1、一、概念部分 1. 理解圖示流程,著重經營規劃,PP, MPS, MRP內容和目的,制訂方法和依據，能結合給定的前提指定相關計劃 注：pp：生產規劃，mps：主生產計劃，MRP：物料需求計劃，RCCP：粗能力計劃，Pouting：工藝線路， 2. 獨立需求、相關需求 獨立需求：某項物料的需求量不依賴企業內其他物料的需求量而獨立存在 相關需求：某項物料的需求量可由企業內其他物料的需求量來確定 3. 經營規劃,PP, MPS, MRP內容和目的 經營規劃：在企業高層領導的主持下會同銷售、市場、技術、生產、物料、財務等各部門負責人，共同制定 PP（生產計劃）：生產計劃是關于企業生產運作系統總體方面的

2、計劃，是企業在計劃期應達到的產品品種、質量、產量和產值等生產任務的計劃和對產品生產進度的安排。 MPS（主生產計劃）根據企業的能力來確定要做的事情，通過均衡的安排生產實現生產規劃的目標 MRP（物料需求計劃）：根據主生產計劃、物料清單和庫存記錄，對每種物料進行計算，并指出何時回發生物料短缺，并給出建議以最小庫存量來滿足并避免物料短缺 4. 安全庫存及對MRP計算的影響 安全庫存：增加一定的庫存量來起到緩沖的作用，是MRP計劃的一種前提保障方式 批量及對MRP 5.計算的影響批量：每次的訂貨數量。使所涉及的成本之和最小，使客戶服務水平最高！ 提前期及對6. MRP計算的影響指任一項目從完工日期起

3、倒推到開始日期的這段生產周期，是提供運行MRP的計算數據 RCP 7.RCCP、RCCP（粗能力計劃）：粗能力計劃是一種計算量較小、占用計算機機時較少、比較簡單粗略、快速的能力核定方法，通常只考慮關鍵工作中心及相關的工藝路線 RCP： 8. 直接批量、固定批量、固定周期、ABC分類、EOQ 直接批量：又稱為按需確定批量法，是根據各時區的凈需求量決定訂貨量，需要多少定多少 固定批量：可用于MRP控制下的所有物料，但在實踐中通常只限于訂貨費用比較大的部分物料，訂貨數量可以根據經驗決定 固定周期：它根據EOQ計算間隔期(周期)，決定每年定貨次數，屬于動態方法 ABC分類：根據全年貨幣價值或其他準則，

4、把企業的物料按降序排列，然后分為A.B.C三類.ABC分別占物料項目數的10%-20%，20%，60%-70%，占預計貨幣價值的50%-70%，20%，10%-30% 頁 共 頁 第 EOQ：經濟訂貨批量EOQ=(2RS/IC) R為年需求量 S為一次訂貨費用 I為年保管費用占平均庫存值的百分比 C為物料單價 9. 盤點、定期盤點、永續盤點、分區輪盤法、最低存量法、分類盤點 盤點：對物料現存數量加以清點,確定物料的實際數量,并與帳薄進行對照,并作出適當的調整 定期盤點：是指在資產負債表日將公司所有的存貨都進行實物盤點。在進行這種盤點時，每個物料都必須被點到。因此在盤點時，整個倉庫必須凍結物料的

5、移動 永續盤點：是指在一個財政年度中按一定的時間間隔不斷進行實物盤點的方法。無需關閉倉庫 分區盤點法：將庫存項目按所在的區域分組，以提高盤點效率 最低存量法： ABC分類盤點：按照物料的重要性進行不同頻率的盤點的方式來保證物料的供應，避免物料的短缺 10. MTS、MTO、離散制造、流程制造、到沖法 MTS（備貨型生產）：企業根據市場需求（現實需求以及潛在需求），有計劃的進行產品開發和生產，生產出的產品不斷補充成品庫存，通過庫存隨時滿足用戶需求 MTO（面向訂單生產）：收到客戶訂單之后才完成產品的生產環境并開始生產 離散制造：通過機械加工、制造和裝配零件達到產品的增值的目的 流程制造：通過能源

6、、設備、及其他資源來混合或分離各種成分并引起化學反應，從而達到增值的目的 到沖法：根據已生產的裝配數量，通過開展物料清單用于改裝配件或子配件、子項零件的數量，然后從庫存記錄中減掉該數量 11. BOM、MBOM、PBOM、ECO BOM（物料清單）：產品結構文件，將原材料到零件、組件、直到最終產品的層次棣屬關系表達出來 MBOM：主物料清單是企業各部門所使用的各種分類形式的清單所組成的統一的物料清單 PBOM：以物料清單格式表示的對物料或事件的認為的分組，用于主計劃和物料需求計劃的制定。叫做計劃物料清單 ECO（工程變更通知）：維護物料清單準確性的主要手段 12. 實際成本法、標準成本法、平均

7、成本法、直接材料、直接人工、制造費用、固定費用、（變動費用、成本逆差、成本順差 實際成本法：在生產過程中實際發生的成本，主要依據結算加工單和采購單時，得到的實際數據 標準成本法：在正常生產條件下的平均先進成本 平均成本法：每當有材料入庫就重新計算一次材料入庫的價格 直接材料：直接用于產品生產，構成實體的原料、主要材料、外購半成品以及有助于產品形成的輔助材料或其他直接材料所產生的費用 直接人工：是指直接參加生產的工人工資以及按生產工人工資總額和規定的比例計算提取的職工福利費 制造費用:間接成本,包括:間接人工、間接材料、房屋和設備折舊、動力、稅金、保險維修等 固定費用：生產管理人員工資,辦公.維

8、修,折舊,照明等 變動費用：燃料,動力,廢品 成本逆差：超出標準成本的部分的費用 成本順差：低于標準成本的部分的費用 13. 提前期、加工提前期、準備提前期、固定提前期、變動提前期 提前期：產品或零件在各工藝階段投入的時間比最后完工的出產時間所提前的天數 加工提前期：生產加工提前期是指從生產加工投入開始至生產完工入庫的全部時間 準備提前期：熟悉圖紙及技術條件，準備工具及調整得事件 固定提前期：把與加工件數無關的提前期稱為固定提前期 變動提前期：通常把與加工件數有關的提前期稱為變動提前期 14. 需求時界、計劃時界、計劃期、時區、需求時區、計劃時區、預測時區 需求時界：天數等于或略大于最終產品的

9、總裝配提前期 計劃時界：天數等于或略大于最終產品的累積提前期 計劃期：又稱為計劃展望期，指的是編制計劃所覆蓋的時間范圍 頁 共 頁 第 時區：又稱計劃時間周期，是組織和顯示計劃的時間單位 需求時區：在主生產計劃中，起點到需求時界這一段時區叫做需求時區 計劃時區：在主生產計劃中，需求時界到計劃時界這一段時區叫做計劃時區 預測時區：在主生產計劃中，計劃時界到時期這一段時區叫做預測時區 二、理論部分 1. MRP五級計劃的計劃對象，計劃內容，作用，制定依據 計劃層次 對計劃計劃階軟 編制依據 主要計劃內容應 段 件 時段 期MRPII 傳 市場分產品開發、市場預場占有率；技術發利潤售收入略、技經營規

10、產品大類、銷售預1運量；控制庫規生產規最終成品；3周立需求型物計1月(MPS)計MPBO產品分解零工藝路線、3前期、庫存相關需求型周1料計(MRP)確定訂單優MRP執行計劃、CRP級、調度、(SFC)劃 MRP計劃包括的主要內容原理及MRP 2. 1)預測決定獨立需求和生產提前期較交貨期短的項目原理：(when,What,how many) 計算時消耗是間斷,需求階段化 2)計算確定相關需求BOM3)根據 和庫存記錄完整BOM預設提前期，生產過程總是通過庫存信息來監控 4) 6)預設制造批量5)預設安全庫存(Bill of 主要內容：一簡稱(Master Production Schedule

11、, .主生產計劃二、產品結構與物料清單MPS) Material, BOM) 三、庫存信息 的關系ERP及MRPII、MRP、閉環MRP經典 3. 頁 共 頁 第 經典ERP 閉環ERP MRPII ERP 產-供-銷部門物料信息的集成。 既不出現短缺，又不積壓庫存 “財務帳”與“實物帳”同步生成優化供需鏈協同合作競爭 物料信息同資金信息的集成。客戶、供應商、制造商信息的集成。 管理方法及適用agner-WhitinEOQ、ABC4. 庫存管理衡量標準，直接批量、固定批量、固定周期、分類、 特點 預測消耗及方法5.如果訂單是預測的一部分，則其數量應當從預測中減去。預測消耗邏輯的目標是根據當前預

12、測和實際的客戶訂單，最準確的表示市場需求。按照預測消耗邏輯，應在客戶訂單所要求的時區內從預測量中減去客戶訂單量。 如果在該時區內客戶需求超過預測，系統可以從該時區之前或之后的時區中減去。 系統編碼方式及特點ERP6. 編碼方式：連續順序碼、間隔順序碼、分區順序碼、群碼組織性，適應電腦管理，充足性，易 特點：l 簡單性，分類展開性，完整性，單一性， 一貫性，可伸縮性， 記性 總賬、應收賬系統、應付賬系統的核心功能7. 其他應付帳款資料可）、驗收/退資料可以從采購管理或委外管理模塊自動轉入，也可以在本系統手動輸入。（1 于本系統自動輸入 ）、可處理預（暫）付款的登錄及沖銷（2 、實際付款沖銷時，可

13、將所付的現金與票據分別進行處理（3） 決定經營規劃/企業戰略目標的關鍵因素 8.財務：營業額、銷售收入與利潤、資金周轉次數、 產品開發方向、質量標準、市場定位，市場占有率； 市場: 員工培訓及隊伍建設資源配置：銷售利潤率和資金周轉率（ROI）； 技術改進，設施規劃，企業并購； 庫存的成本構成，持有成本構成9. 物資的購置成本，物資的購置成本，持有成本，短缺損失。資金的機會成本。持有成本構成為：倉庫運作 運輸和裝卸； 倉庫折舊或租金； 折舊和變質；保險 發票審核的三方匹配10. 車間作業制訂的依據11. MRP生成的建議計劃或確認計劃，及人工添加的定單 工藝路線文件1 2工作中心文件 3工藝裝備

14、或專用工具文件 12. 采購過程中質量、財務部門的職責 供應商管理的基本流程、合格供應商管理的作用13. 基本流程：供應商申請，樣品鑒定，現場評估 產品、規格、等級、標準供應方式和協議供應商基礎數據- 外購件質量檢測 優選、推薦、暫停等級模型- 供應商數據更新 舉例說明事務處理與帳務處理集成14. 車間管理的目的及步驟15. 提高產品,;4);2)車間管理的目的: 1)提高完工的百分比提高工人和設備的利用率;3)降低在制品庫存減少加班時間 質量。 步驟 計劃生成車間任務01: 按MRP 分配和下達作業調度步驟 02: : 確定工序優先級作業排序加工中心的選擇的加權法作業分配 1 :2 :03:

15、 作業監控04: 作業管理 頁 共 頁 第 16. 標準成本法的作用 是經營得目標和評價得尺度，作為預計企業收入、物料庫存價值及報價得基礎 17. 實際成本與標準成本的差異主要原因 18. 直接材料成本差異主要包括材料消耗和材料采購價格 19. 人工成本差異主要由實際工時與標準工時差異以及工資率的差異 在產品成本中除了直接材料成本和人工成本其他成本費用對產品成本影響也比較大，導致實際成本與表現準成本形成差異 20. RCP能力平衡能力方法 調整勞動力，延長工時，暫代工序線路，外協或購買 21. 影響預測的因素 22. 主生產計劃的編制方法和內容 a.根據生產規劃和計劃清單確定對每個最終項目的生

16、產預測 b.根據生產預測,，已收到的的客戶訂單，配件預測以及該最終項目的非獨立需求數量，計算中需求 C.根據總需求量及事先確定的訂貨策略與批量，安全庫存量和初期庫存量，使用如下公式從最初市區開始計算各市區的預測可用量和主生產計劃量 E.用粗能力計劃評價主生產計劃備選方案的可行性，模擬優選，給出主生產計劃報告 23. MRPII的模塊、流程，模塊之間的數據傳遞內容 三、計算部分 1、某企業全年12個月對某產品的需求如下表所示，已知每次訂貨的訂貨費用是50元，年保管費用為10%，該產品的單位成本是60元/箱，用最小總費用法確定各個時段的訂貨量，將數據填寫到下表中，必須給出計算過程。 時段（月） 1

17、 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 需求量 10 60 20 20 30 20 10 0 0 0 30 0 60 訂貨量 90 50 對應單位庫存 0 30 90 0 10 70 0 60 解：單位庫存時區費：K=60*0.1/12=0.5 EPP=50/0.5=100（箱） 畫出LTC： 時區 凈需求量 存在的時區數 可能的批量 單位庫存時區 0 10 1 10 0 30 2 30 1 40 30 2 3 0 90 3 4 60 20 170 4 5 80 20 則應該選擇90比較接近EPP=100，則可計算出各時區的需求，如上 2、某企業年需要潤滑液2400瓶，每次的訂貨成

18、是200元，每瓶的訂購價格是300元，保管費用按庫存物資價格的20%收取? 同時生產廠家給出如下的優惠條件：每次采購多于或等于600瓶則每瓶的訂購價格為200元，請確定經濟訂購批量和年總成本 解：已知 D=2400 S=200 I=20% 當訂購在1-599時 單位產品庫存保管費用為：300*0.2=60 當訂購在=600時 單位產品庫存保管費用為：200*0.2=40 單價為300時 經濟批量：EOQ=（2ds/ci）=（2*2400*200/60）=126TC(600) 能使保管費用最低的最佳批量是600箱 3、產品的產品結構如下圖所示，產品A由5個組件B和10個零件C組成，組件B和零件C

19、裝配為產品A的提前期（在所給批量下的固定和變動之和，下同）為1周；組件B由10個零件D和5個零件E組成，并且裝配過程中零件E有20%的損耗 ，零件D和零件E裝配為B的提前期為2周；零件E由一個毛坯F加工而成，提前期為4周；零件C由一個毛坯G加工，提前期為3周；零件D的采購提前期為2周。產品A的現有庫存為0,批量為2,安全庫存量為0；組件B的現有庫存為2,批量為5,安全庫存量為0；零件D的現有庫存為5,批量為12,安全庫存量為4。主生產計劃確定的產品A為第10個計劃時段出產2件，第11個計劃時段出產5件，用圖表或文字列出滿足該MPS的組件B和零件D在各個時段的毛需求、計劃投入量和預計庫存量（即滿

20、足該MPS后的剩余量）。 計劃時段(周) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 毛需求量 計劃投入量 現有庫存 批量 安全庫存 A 0 2 0 B 2 5 0 D 5 12 4 B: 計劃同11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 數0 30 10 毛需求 量-30 -38 -8 2 2 2 2 2 預計庫2 2 2 存量0 0 0 30 10 0 0 0 0 0 計劃投0 入量 11 10 9 8 7 計劃同6 5 4 3 2 1 數 300 100 毛需求 量 -395 -95 5 預計庫5 5 5 5 5 存量0 0 0 0 0 計劃投300 108 0 0 0 0 入量

21、 頁 共 頁 第 4、某產品A的產品結構如下圖，1個零件D和5個零件E用1個時段的時間可裝配成一個組件B；1個組件B和2個零件C用2個時段的時間可裝配成一個產品A；零件E、零件D、 零件C的工藝線路如下表，其中零件D和零件C的是省略的，MPS為第4個時區完工10件產品A，第5個時區完工20件產品A，第6個時區完工10件產品A。構造產品A的能力清單（只構造10號工作中心，其他省略），計算第2個時區10號工作中心的粗能力計劃。 解：由題可知： Ups為第四個時區：加工10件產品A 第五個時區：加工20個產品A 第六個時區：加工10個產品A 第二個時區10號工作，工作中心與其能力計劃 Item 數量 準備時間 加工時間 C 2 6 20 D E 1 5 0 2 4 25 Item A 產品工作中心代號10 準備時間2 D/E B 10 ，B產品需要的標準工時為5、某工作中心制造A10，制造產品需要的標準工時為20，產品需要的標準工時為5制造C計劃安MRP。若該工作中心過去沒有生產任務，現200, 4該工作中心在工作日歷第1至周的平均能力是60,200,200 1排給該工作中心在第至4周的任務為： 4第周第2周 3周 第周第1 8 2 6 4 A產品 2 6 4 6 B產品 第 頁 頁 共 8 0 4 8 產品C 周的總負荷、負荷率；說明哪些周的能力不足、累計負荷是否平衡。1至4請給出