滾絲輪的設計滾絲輪的設計設計要點1：應使其中徑上的螺紋升角等于工件中徑上的螺紋升角。2：tg滾絲輪的螺旋角=導程(np)/(滾絲輪外徑D-牙高H)*3.142tg滾珠絲桿的螺旋角=螺距p/(滾珠絲桿外徑d-牙深h)*3.142(例:3.175鋼球牙深取1.28):3：安裝角一般取1度.大導程角度加大.4：滾輪和絲桿螺紋旋向一樣。5：工作時兩滾輪同向、等速旋轉，放在中間支承上。6：滾絲輪牙底寬1/8P=0.125P，滾絲輪牙頂寬0.165P，高0.615P，7：滾珠絲桿鋼球=0.6螺距8：滾珠絲桿接觸圓弧=0.51-0.56*鋼球9：滾珠絲桿偏心e=0.707*(接觸圓弧-鋼球半徑)滾絲輪滾壓螺紋有兩種方法被廣泛地應用于機械行業中，即徑向滾壓與軸向滾壓。徑向滾壓的方法，設計中滾絲輪的頭數必須與工件頭數成比例，并且其軸線相平行。滾壓過程中只有徑向運動，沒有其它方向的運動，此種方法能夠保證工件限定的有效長度，同時還要保證滾絲機加工出螺紋的有效長度相結合。這樣，此種加工方法及工藝性就有了一定的局限性。因此，為解決用戶的需求，更深一步地研究了第二種加工方法，即滾絲輪軸向進給的加工方法。此種方法，不同于徑向加工方法，區別在于設計軸向滾絲輪時，應考慮的是滾壓工件與滾絲輪有一個軸向進給的運動方式。而由于部分滾絲機不能搬角度，滾絲輪是軸線平行的，因此，工件的軸向進給運動是依賴于螺紋的螺旋母線運動而產生的。軸向進給滾壓方法設計過程中，必須考慮的是工件與滾絲輪之間可以不存在頭數成比例的關系，否則工件與滾絲輪的軸向運動使一對滾絲輪的滾壓痕跡不重合，破壞了螺紋齒型的完整嚙合。這樣，既影響了工件的螺紋精度和質量，又降低了滾絲輪的壽命。此種方法僅適用于螺距很小的螺紋加工。

目前，能夠搬角度這種結構的滾絲機越來越多，因此，對于研制大牙距軸向進給滾絲輪提供了方便條件。

在研制軸向進給滾絲輪時，要考慮的是工件與滾絲輪軸線相交于一定的角度，由此使工件產生了軸向運動。這種方法加工出的工件螺紋長度沒有局限性，特別注意的是此工件必須保證平直，不能凹凸不平或有軸臺。軸向進給滾絲輪設計有二種方式：

1螺旋齒軸向進給滾輪的設計

滾絲輪和工件的螺旋升角不同，這種方式中有兩個方法。

1.1工件的螺旋升角（λ件）大于滾絲輪的螺旋

升角（λ輪），那么，滾絲輪軸線的傾斜角度（r）

r=λ輪-λ件

（即滾絲機負搬度）

S——工件螺距

D中——滾絲輪螺紋中徑

d中——工件螺紋中徑＋△D

滾絲輪在制造時，中徑尺寸應略放大一些，即D中新＝D中＋△D。這是為了使滾絲輪磨損后有必要的重磨儲備量。滾絲輪經幾次重磨后，允許中徑稍微小一點，即D中新＝D中－△D。新舊滾絲輪的中徑的變化會引起螺紋升角的變化，但因△D甚小（一般△D＝0.0175×D中），故影響不大。

滾絲輪螺紋齒頂高h1=0.29×S,齒根高h2=0.325×S

外徑D＝D中+2×h1滾絲輪的螺紋牙型有兩種：A型和B型。

A型為圓頂牙型，一般是用滾絲柱滾壓形成牙型，這種牙型加工出來的工件牙底為圓弧，螺紋強度高，應優先采用，其最大圓弧為R＝0.143×S。

B型為平頂牙型，是用螺紋磨床磨出牙型。滾絲輪是在室溫下對金屬進行變形加工的一種模具，精度要求較高。在對金屬進行滾壓加工時，承受很大的周期性擠壓力及圓周方向的摩擦力，工作條件較為惡劣，其損壞形式有：磨損、斷裂、崩牙。滾絲輪材料主要為Cr12MoV或者Cr12，也有9SiCr，CrWMn，前者具有高淬透性，紅硬性和高耐磨性，后者淬透性較差，使用較少。為了改善鋼材組織，提高其韌性，以進一步增加耐磨性，國內外做了大量的研究工作，開發出不少新鋼種。如我國的LD、ER5和GM鋼等，日本的TCD、AUF11、DC53鋼等。滾絲輪制造工藝流程：鍛造——退火——粗加工——熱處理——磨端面——磨牙。采用滾絲輪加工螺栓外螺紋一般都是大于等于10.9級高強度緊固件，硬度在35～40HRC左右。試驗M14×2和M12×1.75螺栓，材料SCM435，少數滾絲輪在螺栓加工數量不足2000件就發生早期失效，多數滾絲輪加工螺栓在4000～6000件，因絲扣疲勞失效而報廢。絲扣是受力最大的工作部位，也是截面應力集中之處，故而其在使用中會發生突然出現裂紋或發生破損而失效。選取生產螺栓件數最低“簡稱A輪”和最高“簡稱B輪”滾絲輪進行分析對比。發現A輪中某些絲扣大塊崩損，未崩損牙已出現早期損傷。B輪絲扣僅出現破損在1mm內的小塊表面剝落，幾乎未出現崩損。金相檢驗表明，發現兩件滾絲輪的淬火組織基本相似。A輪中碳化物的條帶狀分布明顯，這必然導致沖擊韌度的降低，斷口呈脆性斷裂特征；而B輪的硬度較A輪低2HRC，碳化物呈均勻分布，呈塑性斷裂特征。滾絲輪絲扣的失效形式主要為早期脆斷和疲勞剝落，而該兩種失效行為除了要求改用材質之外，優先選用DC53（Cr8Mo2SiV）鋼，還應改善機械加工工藝，提高絲扣的加工質量，表面粗糙度應小于Ra0.4μ