1、摘 要本課題主要是針對底座蓋的模具設計,通過對塑件進行工藝的分析和比較,最終設計出一副注塑模。該課題從產品結構工藝性，具體模具結構出發，對模具的澆注系統、模具成型部分的結構、頂出系統、冷卻系統、注塑機的選擇及有關參數的校核、都有詳細的設計，同時并簡單的編制了模具的加工工藝。通過整個設計過程表明該模具能夠達到此塑件所要求的加工工藝。根據題目設計的主要任務是底座蓋注塑模具的設計。也就是設計一副注塑模具來生產底座蓋塑件產品，以實現自動化提高產量。針對底座蓋的具體結構，該模具是側澆口的單分型面注射模具。通過模具設計表明該模具能達到外殼的質量和加工工藝要求。關鍵詞:底座蓋、注塑模具AbstractThi

2、s topic is mainly aimed at base of mould design, through the cover of plastic parts process analysis and comparison, the final design out a pair of injection mold. This topic from the product structure, mould technology, the mould structure of its molding part gating system, the structure, the injec

3、tion system, cooling system, the selection and parameters of the test, a detailed design, and simple preparation of the mould processing. Through the whole design process shows that the mold can reach the requirements of plastics processing. According to the topic design is the main task of the cove

4、r design of injection mold base. Also is a pair of injection mold design to production base plastic cover, so as to realize the automation products to increase production. According to the concrete structure, base covered the mould is the single side runner injection mold parting surface. Through th

5、e mould design shows that the quality of the shell mould can achieve and processing requirements.Keyword：base、injection mold目錄摘 要5Abstract5第一章 緒論811 我國模具行業前景812 注塑模技術簡介8第二章 塑件工藝性分析1021 底座蓋造型1022 塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析102.2.1 結構分析102.2.2 尺寸精度分析102.2.3 表面質量分析1023 底座蓋材料選用及特性112.3.1 PC材料工藝性112.3.2 注塑工藝分析1124

6、 注射成型原理及工藝特性1125 分析塑件的結構工藝性1226 工藝性分析1227 注射機的選擇12第三章 塑料制件在模具中的位置與澆注系統的設計1331 型腔數目的確定1332 型腔的分布1333 分型面的選擇1434 普通澆注系統的設計153.4.1 普通澆注系統的組成及設計原則153.4.2 主流道的設計163.4.3 澆口的設計173.4.4 排氣系統的設計18第四章 成型零部件的結構設計1941 凹模的結構設計1942 型芯結構的設計2043 成型零部件的工作尺寸的計算204.3.1 計算成型零部件工作尺寸要考慮的因素214.3.2 型腔和型芯相關尺寸的計算22第五章 結構零部件的設

7、計2651 注射模架的選擇2652 合模導向機構的設計265.2.1 導柱導向機構設計要點265.2.2 導柱的設計275.2.3 導套的結構設計27第六章 推出機構的設計2961 推出機構設計原則2962 推出機構的選擇2963 推出力的計算3064 推桿的設計3065 推出機構工作原理圖31第七章 加熱、冷卻系統的設計3271 冷卻回路的尺寸確定3272 冷卻回路的布置32第八章 主要尺寸的校核3481 模具厚度的校核3482 開模行程的校核3483注射模具的工作原理裝配圖34參考文獻36致謝36第一章 緒論11 我國模具行業前景模具，是工業生產的基礎工藝裝備，在電子、汽車、電機、電器、儀

8、表、家電和通訊等產品中，60%-80%的零部件都依靠模具成形，模具質量的高低決定著產品質量的高低，因此，模具被稱之為“百業之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具生產的工藝水平及科技含量的高低，已成為衡量一個國家科技與產品制造水平的重要標志，它在很大程度上決定著產品的質量、效益、新產品的開發能力，決定著一個國家制造業的國際競爭力。近年來我國模具工業的技術水平也取得了長足的進步。大型、精密、復雜、高效和長壽命模具上了一個新臺階。大型復雜沖模以汽車覆蓋件模具為代表，已能生產部分新型轎車的覆蓋件模具。在大型塑料模具方面，已能生產48英寸電視

9、的塑殼模具、6.5Kg大容量洗衣機全套塑料模具，以及汽車保險杠、整體儀表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生產照相機塑料模具、多型腔小模數齒輪模具及塑封模具等。但是，我國模具工業無論是在數量還是質量上，與工業發達國家存在著很大的差距，滿足不了工業發展的需要，目前國內市場的滿足率僅在70%左右。我國模具產品的結構很不合理，產品結構中沖壓模具約占50%，塑料模具約占34%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占10%；發達國家對發展塑料模普遍比較重視，塑料模所占比例一般在40%左右；大型、精密、長壽命模具所占比例為50%以上，而我國僅為25%左右；我國主要模具生產能力集中在各主機廠的模具分廠(或車間)

10、內，所產模具商品化率很低，模具自產自銷比例高達60%-70%，而國外70%以上是商品模具；即使是專業模具廠，我國也大多數是“大而全”“小而全”，國外則大多是“小而專”“小而精”，生產效率和經濟效益俱佳。12 注塑模技術簡介由于塑料具有很多優良的性能和特點，近年來它在各領域得到了越來越廣泛的應用。作為塑料制造業的支柱產業塑料模具的設計與制造也得到了空前的發展，特別是作為塑料必備成型工具的塑料注塑模具，由于它成型效率高，易成型形狀復雜的制品，并科實現自動化生產，得到迅速的法子，在我國其發展速度之快、需求量之大是前所未有的。 （1）注塑模流動充模過程模擬分析流動充填模擬分析一般包括澆道系統分析和型腔

11、充填分析。澆道系統分析的目的是確定合理的流道尺寸、布置以及最佳的澆口數量、位置和形狀；型腔充填分析的主要目的是為了得到合理的型腔形狀及最佳的注射壓力、注射速率等參數。（2）注塑模冷卻系統模擬分析注塑模冷卻系統的設計直接影響著注塑模生產效率和塑件質量，冷卻系統的冷卻效果決定著冷卻時間，而模具的冷卻時間約占整個注塑循環周期的2/3。一個完善的冷卻系統能顯著地減少冷卻時間，從而提高注塑生產效率。塑件的變形和內部殘余熱應力常常是由于冷卻不均勻而產生的。利用CAE技術進行分析，可獲得經濟的冷卻時間、合理的冷卻管道尺寸和布置，使塑件盡可能的均勻冷卻。注塑模CAE操作過程，大致上分為三部分：1）前處理建立有

12、限元模型（FEM），將流道、澆口及型腔建成有限元網格。設定成型樹脂、模具材料、注塑機規格及冷卻液種類等。設定成型條件，包括注射壓力、注射速度、冷卻速度等。2）分析填充分析：可以模擬樹脂從注入型腔開始到充滿型腔的填充過程。保壓分析：可以模擬充入型腔的樹脂在保壓過程中的狀態。冷卻分析：可以模擬模具在冷卻過程中的溫度變化狀態。冷卻變形分析：根據保壓分析取得的樹脂收縮及冷卻分析取得的模具溫度變化狀態，分析注塑制品脫模后可能產生的翹曲變形狀況。3）后處理各種分析結果如型腔中樹脂在填充過程中的流動前鋒、樹脂壓力分布、模具的溫度分布、熔接線位置及氣穴位置等均可以用彩色圖、x-y圖文字或數字方式表示。第二章

13、塑件工藝性分析21 底座蓋造型 圖21底座蓋在我們的生活中非常的普遍，幾乎每家都要用到。市場上也有各種各樣的底座蓋，其中有鼠標底座蓋、臺燈底座蓋等，此次設計的底座蓋的結構較簡單，在開模時需保證塑件留在型腔上，用推桿頂出。22 塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析2.2.1 結構分析從零件圖上分析,該零件總體形狀為長方體,兩邊是直徑為3.5的通孔(對稱分布),中間是一個和兩邊倒圓的直徑為10的凸臺,且含有一個直徑為5的通孔。2.2.2 尺寸精度分析該零件的重要尺寸如: 5mm、10 mm，尺寸精度為3-5級。有以上分析可見，該零件的的精度中等偏上，對應的模具相關零件的尺寸加工可以保證。從塑件的壁厚

14、上來看，壁厚的最大處為4.5，最小處為3，壁厚差為1.5，較均勻，有利于零件的成型。2.2.3 表面質量分析該零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺，內部不的有導電雜質外，沒有特別的表面質量要求,故比較容易實現。23 底座蓋材料選用及特性2.3.1 PC材料工藝性基本特性 底座蓋原材料采用PC，即聚碳酸酯。聚碳酸酯是一種性能優良的熱塑性工程塑料，密度為1.2 g/cm。聚碳酸酯本色微黃，如加點淡藍色，可得到物色透明塑料，可見光的透光率接近90%。聚碳酸酯韌而剛，抗沖擊性在熱塑性塑料中名列前茅，用其成型零件可達到很好的尺寸精度并能在很寬的溫度變化范圍內保持尺寸的穩定性，即成型收縮率可恒定在0.5%0.8

15、%。聚碳酸酯抗蠕變、耐水率較低，能在較寬的溫度變化范圍內保持較好的電性能。聚碳酸酯具有較好的耐氣候性，但其最大的缺點是塑件易開裂，耐疲勞強度較差。成型特點 聚碳酸酯雖然吸水性小，但高溫時對水分比較敏感，所以加工前必須干燥處理，否則會出現銀絲、氣泡及強度不降現象；聚碳酸酯熔融溫度高，熔融粘度大，流動性差，所以，成型時要求有較高的溫度和壓力；由于聚碳酸酯熔融粘度對溫度比較敏感，所以一般用較高溫度的辦法來增加熔融塑料的流動性。 2.3.2 注塑工藝分析PC材料具有吸濕性，要求在加工之前進行干燥處理；比重為1.2克/立方厘米；成型收縮率，0.5-0.8% ，一般取0.5；成型溫度，200-230；熔化

16、溫度，225250，建議溫度為230；模具溫度，90110；注射壓力：80130MPa；注射速度，中高速度。24 注射成型原理及工藝特性注塑模亦稱注射模，其成型原理是將塑料從注塑機的料斗送進加熱的料筒中，經過加熱熔化呈流動狀態后，在柱塞和螺桿的推動下，熔融塑料被壓縮并向前移動，進而通過料筒前的噴嘴以很快的速度注入溫度較低的閉合模腔之中，充滿型腔的熔料在受壓的情況下，經冷卻固化后即可保持模具腔所賦予的形狀，然后開模分型獲得成型塑件。這樣在操作上完成了一個周期的生產過程。通常，一個成型周期從幾秒鐘到幾分鐘不等，時間的長短取決于塑件的大小、形狀和厚度、模具的結構、注射機的類型及塑料的品種和成型工藝條

17、件等因素。注射成型是熱塑性材料成型的一種重要方法，它具有成型周期短、能一次成型形狀復雜的、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑料制件。注射成型的生產率高、易實現生產自動化。注射成型的缺點是所用的注射設備價格高，注射模具的結構復雜，生產成本高，生產周期長，不適合于單件小批量的生產，除了熱塑性塑料外，一些流動好的熱固性塑料也可用注射方法成型，其原因是這種方法生產率高，產品質量穩定。25 分析塑件的結構工藝性該塑件尺寸中等，整體結構較簡單，精度要求相對較低，再結合其材料性能，故選一般精度等級：五級。塑件工藝參數：成型時間：注射時間：20s90s 模具溫度：90110 保壓時間： 5s15s 噴嘴溫度：

18、240250 冷卻時間：20s90s 保壓壓力：90120Mp 總周期：40s190s 注射壓力：80130Mp結論：由分析可確定為注射成型的模具26 工藝性分析為了滿足制品表面光滑的要求與提高成型效率采用潛伏式澆口。該澆口的分流道位于模具的分型面上，而澆口卻斜向開設在模具的隱蔽處。塑料熔體通過型腔的側面或推桿的端部注入型腔，因而塑件外表面不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質量與美觀效果。27 注射機的選擇按照塑件尺寸近似計算該產品為底座蓋，使用材料為聚碳酸酯（PC），查實用塑料成型工藝得知其密度為1.2g/cm，收縮率取為0.5%。 底座蓋單個塑件：體積=3492（毫米3）；密度=1.

19、2（克/厘米3）；質量 = 4.20克；塑件體積： V 3.492 cm塑件質量： M =3.492 cm1.2 g/cm=4.20 g選用注射機為國產的注射機XS-Z-60臥式注塑機。查表注額定注射量為60 cm，注射壓力為122MPa，鎖模力為50104N，注射方式為柱塞式，噴嘴球半徑R為12mm，噴嘴口直徑為4mm。頂出形式是中心沒有頂桿，機械頂出（一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機。中等型號的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我們不必過多的考慮注射機型號。具體到這套模具）。第三章 塑料制件在模具中的位置與澆注系統的設計31 型腔數目的確定單型腔模具具有塑料制件的形狀和

20、尺寸一致性好、成型的工藝條件容易控制、模具結構簡單緊湊、模具制造成本低、制造周期短等特點。但是，在大批量生產的情況下，多型腔應收更為合適的形式，它可以提高生產效率，降低塑件的整體成本。型腔數目的確定，應根據塑件的幾何形狀及尺寸、質量、批量大小、交貨長短、注射能力、模具成本等要求來綜合考慮。根據注射機的額定鎖模力F的要求來確定型腔數目n ，即n 式中 F注射機額定鎖模力（N）P型腔內塑料熔體的平均壓力（MPa）A1、A2分別為澆注系統和單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）大多數小型件常用多型腔注射模，而高精度塑件的型腔數原則上不超過4個，生產中如果交貨允許,綜合以上判斷,采用一摸一腔。32

21、 型腔的分布在實際的多型腔模具設計與制造中，對于精度要求較高、物理與力學性能要求均衡穩定的塑料制件，應盡量采用平衡式布置的形式。圖形如31所示：圖3133 分型面的選擇由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統設計、塑件結構工藝性及尺寸精度、嵌件的位置塑件的推出、排氣等多種因素的影響、因此在選擇分型面時應遵循以下的原則：（1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處。（2）分型面的選擇應有利于塑件是順利脫模（3）分型面的選擇應保證塑件的精度要求（4）分型面的選擇應滿足塑件的外觀質量要求（5）分型面的選擇應便于模具的加工制造（6）分型面的選擇應有利于排氣除了上述這些基本原則以外，分型面的選擇還要考慮到

22、型腔在分型面上的投影面積的大小以避免接近或超過所選用注射機的最大注射面積而可能產生溢流現象。圖形32所示：圖32分型面示意34 普通澆注系統的設計3.4.1 普通澆注系統的組成及設計原則 主流道分流道澆口流道系統的設計是否適當，直接影響成形品的外觀、物性、尺寸精度和成形周期。澆注系統設計原則1.要能保證塑件的質量(避免常見的充填問題 )a)盡量減少停滯現象:停滯現象容易使工件的某些部分過度保壓，某些部分保壓不足，從而使內應力增加許多。 b)盡量避免出現熔接痕 熔接痕的存在主要會影響外觀，使得產品的表面較差；而出現熔接痕的地方強度也會較差。 c)盡量避免過度保壓和保壓不足過度保壓: 當澆注系統設

23、計不良或操作條件不當，會使熔料在型腔中保壓時間過長或是承受壓力過大就是過度保壓。過度保壓會使產品密度較大，增加內應力，甚至出現飛邊。d)盡量減少流向雜亂流向雜亂會使工件強度較差，表面的紋路也較不美觀。2.盡量減小及縮短澆注系統的斷面及長度*盡量減少塑料熔體的熱量損失與壓力損失*減小塑料用量和模具尺寸3.盡可能做到同步填充一模多腔情形下，要讓進入每一個型腔的熔料能夠同時到達，而且使每個型腔入口的壓力相等。4有利于型腔中氣體的排出5防止型芯的變形和嵌件的位移6盡量采用較短的流程充滿型腔3.4.2 主流道的設計主流道是指澆注系統中從注射機噴嘴與模具接觸處部分到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最

24、先流經的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和沖模時間有較大的影響，因此必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。設計要點:截面形狀、錐度、孔徑、長度、球面R、圓角r圖形如下33：圖33流道形狀及其與注射機噴嘴的關系1頂模板 2澆口套 3注射機噴嘴為了讓主流道凝料能順利從澆口套中拔出，主流道設計成圓錐形，其錐角a為26，小端直徑d比注射機噴嘴直徑大0.51mm，一般d=2.55mm。由于小端的前面是球面，其深度為35mm，注射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸并貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大12mm。流道的表面粗糙度Ra0.8um。根據選用的 XS-Z-60 型號注射機的相關尺寸得 噴嘴

25、前端孔徑： d0=4mm噴嘴前端球面半徑：R0=12mm根據模具主流道與噴嘴的關系R=R0+(12)mm=13mmd=d0+(0.51)mm=5mm錐角為2060，取其值為30，經換算得主流道大端直徑為7.6mm。澆口套的選擇應根據注射機里的定位孔來選擇，它與定位孔是過度配合，查表可知定位孔直徑為100mm，所以澆口套的尺寸為100mm。3.4.3 澆口的設計澆口：連接分流道和型腔的橋梁,是澆注系統中最薄弱最關鍵的環節。澆口作用：1、熔料經狹小的澆口增速、增溫，利于填充型腔。2、注射保壓補縮后澆口處首先凝固封閉型腔，減小塑件的變形和破裂。3、狹小澆口便于澆道凝料與塑件分離，修整方便澆口的位置、

26、數量、形狀、尺寸等是否適宜直接影響到產品外觀、尺寸精度、物理性能和成型效率。澆口過小：易造成充填不足(短射)、收縮凹陷、熔接痕等外觀上的缺陷,且成型收縮會增大。澆口過大：澆口周圍產生過剩的殘余應力,導致產品變形或破裂,且澆口的去除加工困難等。澆口的選用通常要考慮以下幾項原則：a盡量縮短流動距離。b澆口應開設在塑件壁厚最大處。c必須盡量減少熔接痕。d應有利于型腔中氣體排出。e考慮分子定向影響。f避免產生噴射和蠕動。g澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。h注意對外觀質量的影響。綜合塑料使用的澆口類型與選用原則這次設計選用側澆口。澆口開在型芯一側，開模時澆口自動切斷。3.4.4 排氣系統的設計排氣不良容易引

27、起塑件燒焦，短射、填充不足、脫模不良、陰影、氣泡、色差、縮水、流紋、表面凹陷、不熔合等。排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內的空氣；二是排除物料在加熱過程中產生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的。適當地開設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變

28、為容易，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。其設計往往主要靠實踐經驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。排氣間隙以不產生溢料為限，通常為0.030.05mm。利用配合間隙排氣是最常見也是最經濟的，更具有實用性。第四章 成型零部件的結構設計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨

29、性能。設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。41 凹模的結構設計凹模也就是所謂的型腔，是成型塑件外表面的主要零件，按結構不同可分為整體式和組合式。整體式凹模：其特點是牢固，不易變形，不會使塑件產生拼接線痕跡。但是由于整體式型腔加工困難熱處理不方便，所以其常用于形狀簡單的中、小型模具上。根據此次設計的要求與加工特點來看選用整體式凹模4-1圖41凹模的材料選40Cr，凹模熱處理硬度達到HRC

30、4050,表面需鍍硌和拋光處理，型腔表面的粗糙度為Ra0.20.1um，配合面需要達到0.8um。42 型芯結構的設計主型芯的結構形式也分整體式和組合式，由于底座蓋的結構較簡單所以選用整體式結構，加工方便，簡化了結構。小型芯常單獨制造，再嵌入模板中，最簡單的是用過盈配合直接從模板上面壓入，但是要在型芯下部鉚接，主要是為了防止配合不緊密時被拔出的可能。其基本結構如圖42所示:圖42型芯材料選40Cr，熱處理達到表面硬度為HRC4550，型芯表面的粗糙度為0.10.25mm，配合面為0.8mm，型芯表面熱處理時需好進行鍍鉻、與拋光處理。43 成型零部件的工作尺寸的計算所謂成型零件的工作尺寸是指成型

31、零件上直接構成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復雜，塑件本身精度也難以達到高精度，為了計算簡便，規定：&塑件的公差塑件的公差規定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的標注方法與上不符，則應按以上規定進行轉換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取。4.3.1 計算成型零部件工作尺寸要考慮的因素（1）塑件的收縮率的波動塑件成型后的收縮率的變化與塑料的品種、塑件的形狀、尺寸、壁厚、成型工藝條件、模具的結構等因素有關，塑料收縮率波動誤差為：s=(Smax-Smin)Ls式中 s塑料收縮率波動

32、誤差 Smax塑料的最大收縮率Smin塑料的最小收縮率Ls塑件的基本尺寸（2）模具成型零件的制造誤差模具成型零件的制造精度愈低，塑件尺寸精度愈低，一般成型零件工作尺寸制造公差值取塑件公差的1/31/4。（3）模具成型零件的磨損脫模磨損是最主要的因素，磨損程度與塑料的品種和模具的材料及熱處理有關，為簡化計算，凡與脫模方向垂直的表面不考慮磨損，與脫模方向平行的表面應考慮磨損。對于中小型塑料件，最大磨損量可取塑件公差的1/6，對于大型塑件應取塑件公差的1/6以上。（4）模具安裝配合誤差模具成型零件裝配誤差以及在成型過程中成型零件配合間隙的變化，都會引起塑件尺寸的變化。綜上所述塑件在成型過程中產生的尺

33、寸誤差應該是上述各種誤差的總和，即=z+c+s+j+a式中 塑件的成型誤差z模具成型零件制造誤差c模具成型零件的磨損引起的誤差s塑料收縮率波動引起的誤差j模具成型零件配合間隙變化誤差a模具裝配誤差4.3.2 型腔和型芯相關尺寸的計算塑件成型后的收縮率與多種因素有關，通常按平均收縮率計算。*100%參考 文獻PC的收縮率是0.5%0.8%，它的平均收縮率是S=0.65%（1）型腔徑向尺寸的計算因為塑件尺寸較小，精度級別高，c可取/6、z可取/3,此時，X取0.75。根據公式 LM=基本尺寸/mm 公差值/mm 計算15 0.2 LM = =14.9535 0.2 LM = =34.9818 0.2 LM = =17.97（2）型芯徑向尺寸的計算根據公式 M=基本尺寸/mm 公差值/mm 計算3.5 0.06 m = =1.75 0.06 m = =10 0.06 m = = =（3）型腔深度的尺寸計算在計算型腔深度和型芯高度尺寸時，由于型腔的底面或型芯的端面磨損很小，所以可以不考慮磨損量。根據公式 HM=以下x為2/3基本尺寸