際工況為止。試運時間不小于4h。注意檢查下列各項：a 各部音響，振動有否異常；b 測量噪聲級，不應大于90dB（A）c

37、 各部溫度是否穩(wěn)定正常；d 有無漏風、漏油現(xiàn)象。3水泵3.1機座及泵體3.1.1 40kw以上水泵安裝時，機座縱向、橫向的水平度均不得大于0.5。3.1.2多級泵泵體由各段的止口定心。止口內外圓對軸線徑向圓跳動及端面圓跳動，不大于表2-3-1規(guī)定。表2-3-1 止口內外圓跳動 mm止口 250 500 800 1250直徑 250 500 800 1250 2000圓跳動 0.05 0.06 0.08 0.10 0.123.1.3止口內外圓配合而粗糙度不大于1.6 。3.1.4泵體水壓試驗的壓力為工作壓力的1.5倍，持續(xù)時間5min，不得滲漏。3.2 軸3.2.1水泵軸不得有下列缺陷：a 軸頸

38、磨損出現(xiàn)溝痕，或圓度、圓柱度超過規(guī)定；b 軸表面被沖刷出現(xiàn)溝、坑；c 鍵槽磨損或被沖蝕嚴重；d 軸的直線度超過大口環(huán)內徑與葉輪入水口外徑規(guī)定間隙的1/3。3.2.2大修后的水泵軸應符合下列要求：a 軸頸的徑向圓跳動不超過表2-3-2的規(guī)定；表232 徑向圓跳動 mm軸的 18 18 30 50 120直徑 30 50 120 260徑向圓跳動 0.04 0.05 0.06 0.08 0.10b 軸頸及安裝葉輪處的表面粗糙度不大于0.8 ；c 鍵槽中心線與軸的軸心線的平行度不大于0.3，偏移不大于0.6mm。3.3葉輪3.3.1葉輪不得有下列缺陷：a 葉輪表面裂紋；b 因沖刷、浸蝕或磨損而使前、

39、后蓋板壁厚變薄，以致影響強度；c 葉輪入口處磨損超過原厚度的40。3.3.2新更換的葉輪與原葉輪材質應保持一致，并應符合下列要求：a 葉輪軸孔軸心線與葉輪入水口處外圓軸心線的同軸度、葉輪端面圓跳動及葉輪輪轂兩端平等度均不大于表2-3-3的規(guī)定；表2-3-3 葉輪三項形位公差 mm葉輪軸孔直徑 18 1830 3050 50120 120260 公差值 0.020 0.025 0.030 0.040 0.050b 鍵槽中心線與軸孔軸心線平行度不大于0.3,偏移不大于0.06mm；c 葉輪前后蓋板外表面粗糙度不大于0.8 ,軸孔及安裝口環(huán)處的表面粗糙度不大于1.6 ；d 葉輪流道應清砂除刺，光滑平

40、整。3.3.3新制葉輪必須作靜平衡試驗，以消除其不平衡重量。靜平衡允差如表2-3-4。用切削蓋板方法調整平衡時其切削量不得超過蓋板厚度的1/3。表2-3-4 葉輪靜平衡允差葉輪外徑 200 200 300 400 500 700 （mm） 300 400 500 700 900靜平衡允差（g） 3 5 8 10 15 203.4大、小口環(huán)3.4.1鑄鐵制的大、小口環(huán)不得裂紋。與葉輪入口或與軸套的徑向間隙不得超過表2-3-5的規(guī)定。表 2-3-5 大、小口環(huán)配合間隙（半徑方向） mm大小口環(huán) 120 150 180 220 260 290內 徑 80120 150 180 220 260 290

41、 320裝配間隙 0.15 0.175 0.200 0.225 0.250 0.250 0.275 0.22 0.255 0.280 0.315 0.340 0.350 0.375最大磨損間 隙 0.44 0.51 0.56 0.63 0.68 0.70 0.753.4.2大、小口環(huán)內孔表面粗糙度不大于1.6 。3.5 導葉導葉不得有裂紋，沖蝕深度不得超過4mm，導葉葉尖長度被沖蝕磨損不得大于6mm。3.6平衡裝置3.6.1平衡盤密封面與軸線的垂直度不大于0.3,其表面粗糙度不大于1.6 。3.6.2平衡盤與摩擦圈、平衡板與出水段均應貼合嚴密，其徑向接觸長度不得小于總長度的2/3,防止貼合面產

42、生泄漏。3.6.3平衡盤尾外徑與竄水套內徑的間隙為0.20.6mm，排混濁水的水泵可適當加大。3.7填料函3.7.1大修時要更換新填料。3.7.2填料函處的軸套不得有磨損或溝痕。3.8多級泵 多級泵在總裝配前，應將轉子有關部件進行予組裝，用銷緊螺母固定后檢查下列名項：a 各葉輪出水口中心的節(jié)距允差為±0.5mm，各級節(jié)距總和的允差不大于±0.1mm；b 葉輪入水口處外圓、各軸套外圓、各擋套外圓、平衡盤外圓對兩端支承點軸線的徑向圓跳動不大于表2-3-6的規(guī)定。c 平衡盤端面圓跳動不大于表2-3-7規(guī)定。表2-3-6 徑向圓跳動 mm名義直徑 50 50120 120260 2

43、60500葉輪入口處外圓 0.06 0.08 0.09 0.10軸套、擋套、平衡盤外圓 0.03 0.04 0.05 0.06表2-3-7 平衡盤端面圓跳動 mm名義直徑 50120 120260 260500端面圓跳動 0.04 0.05 0.063.9總裝配3.9.1前后段拉緊螺栓必須均勻固緊。3.9.2在未裝平衡盤前，檢查平衡板的端面圓跳動，不得大于表2-3-8的規(guī)定。表2-3-8 平衡板端面圓跳動 mm名義直徑 50120 120260 260500端面圓跳動 0.04 0.06 0.083.9.3裝配時葉輪出水口中心和導葉中心應該對正。總裝后用檢查轉子軸向竄量的方法檢查其對中性：在未

44、裝平衡盤時檢查轉子的總竄量；裝平衡盤后和平衡板靠緊，檢查向后（自聯(lián)軸節(jié)向平衡盤方向的竄量，均應符合有關技術文件的規(guī)定。允許在平衡盤尾部端面添加或減少調整墊，以調整竄量。調整墊必須表面光潔，厚度均勻。3.9.4總裝后用人力扳動聯(lián)軸器應能輕快地轉動。3.10試運轉3.10.1水泵不能在無水情況下試運轉。在有水情況下，也不能在閘閥全閉情況下作長期試運轉，應按其技術文件要求進行試運轉。3.10.2水泵在大修后，應在試驗站或現(xiàn)場進行試運。3.10.3水泵的壓力表、真空表及電控儀表等應完整齊全，指示正確。3.10.4試運轉時用閘閥控制，使壓力由高到低，作水泵全特性或實際工況點試驗，時間不少于24 h，并檢

45、查下列各項：a 各部音響有無異常；b 各部溫度是否正常；c 有無漏油、漏氣、漏水現(xiàn)象（填料函處允許有成滴滲水）；d 在額定負荷或現(xiàn)場實際工況，測試水泵的排水量、效率及功率，效率應不低于該泵最高效率或該工況點效率的95。3.11 潛水泵3.11.1 泵體3.11.1.1 對于外型尺寸較小的潛水泵的組裝，可在地面進行，臥裝和立裝都可以，對于大型潛水泵應采用井口立裝方法，調整轉子總竄量應符合電機的軸向竄量的要求，泵體由各段的止口定位，止口內外圓對軸線徑向圓跳動及端面圓跳動，不大于表2-3-9規(guī)定。表2-3-9 止口內外圓跳動 mm止口直徑250500>500800>500-800>

46、800-1250>1250-2000圓跳動0.050.060.080.100.123.11.1.2 止口內外圓配合面粗糙度不大于1.6 。3.11.1.3 泵體水壓試驗的壓力為工作壓力的1.5倍，持續(xù)時間5min，不得滲漏。3.11.2軸3.11.2.1潛水泵軸不得有下列缺陷：a 軸頸磨損出現(xiàn)溝痕或圓度、圓柱度超過規(guī)定；b 軸表面被沖刷出現(xiàn)溝、坑；c 鍵槽磨損或被沖蝕嚴重；d 軸的直線度超過大口環(huán)內徑與葉輪入口外徑規(guī)定間隙的1/3。2.3.11.2.2大修后的潛水泵軸應符合下列要求：a 軸頸的徑向圓跳動不超過表2-3-10的規(guī)定；b 軸頸及安裝葉輪處的表面粗造度不大于0.8 ；c 鍵槽中

47、心線與軸的軸心線的平行度不大于0.3，偏移不大于0.6mm。表2-3-10 徑向圓跳動 mm軸的直徑18>1830>30-50>50-120>120-260徑向圓跳動0.040.050.060.080.102.3.11.3 葉輪3.11.3.1葉輪不得有下列缺陷：a 葉輪表面裂紋；b 因沖刷 、浸蝕或磨損而使前、后蓋板壁由厚變薄，以致影響響強度；c 葉輪入口處磨損超過原厚度的40。3.11.3.2新更換的葉輪應符合下列要求：a 葉輪軸孔軸心線與葉輪入水口處外圓軸心線的同軸度，葉輪端面圓跳動及葉輪輪轂兩端平行度均不大于表2-3-11的規(guī)定。表2-3-11 葉輪三項形位公差

48、 mm葉輪軸孔直徑18>1830>30-50>50-120>120-260圓跳動0.0200.0250.0300.0400.050b 鍵槽中心線與軸孔軸心線平行度不大于0.3，偏移不大于0.06mm；c 葉輪前后蓋板外表面粗糙度不大于0.8，軸孔及安裝口環(huán)處的表面粗糙度不大于1.6 ； d 葉輪流道應清砂除刺，光滑平整。 3.11.3.3新制葉輪必須作靜平衡試驗，以清除其不平衡重量，靜平衡允差如表2-3-12.用切削蓋板方法調整平衡時其切削量不得超過蓋板厚度的1/3。表2-3-12 葉輪靜平衡允差 mm葉輪外徑（mm）200>200300>300-400&g

49、t;400-500>700-900圓跳動35815203.11.4大、小密封環(huán)3.11.4.1大小密封環(huán)不得有裂紋，與葉輪入口或與軸套的徑向間隙不得超過表2-3-13的規(guī)定。表2-3-13 大、小密封環(huán)配合間隙（直徑方向） mm大、小密封環(huán)內徑80-120>120-150>150-180>180-220>220-260>220-290>290-320裝配間隙0.22-0.330.26-0.380.30-0.420.33-0.470.38-0.510.38-0.530.41-0.56最大磨損間隙0.50.570.630.700.760.80.843.11.4.2大、小密封環(huán)內孔表面粗糙度不大于1.6 。3.11.5導葉導葉不得有裂紋，沖蝕深度不得超過4mm，導葉葉尖長度被沖蝕磨損不得大于6mm。3.11.6轉子裝配3.11.6.1潛水泵在總裝配前，應將轉子有關部件進行予組裝，用鎖緊螺母固定后檢查下列各項：a 各葉輪出水口中心的節(jié)距允差為±0.5