模具制造工藝學 第 6章 模 具 裝 配 概述 冷沖模的裝配 塑料模的裝配 返回目錄 第 6章 模 具 裝 配 模具裝配就是根據模具的結構特點和技術條件，以一定的裝配順序和方法，將符合圖樣技術要求的零件，經協調加工，組裝成滿足使用要求的模具過程。因此，模具裝配的質量直接影響制件的沖壓質量、模具的使用 、 維修和模具壽命。 返回 概 述 模具裝配的重要問題是用什么樣的組織形式及裝配工藝方法達到裝配精度要求，如何根據裝配精度要求來確定零件的制造公差，從而建立和分析裝配尺寸鏈，確定經濟合理的裝配工藝方法和零件的制造公差。 返回 正確的選擇模具裝配的組織形式和方法是保證模具裝配質量和提高裝配效率的有效措施。 模具裝配的組織形式，主要取決于模具的生產批量的大小。通常有固定式裝配和移動式裝配兩種。 (1) 固定式裝配 固定式裝配是指從零件裝配成部件或模具的全過程是在固定的工作地點完成。它可以分為集中裝配和分散裝配兩種形式。 集中裝配 這種裝配是指從零件組裝成部件或模具的全過程，由一個組 (或工人 )在固定地點完成。 這種裝配形式需要調整的部位較多，裝配周期長、效率低、 模具裝配的組織形式及方法 返回 工作地點面積大，必須由技術水平較高的工人來承擔。適用于單件、小批量或裝配精度要求較高的裝配。 分散裝配 這種裝配是指將模具裝配的全部工作，分散為各部件的裝配和總裝配，在固定的地點完成。這種裝配形式由于參與裝配的工人多、工作面積大、生產效率高、裝配周期較短，適用于批量模具的裝配。 (2) 移動式裝配 移動式裝配是指每一裝配工序按一定的時間完成，裝配后的部件或模具經傳送工具輸送到下一個工序。根據傳送工具的運動情況可分為斷續移動式和連續移動式兩種。 斷續移動式 這種裝配是指每一組裝配工人在一定的周期內完成一定的裝配工 序，組裝結束后由傳送工具周期性地輸送到下一道裝配工序。該方式對裝配工人的技術水平要求低，裝配效率高、周期短。適用于大批量模具的裝配工作。 連續移動式 這種裝配形式是指裝配工作在輸送工具以一定速度連續移動的過程中完成。其裝配的分工原則基本與斷續移動 返回 的過程中完成。其裝配的分工原則基本與斷續移動式相同，不同的是傳送工具做連續運動，裝配工作必須在一定的時間內完成。該方式對裝配工人的技術水平要求低，但必須熟練，裝配效率高、周期短，適用于大批量模具的裝配。 模具裝配的工藝方法有互換法、修配法和調整法。模具生產屬于單件小批量生產，具有成套性和裝配精度高的特點。所以，目前模具裝配常用修配法和調整法。今后隨著模具加工設備的現代化，零件制造精度逐漸滿足互換法的要求，互換法的應用將會越來越廣泛。 (1) 互換裝配法 互換法的實質是通過控制零件制造加工誤差來保證裝配精度。按互換程度分為完全互換法和部分互換法。 完全互換法 這種方法是指裝配時，各配合零件不經選擇、修理和調整即可達到裝配精度的要求。 返回 要使裝配零件達到完全互換，其裝配精度要求和被裝配零件的制造公差之間應滿足以下條件，即： (6式中： 裝配允許的誤差 (公差 )； 各有關零件的制造公差。 采用完全互換法進行裝配時，如果裝配的精度要求高，裝配尺寸鏈的組成環較多，則易造成各組成環的公差很小，零件加工困難。但該法具有裝配工作簡單，質量穩定，易于流水作業，效率高，對裝配工人技術要求低，模具維修方便等優點。因此，被環較少的模具零件的裝配工作。 部分互換法 (概率法 ) 這種方法是指裝配時，各配合零件的制造公差將有部分不能達到完全互換裝配的要求。這種方法的條件是各有關零件公差值平方之和的平方根小于或等于允許的裝配誤差，即 返回 (6顯然與公式 (6比，零件的公差可以放大些，克服了采用完全互換法計算出來的零件尺寸偏高，制造困難的不足，使加工容易而經濟，同時仍能保證裝配精度。采用這種方法存在著超差的可能，但超差的幾率很小，合格率為 只有少數零件不能互換，故稱 “ 部分互換法 ” 。 (2) 修配裝配法 修配裝配法是指裝配時修去指定零件的預留修配量，達到裝配精度要求的方法。這種方法廣泛應用于單件或小批量生產的模具裝配工作。常用的修配方法有以下兩種。 指定零件修配法 指定零件修配法是在裝配尺寸鏈的組成環中，預先指定一個零件作為修配件，并預留一定的加工余量，裝配時再對該零件進行切削加工，達到裝配精度要求的加工方法。 指定的零件應易于加工，而且在裝配時它的尺寸變化不會影響其他尺寸鏈。如圖 熱固性塑料壓模，裝配后要 返回 求上、下型芯在 模的上、下平面與上下固定板在 A、 了保證零件的加工和裝配簡化，選擇凹模為修配件。凹模的上、下平面在加工時預留一定的修配余量，其大小可根據具體情況或經驗確定。修配前應進行預裝配，測出實際的修配余量大小，然后拆開凹模按測出的修配余量修配，再重新裝配達到裝配要求。 返回 返回 合并加工修配法 合并加工修配法是將兩個或兩個以上的配合零件裝配后，再進行機械加工，以達到裝配精度要求的方法。 零件組合后所得到的尺寸作為裝配尺寸鏈中的一個組成環對待，從而使尺寸鏈的組成環數減少，公差擴大，更容易保證裝配精度的要求。如圖 凸模和固定板組合后，要求凸模上端面和固定板的上平面為同一平面。采用合并修配法，在單獨加工凸模和固定板時，對和尺寸就不嚴格控制，而是將兩者組合在一起后，進行磨削上平面，以保證裝配要求。 圖 合并加工修配法 返回 調整法是用改變模具中可調整零件的相對位置或變化的一組固定尺寸零件 (如墊片、墊圈 )來達到裝配精度要求的方法。其實質與修配法相同，常用的調整法有以下兩種。 (1) 可動調整法 可動調整法是在裝配時，用改變調整件的位置來達到裝配要求的方法。圖 過旋轉螺母，壓縮橡膠，使頂件力增大。 返回 返回 (2) 固定調整法 固定調整法是在裝配過程中選用合適的形狀、尺寸調整件，達到裝配要求的方法。圖 通過更換調整墊的厚度達到裝配精度的要求。調整墊可制造成不同厚度，裝配時根據預裝配時對間隙的測量結果，選擇一個適當厚度的調整墊進行裝配，達到所要求的型芯位置。 返回 模具裝配中，將與某項精度指標有關的各個零件尺寸依次排列，形成一個封閉的鏈形尺寸組合，稱為裝配尺寸鏈。其特征是封閉性，即組成尺寸鏈的有關尺寸按一定順序首尾相接構成封閉圖形，沒有開口，如圖 6.5(b)所示。 組成裝配尺寸鏈的每一個尺寸稱為裝配尺寸鏈環，如圖 6.5(a)所示，共有 5個尺寸鏈環(、 )。尺寸鏈環可分為封閉環和組成環兩大類。 模具的裝配尺寸鏈 返回 返回 (1) 封閉環的確定 在裝配過程中，間接得到的尺寸稱為封閉環，它往往是裝配精度要求或是技術條件要求的尺寸，用 圖 0尺寸。在尺寸鏈的建立中，首先要正確地確定封閉環，封閉環找錯了，整個尺寸鏈的解也就錯了。 (2) 組成環的查找 在裝配尺寸鏈中，直接得到的尺寸稱為組成環，用表示，如圖 和。由于尺寸鏈是由一個封閉環和若干個組成環所組成的封閉圖形，故尺寸鏈中組成環的尺寸變化必然引起封閉環的尺寸變化。當某組成環尺寸增大 (其他組成環尺寸不變 )，封閉環尺寸也隨之增大時，則該組成環為增環，以表示，如圖 某組成環尺寸增大 (其他組成環不變 )，封閉環尺寸隨之減小時，則該組成環稱為減環，用表示，如圖 (3) 快速確定增環和減環的方法 為了快速確定組成環的性質，可先在尺寸鏈圖上平行于封閉環，沿任意方向畫一箭頭，然后沿此箭頭方向環繞尺寸鏈一周， 返回 平行于每一個組成環尺寸依次畫出箭頭，箭頭指向與封閉環相反的組成環為增環，箭頭指向與封閉環相同的為減環，如圖6.5(b)所示。 2. 裝配尺寸鏈計算的基本公式 計算裝配尺寸鏈的目的是要求出裝配尺寸鏈中某些環的基本尺寸及其上、下偏差。生產中一般采用極值法，其基本公式如下： 返回 返回 式中： 包括封閉環在內的尺寸鏈總環數； m 增環的數目； 組成環 (包括增環和減環 )的數目。 上述公式中用到尺寸及偏差或公差符號見表 返回 應用裝配尺寸鏈來解決裝配精度問題，其步驟是：建立裝配尺寸鏈，確定裝配工藝方法，進行尺寸鏈計算，最終確定零件的制造公差。 以下采用互換法，舉例說明裝配尺寸鏈各組成環的公差和極限偏差的計算過程。 圖 具裝配精度和工作要求是：在空模閉合狀態時，模具在閉合注射后，兩哈夫滑塊沿著斜楔滑行產生鎖緊力，確保哈夫滑塊分型面密合，不產生塑件飛邊。 返回 返回 已知各零件基本尺寸為： =37分別采用互換法和修配法裝配，確定各組成環的公差和極限偏差。 解：首先繪制裝配尺寸鏈簡圖，如圖 6.6(b)所示。 由于 為封閉環，為增環，、為減環。 封閉環的基本尺寸 合模具技術規定要求 。 封閉環的公差 1) 各組成環的平均公差 中： 組成環環數。 (2) 確定各組成環公差 以平均公差為基礎，按各組成環基本尺寸的大小和加工難易程度調整，取： 返回 (3) 確定各組成環的極限偏差 留為調整尺寸，其余各組成環按包容尺寸下偏差為零，被包容尺寸上偏差為零，確定為： mm 時各組成環的中間偏差為： 計算組成環的中間偏差： 返回 返回 冷沖模主要包括沖裁模、彎曲模、拉深模、成型模和冷擠壓模等。以上模具的裝配，就是按照圖樣要求，將各個零件、組件通過定位和固定而連接在一起，確定各自位置，達到裝配技術要求，并保證沖壓出合格的制件。 冷沖模的裝配 模架的裝配 沖壓模模架技術條件 (2854主要內容如下： (1) 組成模架的零件，應符合相應標準和技術條件(12446規定。 (2) 裝入模架的每對導柱和導套的配合狀況應符合表 返回 返回 (3) 裝配成套的滑塊導向模架分成 級和 級，裝配成套的滾動導向模架分為 0 級，各級精度的模架必須符合表 注： (1)被測尺寸是指： (2)公差等級：按 80(形狀和位置公差未注公差的規定 )。 返回 (4) 裝配后的模架，上模相對下模上下移動時，導柱和導套之間應滑動平穩，無滯帶現象。裝配后，導柱固定端端面與下模座下平面保持 1套固定端端面應低于上模座上平面1 (5) 在保證使用質量情況下，允許采用新工藝方法 (如環氧樹脂粘接、低熔點合金 )固定導柱和導套，零件結構尺寸允許作相應變動。 (6) 成套模架一般不裝配模柄，需裝配模柄的模架，模柄裝配應符合以下要求：壓入式模柄與上模座呈 H7/浮動模柄外，其他模柄裝入上模座后，模柄軸心線對上軸座上平面的垂直度誤差在模柄長度內不大于 2. 壓入式模架的裝配 壓入式模架的導柱和導套與上、下模座采用過盈配合。 按照導柱、導套的安裝順序，有以下兩種裝配方法。 (1) 先壓入導柱的裝配方法 其裝配過程如下。 返回 選配導柱和導套。按照模架精度等級規定，選配導柱和導套，使其配合間隙符合技術要求。 壓入導柱。如圖 入導柱時，在壓力機平臺上將導柱置于模座孔內，用專用工具的百分表 (或寬度角尺 )在兩個垂直方向檢驗和校正導柱的垂直度，邊檢驗校正，邊壓入，將導柱慢慢壓入模座。 檢測導柱與模座基準平面的垂直度。應用專用工具或寬座角尺檢測垂直度，不合格時退出重新壓入。 裝導套。將上模座反置裝上導套，轉動導套，用千分表檢查導套內外圓配合面的同軸度誤差，如圖 6.8(a)所示，然后將同軸度最大誤差調至兩導套中心連線的垂直方向，使由于同軸度誤差引起的中心距變化最小。 壓入導套。如圖 6.8(b)所示，將帽形墊塊置于導套上，在壓力機上將導套壓入上模座一段長度，取走下模部分，用帽形墊塊將導套全部壓入模座。 檢驗。將上模與下模對合，中間墊上等高墊塊，檢驗模架平行度精度。 返回 返回 返回 (2) 先壓入導套的裝配方法 其裝配過程如下： 選配導柱和導套。 壓入導套。如圖 上模座放于專用工具 4的平板上，平板上有兩個與底面垂直、與導柱直徑相同的圓柱，將導套分別裝入兩個圓柱上，墊上等高墊塊 1，在壓力機上將兩導套壓入上模座。 裝導柱。如圖 上、下模座之間墊入等高墊塊，將導柱 4插入導套 2內，在壓力機上將導柱壓入下模座5后將上模提升到導套不脫離導柱的最高位置，如圖 后輕輕放下，檢驗上模座與等高墊塊接觸的松緊是否均勻，如果松緊不均勻，應調整導柱，直至松緊均勻。 壓入導柱。 檢驗模架平行度精度。 返回 返回 粘接式模架的導柱和導套 (或襯套 )與模座以粘接方式固定。粘接材料有環氧樹脂粘接劑、低熔點合金和厭氧膠等。 粘接式模架對上下模座配合孔的加工精度要求較低，不需精密設備。模架的裝配質量和粘接質量有關。 粘接式模架有導柱不可卸式和導柱可卸式兩種。 (1) 導柱不可卸式粘接模架的裝配方法 粘接式模架的上、下模座上下平面的平行度要求符合技術條件，對于模架各零件粘接面的尺寸精度和表面粗糙度要求不高。 裝配過程如下。 選配導柱和導套。 清洗。用汽油或丙酮清洗模架各零件的粘接表面，并自然干燥。 粘接導柱。如圖 專用工具 6放于平板上，將兩個導柱非粘接面夾持在專用工具上，保持導柱的垂直度要求。然后放上等高墊塊，在導柱上套上塑料墊圈 3和下模座 2，調 整導 返回 柱與下模座孔的間隙，使間隙基本均勻，并使下模座與等高墊塊壓緊，然后在粘接縫隙內澆注粘接劑。待固化后松開工具，取出下模座。 粘接導套。如圖 粘好導套的下模座平放在平板上，將導套套入導柱，再套上上模座，在上下模座之間墊上等高墊塊，墊塊距離盡可能大些。調整導套與上模座孔的間隙，使間隙基本均勻。調整支承螺釘 6，使導套臺階面與模座平面接觸。檢查模架平行度精度，合格后澆注粘接劑。 檢驗模架裝配質量。 (2) 導柱可卸式粘接模架的裝配方法 這種模架的導柱以圓錐面與襯套相配合，襯套粘在下模座上，導柱是可拆卸的，如圖 種模架要求導柱的圓柱部分與圓錐部分有較高的同軸度精度；要求導柱和襯套有較高的配合精度；而且還要求襯套臺階面與下模座平面相接觸后，襯套錐孔有較高的垂直度精度。 返回 返回 返回 返回 其裝配過程如下。 選配導柱和導套。 配磨導柱與襯套。先配磨導柱與襯套的錐度配合面，其吻合面積在 80%以上。然后將導柱與襯套裝在一起，以導柱兩端中心孔為基準磨削襯套 圖 證 清洗與去毛刺。首先銼去零件毛刺及棱邊倒角，然后用汽油或丙酮清洗粘接零件的粘接表面，并干燥處理。 粘接襯套。將導套與導柱裝入下模座孔，如圖 整襯套與模座孔的粘模間隙，使粘接間隙基本均勻，然后用螺釘固緊，墊上等高墊塊，澆注粘接劑。 返回 返回 粘接導套。粘接導套的工藝方法和過程與前述的圖 檢驗模架裝配質量。 導柱、導套分別壓入模座后，要對其垂直度分別在兩個互相垂直的方向上進行測量，導柱垂直度測量方法如圖 b)所示。圖中右側是測量工具示意圖，測量前將圓柱角尺置于平板上，對測量工具進行校正如圖 a)所示。導套孔軸線對上模座頂面的垂直度可在導套孔內插入錐度 200圖 c)所示。但計算誤差時應扣除被測尺寸范圍內芯棒錐度的影響。其最大誤差值 可按下式計算： 式中， x 、 y 在互相垂直的方向上測量的垂直度誤差。 22 返回 返回 返回 5. 模柄的裝配 壓入式模柄與上模座的配合為 H7/裝配凸模固定板和墊板之前，應先將模柄壓入上模座內，a)所示。裝配后用角尺檢查模柄圓柱面和上模座的垂直度誤差是否小于 查合格后，再加工騎縫銷孔 (或螺紋孔 )，裝入騎縫銷 (或螺釘 )并進行固緊。最后將端面在平面磨床上磨平，如圖 b)所示。 返回 返回 凸、凹模的裝配方法和模架的裝配方法一樣，主要有以下幾種固定方法。 1. 機械固定法 根據模具零件緊固的形式，常用的方法可分為緊固件法和壓入法。 (1) 緊固件法 它是利用緊固零件將模具零件固定的方法，其特點是工藝簡單、緊固方便。常用的方式為螺栓緊固式和斜壓塊緊固式。 螺栓緊固式 如圖 是將凸模 (或固定零件 )放入固定板孔內，調整好位置和垂直度，用螺栓將凸模緊固。 凸模和凹模的裝配 返回 返回 斜壓塊緊固式 如圖 是將凹模 (或固定零件 )放入固定板帶有 10 錐度的孔內，調整好位置，用螺栓壓緊斜壓塊使凹模固緊。 返回 (2) 壓入法 壓入法如圖 a)所示，定位配合部位采用 H7/H7/7/用于沖載板厚 6用臺階結構限制軸向移動，需要注意臺階結構尺寸，應使 HD ， D H=38 壓入法的特點是連接牢固可靠，對配合孔的精度要求較高，加工成本高。裝配壓入過程如圖 b)所示，將凸模固定板型孔臺階向上，放在兩個等高墊鐵上，將凸模工作端向下放入型孔對正，用壓力機慢慢壓入，要邊壓入邊檢查凸模垂直度，壓入后臺階面相接觸，然后將凸模尾端磨平。 返回 返回 (3) 鉚接法 鉚接法如圖 主要適用于沖載板厚 2接端凸模硬度 0 ，固定板型孔鉚接端周邊倒角為 45 1 45 。 (1) 熱套固定法它是應用金屬材料熱脹冷縮的物理特性對模具零件進行固定的方法。常用于固定凸模、凹模拼塊及硬質合金模塊。 返回 圖 模和固定板配合孔的過盈量為：圖中 處為 定時將其配合面擦凈，放入箱式電爐加熱后取出，將硬質合金凹模塊放入固定板配合孔中，冷卻后固定板收縮即將凹模固定。固定后再在平面磨床上磨平和進行型孔精加工。其加熱溫度凹模塊為 200 250 ，固定板為 400 450 。 返回 (2)低熔點合金固定法 凸模、凹模低熔點合金固定法和導柱、導套低熔點合金固定法的固定方法一樣，如圖 返回 低熔點合金的特點 低熔點合金固定法主要用于凸模、凹模、導柱、導套和卸料板的型孔。具有工藝簡單、操作方便、有足夠強度、合金可重復應用、被固定零件澆注部分加工精度要求低等特點。 常用低熔點合金的配方 常用的配方有兩種，見表 返回 固定步驟 澆注前固定零件應進行清洗、去除油污，并將固定零件的位置找正。利用輔助工具和配合零件等進行定位。將澆注部位預熱至 100 150 ，澆注過程中及澆注后不能觸動固定零件，以防錯位，一般放置 24 3. 化學固定法 化學固定法是利用有機或無機粘結劑，將模具固定零件進行粘結固定的方法。常用的粘結劑有環氧樹脂。 環氧樹脂粘結固定法是將環氧樹脂粘結劑澆入固定零件的間隙內，經固化后固定模具零件的方法。環氧樹脂粘結固定法固定凸模和固定導柱、導套的固定方法一樣，如圖 (1) 環氧樹脂的特點 環氧樹脂在硬化狀態下，對各種金屬和非金屬表面附著力非常強，而且固化收縮小，粘接時不需附加力。因此，在模具裝配中廣泛應用于固定凸模、導柱、導套等。它簡化了型孔加工，易保證配合間隙和配合精度。在模具裝配中的應用如圖 返回 返回 (2) 環氧樹脂的配方見表 (3) 固定步驟配制環氧樹脂粘結劑時，先將配方中各種成分的原料，按計算數量配比用天平稱量準確。將環氧樹脂在燒杯中加熱到 70 80 ，將經過烘箱 (200) 烘干的鐵粉加入到加熱后的環氧樹脂中調制均勻。然后加入鄰苯二甲酸二丁酯，繼續攪拌均勻，當溫度降到 40 左右時，將無水乙二胺加入繼續攪拌，待無氣泡后，即可澆注。 返回 返回 在模具裝配時，保證凸、凹模之間的配合間隙均勻非常重要。配合間隙是否均勻，不僅對制件的質量有直接影響，同時還影響模具的使用壽命。調整凸、凹模配合間隙的方法有如下幾種。 將模具的上模部分和下模部分分別裝配，螺釘不要緊固，定位銷暫不裝配。將等高墊鐵放在固定板及凹模之間，并用平行夾頭夾緊。用手持電燈或電筒照射。從漏料孔觀察光線透過多少，確定間隙是否均勻并調整合適，然后緊固螺釘和裝配定位銷。經固定后的模具要用相當板料厚度的紙片進行試沖。如果樣件四周毛刺較小且均勻，則配合間隙調整合適。如果樣件某段毛刺較大，說明間隙不均勻，應重新調整至試沖合適為止。 凸模和凹模裝配后間隙的調整 返回 2. 測量法 它是將凸模插入凹模型孔內，用塞尺檢查凸、凹模四周配合間隙是否均勻。然后根據檢查結果，來調整凸、凹模相對位置，使兩者各部分間隙均勻。適用于配合間隙 (單邊 ) 3. 墊片法 它是根據凸、凹模配合間隙的大小，在凸、凹模配合間隙內墊入厚度均勻的紙片或金屬片來調整凸、凹模的相對位置，保證配合間隙的均勻，如圖 返回 返回 4. 涂層法 涂層法是在凸模上涂一層磁漆或氨基醇酸絕緣漆等涂料，其厚度等于凸、凹模的單邊配合間隙。再將凸模調整相對位置，插入凹模型孔，以獲均勻的配合間隙。此方法適用于小間隙沖模的調整。 5. 鍍銅法 鍍銅法是在凸模工作端鍍一層厚度等于單邊配合間隙的銅，使凸、凹模裝配后的配合間隙均勻。鍍層在模具裝配后不必去除，在使用過程中會自行脫落。 返回 (1) 裝配前的分析 如圖 模在使用時，下模座部分被壓緊在壓力機的工作臺上，是模具的固定部分。上模座部分通過模柄和壓力機的滑塊連在一體，是模具的活動部分。模具工作時安裝在活動部分和固定部分上的模具工作零件，必須保持正確的相對位置，才能使模具獲得正常的工作狀態。裝配模具時為了方便地將上、下兩部分的工作零件調整到正確位置，使凸、凹模具有均勻的沖裁間隙，應正確安排上、下模的裝配順序。 (2) 組件裝配 將模柄 7裝配于上模座 11內，磨平端面。 將凸模 12裝入凸模固定板 5內，磨平凸模固定端面。 沖裁模具的總裝 返回 (3) 確定裝配基準 對于無導柱模具，其凸、凹模間隙在模具安裝到壓力機上時進行調整，上、下模的裝配先后順序對裝配過程影響不大，但應注意壓力中心的重合。 對于有導柱模具，根據裝配順序方便和易于保證精度要求，確定以凸模或凹模作為基準。如圖 選擇凹模作為基準，先裝下模部分。 (4) 裝配的步驟 返回 返回 把凹模 16放在下模座上，按中心線找正凹模的位置，用平行夾頭夾緊，通過螺釘孔在下模座 18上鉆出錐窩。拆去凹模，在下模座 18上按錐窩鉆螺紋底孔并攻絲。再重新將凹模板置于下模座上校正，用螺釘緊固。鉆鉸銷釘孔，打入銷釘定位。 在凹模上安裝擋料銷 3，在下模座上安裝擋料箱 12。 配鉆卸料螺釘孔。將卸料板 15套在已裝入固定板的凸模 12上，在固定板 5與卸料板 15之間墊入適當高度的等高墊鐵，并用平行夾頭將其夾緊。按卸料板上的螺釘孔在固定板上鉆出錐窩，拆開平行夾頭后按錐窩鉆固定板上的螺釘穿孔。 將已裝入固定板的凸模 5插入凹模的型孔中。在凹模 6與固定板 5之間墊入適當高度的等高墊鐵，將墊板 8放在固定板 5上，裝上上模座，用平行夾頭將上模座 11和固定板 5夾緊。通過凸模固定板在上模座 11上鉆錐窩，拆開后按錐窩鉆孔。然后用螺釘 9稍加緊固上模座、墊板、凸模固定板。 調整凸、凹模的配合間隙。將裝好的上模部分套在導柱 返回 用手錘輕輕敲擊固定板 5的側面，使凸模插入凹模的型孔，再將模具翻轉，用透光調整法調整凸、凹模的配合間隙，使配合間隙均勻。 將卸料板 15套在凸模上，裝上彈簧和卸料螺釘，裝配后要求卸料板運動靈活并保證在彈簧作用下卸料板處于最低位置時，凸模的下端面應縮在卸料板 4的孔內約 (5) 試模 沖模裝配完成后，在它生產條件下進行試沖，可以發現模具的設計和制造時存在的一些問題。保證沖模能沖出合格的制件。 (6) 沖裁模的調整及修正 沖裁模常見的一些問題及解決辦法主要有以下幾方面： 返回 沖裁斷面質量不符合要求 表現在沖裁件的斷面圓角太大，毛刺太大；或者與此相反，沖裁件的斷面光亮帶太大，甚至出現雙光亮帶；或者斷面質量沿周邊分布不均勻。 對于上述情況，表示沖裁模間隙不適合，斷面圓角太大說明凸、凹模間隙太大，應更換凸模，加大凸模尺寸或者將凹模加至800 左右，用壓柱對刃口部分加壓，縮小刃口尺寸，然后進行消除熱應力處理，再重新加工凹模，出現雙光亮帶者，說明間隙過小，應加大間隙，可以根據工件尺寸情況采取修磨凸模或凹模的辦法，局部間隙太大或太小則應局部進行修正 返回 卸料不順利產生卸料不順利的原因及修正辦法如下： 由于卸料板與凸模配合過緊，或因卸料板傾斜而卡緊，這時應重新修磨卸料板、頂板等零件，或重新裝配；凹模存在倒錐度造成工件堵塞，這時應修磨凹模；頂出桿過短或長短不一，應加長頂出桿，或修整各頂出桿，使其長度一致。 凸、凹模刃口相咬 產生原因及修正法如下：凸、凹模與安裝面不垂直或不同心，這時應重磨安裝面或重裝凸、凹模；上、下模板不平行，這時應以下模板底面為基準修磨上模板的上平面；卸料板的孔位不正或孔壁不垂直，導致凸模位移或傾斜，這時應修整或更換卸料板。 返回 2. 復合模的裝配 復合模結構緊湊，內、外型表面相對位置精度要求高，沖壓生產效率高，對裝配精度的要求也高。現以圖 (1) 組件裝配 將壓入式模柄 2裝配于上模座 3內，并磨平端面。 裝凸模 6裝入凸模固定板 7內，為凸模組件。 將凸凹模 18裝入凸凹模固定板 17內，為凸凹模組件。 (2) 確定裝配基準件 落料沖孔復合模應以凸凹模為裝配基準件，首先確定凸凹模在模架中的位置。 安裝凸凹模組件，加工下模座漏料孔。確定凸凹模組件在下模座上的位置，然后用平行夾板將凸凹模組件、墊板和下模座夾緊，在下模座上劃出漏料孔線。 加工下模座和墊板漏料孔，下模座漏料孔尺寸應比凸凹模漏料孔尺寸單邊大 1 返回 返回 安裝固定凸凹模組件，將凸凹模組件在下模座重新找正定位，用平行夾板夾緊。鉆、鉸銷孔和螺孔，裝入定位銷釘 12和螺釘 13。 (3) 安裝上模部分 檢查上模各個零件尺寸是否能滿足裝配技術條件要求，如頂出板 8頂出端面應凸出落料凹模面等，打料系統各零件尺寸是否合適，動作是否靈活等。 安裝上模、調沖裁間隙。將上模系統各零件分別裝于上模座 3和模柄2孔內。用平行夾板將落料凹模 9、凸模組件、墊板 5和上模座 3輕輕夾緊，然后調整凸模組件和凸凹模 18與沖孔凹模的沖裁間隙，以及調整落料凹模 9和凸凹模 18的落料凸模的沖裁間隙。可以采用墊片法調整，并對紙片進行手動試沖，直至內、外形沖裁間隙均勻，再通過平行夾板將上模各板夾緊夾牢。 鉆鉸上模銷孔和螺孔。上模部分通過平行夾板夾緊，在鉆床上以凹模 9上的銷孔和螺釘作為引鉆孔，鉆鉸銷釘孔和螺紋穿孔。然后安裝定位銷釘23和螺釘 4，拆掉平行夾板。 (4) 安裝彈壓卸料部分 安裝彈壓卸料板，將彈壓卸料板套在凸凹模上，彈壓卸料板和凸凹模組件端面墊上平行墊板，保證彈壓卸料板上端面與凸凹模上平面的裝配位置尺寸，用平行夾板將彈壓 返回 卸料板和下模夾緊，然后在鉆床上同鉆卸料螺釘孔，拆掉平行夾板，最后將下模各板卸料螺釘孔加工到規定尺寸。 安裝卸料橡皮和定位釘，在凸凹模組件上和彈壓卸料板上分別安裝卸料彈簧 11和定位銷釘 12，擰緊卸料螺釘 15。 (5) 自檢 按沖模技術條件進行總裝配檢查。 (6) 檢驗 (7) 試沖 說明：圖 佳設計方案為兩組圓柱銷和螺釘，分別對凸模組件和凹模進行定位、固緊，使裝配容易和裝配精度易保證。 3. 級進模裝配 級進模對步距精度和定位精度要求比較高，裝配難度大，對零件的加工精度要求也比較高，現以圖 返回 返回 圖 游絲支片級進沖裁模 (a) 排樣圖； (b) 模具裝配簡圖 1 落料凸模； 2 6 凸模； 7 側刃； 8、 9 導料板； 10 沖孔凸模 (1) 連續沖裁模裝配精度要點 凹模上各型孔的位置尺寸及步距，要求加工正確、裝配準確，否則沖壓制件很難達到規定要求。 凹模型孔板、凸模固定板和卸料板，三者型孔位置尺寸必須一致，即裝配后各組型孔三者的中心線一致。 各組凸、凹模的沖裁間隙均勻一致。 返回 (2) 裝配基準件 級進沖壓模應該以凹模為裝配基準件，級進模的凹模分為兩大類：整體凹模和拼塊凹模。整體凹模各型孔的孔徑尺寸和型孔位置尺寸在零件加工階段已經保證，拼塊凹模的每一個凹模拼塊雖然在零件加工階段已經很精確了，但是裝配成凹模組件后，各型孔的孔徑尺寸和型孔位置尺寸不一定符合規定要求。必須在凹模組件上對孔徑和孔距尺寸，重新檢查、修配和調整，并且與各凸模實配和修整，。 (3) 組件裝配 凹模組件 以圖 返回 返回 該凹模組件由 9個凹模拼塊和 1個凹模模套拼合而成，形成 6個沖裁工位和 2個側刃孔，各個凹模拼塊都以各型孔中心分段，即拼塊寬度尺寸等于步距尺寸。 初步檢查修配凹模拼塊，組裝前檢查修配各個凹模拼塊的寬度尺寸 (即步距尺寸 )和型孔孔徑和位置尺寸。并要求凹模、凸模固定板和卸料板相應尺寸一致。 按圖示要求拼接各凹模拼塊，并檢查相應凸模和凹模型孔的沖裁間隙，不妥之處進行修配。組裝凹模組件，將各凹模拼塊壓入模套 (凹模固定板 )，并檢查實際裝配過盈量，不當之處修整模套，將凹模組件上下面磨平。 檢查修配凹模組件，對凹模組件各型孔的孔徑和孔距尺寸再次檢查，發現不當之處進行修配，直至達到圖樣規定要求。 返回 復查修配凸凹模沖裁間隙。 說明：在組裝凹模組件時，應先壓入精度要求高的凹模拼塊，后壓入易保證精度要求的凹模拼塊。例如有沖孔、沖槽、彎曲和切斷的級進模，可先壓入沖孔、沖槽和切斷凹模拼塊，后壓入彎曲凹模拼塊。視凹模拼塊和模套拼合結構不同，也可按排列順序，依次壓入凹模拼塊。 凸模組件 級進模中各個凸模與凸模固定板的連接，依據模具結構不同有：單個凸模壓入法、單個凸模低熔點合金澆注或粘接劑粘接法，也有多個凸模依次相連壓入法。 單個凸模壓入法，以圖 凸模壓入固定板順序：一般先壓入容易定位，同時壓入后又能作為其他凸模壓入安裝基準的凸模，再壓入難定位凸模。如果各凸模對裝配精度要求不同時，先壓入裝配精度要求高和較難控制裝配精度的凸模，再壓入容易保證裝配精度的凸模。如不屬上述兩種情況，對壓入的順序無嚴格的要蟆 返回 返回 圖 壓入半圓凸模 6和 8(連同墊塊 7一起壓入 )，再依次壓入半環凸模 3、 4和 5，然后壓入側刃凸模 10和落料凸模 2，最后壓入沖孔圓凸模 9。首先壓入半圓凸模(連同墊塊 )，是因為壓入容易定位，而且穩定性好。在壓入半環凸模 3時，以已壓入的半圓凸模為基準，并墊上等高墊塊，插入凹模型孔，調整好間隙，同時將半環凸模以凹模型孔定位進行壓入，如圖 同樣辦法依次壓入，壓入時要邊檢查凸模垂直度，邊壓入。 復查凸模與固定板的垂直度，檢查凸模與卸料板型孔配合狀態以及固定板和卸料板的平行度精度。 最后磨削凸模組件上下端面 。 單個凸模粘接法要點 。 單個凸模粘接固定法的優點是：固定板型孔的孔徑和孔距精度要求低 ， 減輕了凸模裝配后的調整工作量 。 返回 返回 粘接前，將各個凸模套入相應凹模型孔，并調整好沖裁間隙，然后套入固定板，檢查粘接間隙是否合適，然后進行澆注固定，其他要求與前述相同。 多凸模整體壓入法。多凸模整體壓入法的凸模拼接位置和尺寸原則上和凹模拼塊一致。在凹模組件已裝配完畢并檢查修配合格后，以凹模組件的型孔為定位基準，多凸模整體壓入后，檢查位置尺寸，有不當之處進行修配直至全部合格。 (4) 總裝配要點 裝配基準件，以凹模組件為基準，首先安裝固定凹模組件。 安裝固定凸模組件，以凹模組件為基準安裝固定凸模組件。 安裝固定導料板，以凹模組件為基準安裝導料板。 安裝固定承料板和側壓裝置。 安裝固定上模彈壓卸料裝置及導止銷。 自檢，鉗工試沖。 檢驗。 試沖。 返回 其他冷沖模具裝配特點 1. 彎曲模 (1) 彎曲模特點 彎曲模的作用是使坯料在塑性變形范圍內進行彎曲，由彎曲后材料產生的永久變形，獲得所要求的形狀，與沖裁模相比，彎曲模具有以下特點： 在彎曲工藝中，由于材料回彈影響，彎曲件會有回彈。在制造彎曲模時，必須考慮彎曲件的回彈并加以修正，修正值的大小根據經驗或反復試模而定 。 返回 彎曲模工作件的熱處理，在試模合格后才進行。 彎曲模的導柱、導套的配合要求低于沖裁模。 (2)彎曲模的調整與修正彎曲模試模常見問題及解決辦法如下： 彎曲角度不合要求 工件回彈太大會使工件彎曲角度不足，此時，需要對彎曲角度進行修正，增加彎曲角度。在實際生產中，還應通過正確調整壓力機滑塊的下止點位置，保證彎曲模加工出現的工件符合要求。例如當發現彎曲角度不足時，則應把滑塊下止點調低些，使彎曲時的凸模對材料的頂彎力大一些，以便增大彎曲角度。 彎曲件位置偏移 產生偏移后，使彎曲件各部分相互位置的尺寸精度受影響。產生這種情況的原因主要是彎曲毛坯在彎曲模上定位不準確；凹模入口兩側圓角大小不等；沒有壓料裝置或壓料力不足等。修正的辦法是增加定位銷、導正銷或定位板，修磨彎曲模兩側入口，使其圓角大小一致，增加壓料塊等。 返回 2. 拉深模 (1) 拉深模特點 拉深是使金屬板料 (或空心坯料 )在模具作用下產生塑性變形，變成開口的空心制件。和沖裁模相比，拉深模具有以下特點： 拉深凹模圓角的正確值應根據試沖來確定。通常，凹模圓角在開始時不宜做得太大，應通過試模以后逐漸修磨加大圓角，直到加工出合格工件。 由于材料彈性變形的影響，即使拉深模的組成零件制造很精確，裝配得很好，拉出的制件不一定合格。通常要對模具進行修整加工。 (2) 拉深模的調整與修正 返回 由于毛坯尺寸、毛坯材料性能、潤滑等方面的影響，拉深模試模時工件質量常出現一些問題，從模具角度考慮，解決方法如下： 拉深件起皺 若拉深件起皺，則需要增加壓邊力，減少拉深模間隙，減少凹模圓角半徑。 拉深件破裂 拉深時工件破裂，則可采取加大拉深模間隙，加大凹模圓角半徑，降低凹模圓角部分表面粗糙度等措施。 拉深件尺寸不合要求 拉深件可能出現側壁鼓凸，高度過大的情況。若凸、凹模之間的間隙過大，則使拉深件側壁鼓凸；間隙過小則使材料變薄，拉深件高度太大。所以應分別修正凸、凹模，保持合理間隙。 拉深件表面質量差 若發現拉深件表面有拉痕等，則應檢查凸、凹模之間的間隙是否均勻，加以修正。同時應清潔模具表面、毛坯表面以及注意潤滑劑的清潔。另外，進一步修整凹模圓角，使圓弧與直壁部分連接良好，并降低圓角處粗糙度。 拉深件底部凸起 產生的原因可能是空氣被封閉在底部，解決辦法可在凸模上設出氣孔。 返回 塑料模的裝配 塑料模具的裝配基準 塑料模具的裝配基準可分為兩種情況： 1. 以塑料模中的主要零件為裝配基準 在這種情況下，定模和動模的導柱和導套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲件加工好，然后裝入定模和動模內，將型腔和型芯之間以墊片法或工藝定位法來保證壁厚，定模和動模合模后再用平行夾板夾緊，鏜制導柱和導套孔。最后安裝定模和動模上的其他零件。這種情況大多適用于大、中型模具。 2. 以有導和導套的塑料模，用模板相鄰兩側面為裝配基準。 將已有導向機構的定模和動模合模后，磨削模板相鄰 兩側面呈 90 ，然后以側面為裝配基準分別安裝定模和動模上的其他零件。 返回 組件裝配 1. 型芯的裝配 塑料模具的種類較多，模具的結構也各不相同，型芯在固定板上的裝配固定方式也不一樣，常見的裝配方式有如下幾種： (1) 小型芯的裝配 圖 a)所示裝配方式的裝配過程為：將型芯壓入固定板。在壓入過和中，要注意校正型芯的垂直度和防止型芯切壞孔壁心及使固定板變形。壓入后要在平面磨床上用等高墊鐵支撐磨平底面。 返回 返回 圖 b)所示裝配方式，常用于螺紋連接型芯的熱固性塑壓模中。裝配時將型芯擰緊后，用騎縫螺釘定位。這種裝配方式，對某些有方向性要求的型芯會造成型芯的實際位置與理想位置之間會出現誤差，如圖 理想位置與實際位置之間的夾角。型芯的位置誤差可以修磨固定板 磨前要進行預裝并測出角度大小。 a或 按下式計算： P/360 . 式中： 誤差角度， ； P 連接螺距， 圖 c)所示為螺母裝配式，型芯連接段采用 6或 6配合與固定板孔定位，兩者的連接采用螺母緊固，簡化裝配過程，適合安裝方向有要求的型芯。當型芯位置固定后，用定位螺釘定位。這種裝配方式適合固定外形為任何形狀的型芯及多個型芯的同時固定。 返回 圖 d)所示為螺釘緊固裝配。它是將型芯和固定板采用6或 6配合將型芯壓入固定板，經校正合格后用螺釘緊固。在壓入過程中，應對型芯壓入端的棱邊修磨成小圓弧，以免切環固定板孔壁而失去定位精度。 (2) 大型芯的裝配 大型芯與固定板裝配時，為了便于調整型腔的相對位置，減少機械加工工作量，對面積較大而高度低的型芯一般采用圖 裝配順序如下： 返回 返回 在加工好的型芯 1上壓入實心的定位銷釘套 3。 在型芯螺孔口部抹紅丹粉，根據型芯在固定板 2上的要求位置，用定位板 4定位，把型芯與固定板合攏。用平行夾板 5夾緊在固定板上，將螺釘孔位置復印到固定板上，取下型芯，在固定板上鉆螺釘過孔及锪沉孔，用螺釘將型芯初步固定。 在固定板的背面劃出銷孔位置，并與型芯一起鉆、鉸銷釘孔，壓入銷釘。 返回 2. 型腔的裝配及修整 (1) 型腔的裝配 塑料模具的型腔，一般多采用鑲嵌式或拼塊式。在裝配后要求動、定模板的分型面接合緊密、無縫隙，而且同模板平面一致。裝配型腔時一般采取以下措施： 型腔壓入端不設壓入斜度。一般將壓入斜度設在模板孔上。 對有方向性要求的型腔，為了保證其位置要求，一般先壓入一小部分后，借型腔的平面部分用百分表進行位置校正，經校正合格后，再壓入模板。為了裝配方便，可使型腔與模板之間保持 腔裝配后，找正位置并用定位銷固定如