1、生產模塊整合分析,生產模塊概述,主生產計劃(MPS) 物料需求計劃(MRP) 粗能力計劃(RCCP) 能力需求計劃(CRP) 生產管理計劃,粗能力計劃,生產模塊各組成部分在整個供應鏈中的位置,訂單,主需求計劃,預測,主生產計劃,物料需求計劃,能力需求計劃,采購模塊,車間模塊,BOM模塊,庫存模塊,主生產計劃(MPS) 概念,主生產計劃的理論非常復雜，需考慮關鍵工作中心關鍵工序的能力是否足夠，如果完全按理論進行主生產計劃計算，企業需維護很多的基礎資料，如果基礎資料不準確，則計劃形成虛設。因此，在ERP系統中，從企業的實際情況出發，把主生產計劃進行了徹底簡化，使之變得非常的實用。企業一般都會知道一

2、段時期內各類產品的生產能力(簡稱產能類別)。因此計劃管理人員只需對產品進行分類，定義產品的產能類別，然后對每一產能類別排定生產完工日期，使得排定日期的負荷與該類每天的生產能力基本平衡，就可據此進行后續的MRP、CRP、FRP計劃,主生產計劃的來源,主生產計劃的來源主要有如圖幾種途徑,客戶訂單,制造備品,訂單備品,銷售預測,主生產計劃,主生產計劃的制訂程序,在ERP系統中，主生產計劃有兩種制訂方式： (1) 手工制訂主生產計劃； (2) 自動排定主生產計劃。其制訂過程是一個不斷循環反復動態調整的過程，當接到新的客戶訂單時，需重新排定MPS，只有當制訂的計劃比較合理，調整計劃的頻率才不會很快，否則

3、需經常進行調整。在ERP系統啟用之初，可能二三天排一次MPS，系統運作正常后可能一個星期或半個月排一次MPS。如果是每天都接到新的訂單，則每天都要排定MPS。MPS的制訂流程如圖。有的客戶訂單必須指定在某一天生產完成，因此需手工排定該訂單的生產完成日期。有的訂單批量很大時，可能會要拆單。而大部分的客戶訂單，會按交貨日期的順序和生產能力大小由系統自動排定生產完成日期,在計劃時間內設定一時間點,以便計劃只處理實際的銷售訂單 定義:(在物品定義中) 需求時間欄/ 需求時間欄天數 控制的組合 裝載銷售訂單且需求時間欄外考慮預測,需求時間欄(Demand Time Fence,銷售訂單,預測,需求時間欄

4、,截止日期,啟始日期,計劃時間,裝載預測僅考慮需求時間欄外,銷售訂單,預測/銷售訂單,需求時間欄,截止日期,啟始日期,計劃時間,需求時間欄(Demand Time Fence,銷售訂單,需求時間欄,截止日期,啟始日期,計劃時間,銷售訂單,銷售訂單,需求時間欄,截止日期,啟始日期,計劃時間,裝載預測不管需求時間欄,預測/銷售訂單,預測/銷售訂單,需求時間欄,截止日期,啟始日期,計劃時間,裝載銷售訂單考慮需求時間欄內,裝載銷售訂單不管需求時間欄,定義主生產計劃,定義主生產計劃名稱(/PLN/MPS/NAME) 輸入主生產計劃(/PLN/MPS/ITEM) 定義來源列表(/PLN/MPS/SOURC

5、E) 定義復制/合并計劃的來源(如:MDS,MPS,預測,計劃定單需求) 定義裝載計劃的來源(如:MDS,MPS,預測,計劃定單需求) 裝載/復制/合并主生產計劃(/PLN/MPS/LOAD) 復制/合并主生產計劃 來源:特定的主生產計劃/來源列表 選項:否/所有/相同來源 裝載主生產計劃 來源:特定的主生產計劃/來源列表/銷售訂單/預測 選項:否/所有/相同來源,使用需求分類為不同的銷售渠道監察需求和生產 一般通過需求分類區分需求與供應 通過需求分類預測 通過需求分類制定主計劃 通過需求分類計算ATP 需求分類的應用 定義需求分類/ 定義庫存參數/ 定義客戶信息 定義訂單類型/ 定義預測集/

6、 定義主計劃名稱 定義離散作業/ 定義重復計劃,需求分類(Demand Class,離散的物料需求計劃(MRP) - 基本概念,需求的類型 - 獨立需求/相關需求,獨立需求,相關需求,需求不依賴于其他物品,定義,需求依賴于其他物品,預測和銷售訂單,由何決定,計劃計算時生成,最終物品,舉例,子裝配,組件,未加工材料,概念,獨立需求的物品 相關需求的物品 兩類需求的物品 預測獨立需求部分 / 計算相關需求部分,離散的物料需求計劃(MRP) - 基本概念,計劃方式,庫存,MRP,最小-最大,手工控制,重定貨,MPS計劃,MRP計劃,否,否,是,否,需求類型,兩類,兩類,一般是獨立的,一般是相關的,何

7、時生成,手頭量+定單量) 最小量,手頭量+定單量) 定貨點,需求日-提前期,需求日-提前期,生成多少,最大量- (手頭量+定單量,經濟定貨量,需求數量,需求數量,舉例,油漆,125#車,發動機,油漆,離散的物料需求計劃(MRP) - 基本概念,物品的凈需求(How Much and When to Order?) 總需求 獨立需求包括預測和銷售訂單需求 相關需求包括計劃定單需求和車間組件需求 計劃接收 當前的物品供應,包括車間定單,批準的采購請求和采購定單 手頭量 倉庫里的數量 安全庫存 應付突發需求的數量 凈需求 需求有計劃接收,手頭量,和安全庫存得到總的凈需求,計劃定單數量 = 需求-當前

8、的供應 = (總需求+安全庫存)-(手頭量+計劃接收,離散的物料需求計劃(MRP) - 基本概念,何時產生定單 計劃處理使用提前期決定何時產生定單,產品X(Lead Time=2,裝配件A(Lead Time=6,組件 1 (Lead Time=5,組件 3 (Lead Time=4,組件 2 (Lead Time=6,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 /DAYS,MRP生成物料計劃的建議是平衡供應與需求,離散的物料需求計劃(MRP) - 基本概念,提前期(Lead Times) 固定提前期 制造時與加工數量無關的時間(例:設置時間) 可變提前期 制造時隨

9、加工數量變化而變化的時間 提前期批量 計算提前期使用的定單數量 預處理提前期 制造或采購前的時間(例:采購前的紙面工作) 處理提前期 制造或采購所需時間 / 在BOM中自動計算 處理后提前期 采購件接收后所需時間(例:檢驗時間,處理提前期?= 固定提前期?+ (可變提前期 * 提前期批量,離散的物料需求計劃(MRP) - 基本概念,提前期(Lead Times) - 續 總提前期 處理提前期加上預處理提前期 累計制造提前期 處理提前期加上關鍵子裝配的處理提前期 累計總提前期? 處理提前期加上關鍵子裝配和采購組件的處理提前期,裝配:制造,子裝配:制造,組件:采購,總提前期,累計制造提前期,累計總

10、提前期,處理前提前期,處理提前期,處理后提前期,離散的物料需求計劃(MRP) - 基本概念,提前期(Lead Times) - 續,制造物品,采購物品,處理前提前期,處理提前期,處理后提前期,到岸日期,到期日期,開始日期,定單日期,提前期偏置(Lead Time Offset) 從計劃到期日期到計劃開始日期,提前期偏置?= 固定提前期?+ (可變提前期 * 提前期批量,到岸日期(采購) = 到期日期?- 處理后提前期 到岸日期(制造) = 到期日期,開始日期 = 到期日期 - 提前期偏置,定單日期 = 開始日期 - 處理前提前期,離散的物料需求計劃(MRP) - 基本概念,定單影響因數 計劃數

11、等于需求數 最小定單數 最大定單數 固定定單批量 固定定單批量增量 整數控制,離散的物料需求計劃(MRP) - 基本概念,計劃處理 分解:根據BOM結構展開 快照:記錄所有供應和需求來源的瞬間情況 計劃:平衡供應和需求 從新計算或取消已存在的供應 當需求超過供應,建議新的計劃定單,離散的物料需求計劃(MRP) - 基本概念,計劃參數 考慮采購 包括批準的請購,批準的采購定單 考慮制造 包括標準與非標準的離散作業 考慮的倉庫 從計劃開始日期計算或從工序開始日期計算,計劃開始日期計算,工序開始日期計算,離散的物料需求計劃(MRP) - 基本概念,供應和需求的來源,供應,確定供應和需求的來源,需求,

12、離散作業,離散作業(相關需求,非標準離散作業,非標準離散作業(相關需求,采購請求,預測需求,采購定單,銷售定單需求,接收中的采購定單,內部定單,在途接收,手工的主需求計劃,在途發運,復制的主需求計劃,計劃定單,計劃定單(相關需求,手頭量,備損需求,內部請求,安全庫存,離散的物料需求計劃(MRP) - 高級概念,時間欄（TIME FENCES） 需求時間欄（DEMAND TIME FENCE） 計劃時間欄（PLANNING TIME FENCE） 計劃水平線（PLANNING HORIZON） 計劃運行的當前至未來的一時間段,重計劃在更早的日期接收,取消已批準的接收,建議新的定單,重計劃在推遲的

13、日期接收,在計劃時間欄內,在計劃時間欄外,否,否,是,是,是,是,是,是,離散的物料需求計劃(MRP) - 高級概念,定單確認（FIRM ORDERS） 計劃接收的確認 手工的控制（包括離散作業和采購定單） 計劃處理不建議重計劃或取消 使用輸入采購或車間定單確認 MRP計劃定單的確認 手工的控制 計劃處理不自動刪除確認的MRP計劃定單 使用計劃工作臺確認,離散的物料需求計劃(MRP) - 高級概念,主計劃覆蓋選項 覆蓋：所有 覆蓋：計劃時間欄外 覆蓋：沒有 物料需求計劃覆蓋選項 覆蓋：所有 覆蓋：計劃時間欄外 覆蓋：沒有,離散的物料需求計劃(MRP) - 高級概念,安全庫存：非MRP計劃模式

14、一定時間段內的固定數量 用戶定義的預測百分比 統計方式 安全庫存：MRP計劃模式 動態計算安全庫存,計劃定單數量 = （總需求+安全庫存）- (手頭量 + 計劃接收,安全庫存 = （總需求/安全庫存天數）* (安全庫存百分比,離散的物料需求計劃(MRP) - 高級概念,收縮：裝配件增加需求補償意外的物料損失 用收縮率代表全部的意外損失 收縮率是物品的屬性 定義值為0.2表明物品的20%會損失,增加后的凈需求 = 凈需求 /(1-收縮率,離散的物料需求計劃(MRP) - 高級概念,備損：組件增加需求補償意外的物料損失 備損僅對組件會增加需求 備損依賴于組件在何處使用 在BOM中定義,增加后組件用

15、量 = 原來組件用量 /備損率,離散的物料需求計劃(MRP) - 高級概念,工程改變定單 當設計變化在有效日期內直接影響計劃定單 也可設置個別的改變不影響計劃 有效的用完物品 計劃運行自動計算用完日期 計劃工程改變定單 保留 保留的物品不作為計劃的供應內容 批有效期控制 失效的物品不作為計劃的供應內容 可接收的最早天數 可接收的最早天數內的計劃不作重計劃,離散計劃 - 設置,定義MPS計劃名稱 定義MRP計劃名稱 定義物品 物品屬性：MPS/MRP計劃 物品屬性：提前期 物品屬性：總計劃,計劃參數 需求時間欄/計劃時間欄 安全庫存/保留 凈車間/凈采購 物料計劃方式/包括MDS天數 計劃預置文

16、件 計劃時間 缺省計劃名稱 確認計劃定單時間欄,離散計劃 - 設置,生成離散物料計劃,指定計劃運行階段 運行計劃分解 運行快照程序 運行計劃 運行能力需求計劃 指定覆蓋和增加選項 定義計劃運行是否覆蓋計劃 定義計劃運行是否增加計劃定單到已有計劃 指定計劃運行時間范圍 考慮計劃參數 運行計劃,查看離散計劃,查看物品的計劃 查看物品的計劃信息（例：安全庫存） 查看物料計劃 查看定單 查看計劃定單 查看離散作業 查看請購 查看采購定單 查看供應商的定單,重復物料需求計劃 - 概念,物料計劃方式與離散作業一致 供應和需求的定義不同 離散是以一定數量的到期日表現 重復是以一日生產率,開始和結束日期表現,

17、重復和離散計劃的差異,重復,離散,建議的重復計劃,計劃定單,日生產率,計劃定單數量,計算開始和結束日期,計劃定單到期日,當前的重復計劃,離散計劃和采購請求,重復物料需求計劃 - 概念,確定四種日期來定義一重復計劃,日生產率(量/天,處理天數,時間(天,第一單元結束時間,最后單元結束時間,最后單元開始時間,第一單元開始時間,提前期,計算合適的日生產率 計算一階段內的需求 計算平均日需求 設置日生產率等于平均日需求 計算計劃期段 重復水平天數(第一,第二) 時間段天數(3天,5天) 忽略非工作日 近期期段較緊密, 遠期較疏松,重復物料需求計劃 - 概念,影響計劃日生產率的因數 可接受的日生產率增加

18、 可接受的日生產率減少 安全庫存 最小日生產率/最大日生產率 固定日生產率 固定日生產率增量 取整控制 重復計劃開始日期 確認重復計劃 流水線分配優先級,重復物料需求計劃 - 概念,定義物品層計劃控制 定義物品 屬性: MPS/MRP計劃 總計劃 定義計劃層計劃控制 定義計劃參數 確定期段劃分 定義系統層計劃控制 定義預置文件 計劃時間/缺省計劃名稱,重復物料需求計劃 - 設置,選擇計劃選項 選擇計劃及主計劃 選擇計劃處理程序 選擇覆蓋或增加 選擇計劃日期 可選的計劃開始日期 缺省的計劃開始時間為當前期段的開始時間) 計劃運行與離散計劃類似,重復物料需求計劃 - 生成計劃,查詢物品計劃信息 無

19、時間段的物料計劃 日時間段的物料計劃 周時間段的物料計劃 月時間段的物料計劃 當前總的重復計劃 當前的重復計劃 建議的總重復計劃 建議的重復計劃,重復物料需求計劃 - 查看和報告,查詢定單 建議的總重復計劃 重復計劃裝配的組件需求 工作日的查詢 需查詢周,月,重復計劃的開始日期 計劃報告 計劃詳細報告,重復物料需求計劃 - 查看和報告,管理物料計劃 - 概念,四種計劃建議 建立新定單 取消已有定單 重計劃推遲已有定單 重計劃提前已有定單 五種定單級的計劃例外 提前/推遲/取消/壓縮天數/過期 五種物品級的計劃例外 過度確認/短缺/超出/重復差異/不活動,管理物料計劃 - 概念,實施計劃建議,重

20、計劃,建立定單,取消,離散作業,重復計劃,采購請求,采購定單,沒有應用,采購,采購,采購,計劃工作臺,計劃工作臺,計劃工作臺,計劃工作臺,計劃工作臺,計劃工作臺,沒有應用,沒有應用,管理物料計劃 - 設置,物料計劃預置文件 缺省準則集 缺省計劃名稱 請購裝載成組選項 定義物品屬性 制造或采購/計劃例外集/可否采購/在車間制造 定義計劃例外集 定義敏感性控制和例外時間期段 定義計劃工作臺標準集 保存多項查詢的標準,管理物料計劃 - 查看計劃建議和例外,查看所有物品計劃建議 無時間段的物料計劃 日時間段的物料計劃 周時間段的物料計劃 月時間段的物料計劃 查看定單 查看定單 采購請求/采購定單/采購

21、定單接收 在途發運/在途接收 離散作業/非標準作業 計劃定單 查看供應商 通過供應商查看采購請求/采購定單/采購定單接收,管理物料計劃 - 計劃報告,計劃建議報告 計劃定單報告 定單重計劃報告 過期定單報告,管理物料計劃 - 查詢計劃例外,可通過計劃和計劃員查詢計劃例外 計劃例外匯總 物品層的計劃例外 定單層的計劃例外 可通過物品查詢計劃例外 計劃例外集明細 例外信息,管理物料計劃 - 實施計劃建議,用計劃工作臺實施計劃建議 實施制造物品的計劃定單至車間中的離散作業 實施采購物品的計劃定單至采購中的采購請求 實施重復計劃至車間為等待的重復計劃 可確認計劃定單的日期和數量 重計劃接收 在車間模塊

22、重計劃和取消離散作業 在采購模塊重計劃和取消采購請求 用控制采購請求程序取消采購請求 用控制采購定單程序取消采購定單,管理物料計劃 - 實施計劃建議,用缺省的選項和查詢標準確認要下達的定單 缺省確認選項 缺省實施選項 缺省工作狀態 查詢標準,粗能力計劃(RCCP,概念(Rough Cut Capacity Planning) 能力計劃工具 針對主要或關鍵生產資源, 監視其長期的能力與需求趨勢 Oracle 能力利用率以周形式體現 公式: 能力利用率 = 所需能力/可用能力*100,能力平衡的三種情況 超載(Overloaded)/未滿負荷(Underloaded)/平衡(Balanced) 離

23、散的粗能力計劃(Routing-base RCCP) 每周每種資源的所需能力與可用能力之比 重復生產的粗能力計劃(Rate-base RCCP) 每周每條線所需能力與可用能力的速率之比,粗能力計劃(RCCP,資源清單 Oracle使用資源清單描述產品的資源占用情況 Oracle使用資源清單生成各種資源的能力需求 資源清單的內容 名稱,描述 部門,資源,流水線,來源項目,延遲天數,使用數量 所需時間,資源單位,類型,路徑作業順序 資源清單輸入的方法 直接輸入 從所錄入的工藝路線裝載,粗能力計劃(RCCP,離散的粗能力計劃的計算 計算資源需要小時 計算資源可用小時 資源可用小時=能力單位*班次每天

24、工作時間*每周班次數 計算能力利用率 能力利用率 = 所需能力/可用能力*100,重復生產的粗能力計劃的計算 計算流水線需要速率 計算流水線可用速率 可用速率= 最大的小時速率*線每天工作時間*每周線天數 計算能力利用率 能力利用率 = 需要速率/可用速率*100,粗能力計劃(RCCP,粗能力計劃的其他概念 資源組(Resource Groups) 一些關鍵資源的組合 在裝載資源清單時使用 在粗能力查詢時使用 多部門資源(Multi-Department Resources) 在粗能力查詢時顯示該資源的所有能力負荷 能力模擬(Capacity Modifications) 在粗能力查詢時可通過

25、直接的能力修改模擬該資源的能力負荷,粗能力計劃(RCCP,粗能力計劃的平衡 粗能力查詢:(CRPCAP PLANRCCP) 是針對某一部門某一資源的查詢 查詢負荷情況/負荷內容 粗能力報表:(CRPREP) 列示各部門各能力的能力負荷,包括累計能力占用情況,能力需求計劃(CRP,概念(Capacity Requirements Planning) 能力計劃工具 通過計劃和生產確定能力需求與供應的情況 確保對生產有充足的能力存在 Oracle 能力利用率以周形式體現 公式: 能力利用率 = 所需能力/可用能力*100,能力平衡的三種情況 超載(Overloaded)/未滿負荷(Underloaded)/平衡(Balanced) 離散的能力需求計劃(Routing-base CRP) 每周每種資源的所需能力與可用能力之比 重復生產的能力需求計劃(Rate-base CRP) 每周每條線所需能力與可用能力的速率之比,粗