22、工程概況 23、項目專項管理體系 54、鋼筋混凝土結構工程質量常見問題防治措施 55、地下防水工程質量常見問題防治措施 6、地面工程質量常見問題防治措施 7、飾面工程質量常見問題防治措施 8、門窗工程質量常見問題防治措施 9、建筑電氣工程質量常見問題防治措施 10、水暖工程質量常見問題防治措施 11、屋面工程質量常見問題防治措施 12、土方回填工程質量常見問題防治措施 13、建筑節能工程質量常見問題防治措施 1.1施工圖紙名稱編號《混凝土結構工程施工質量驗收規范》(2011版)《北京市住宅工程質量常見問題專項質量工作方案》的通知---京建發(2014)210號文；*************有限公司關于下發《住宅工程質量通----*****(2012)8號文；2、工程概況1工程名稱2工程地址3工程建筑面積4建設單位5設計單位6789合同范圍投資性質合同工期建筑面積占地面積標準層建筑面積地下部分建筑面積地上部分建筑面積建筑用途建筑特點地下層高度地上層高度±0.000標高室內外高差檐口高度建筑總高建筑防火外墻保溫做法外裝修做法檐口門窗陽臺門頭屋面裝修做法頂棚踢腳門窗樓梯 序號系統1給水系統2中水系統3排水系統污水雨水4消防系統5采暖系統6防排煙系統7供電系統8照明設備系統9對講系統火災自動報警系統系統有線電視系統防雷接地系統3、項目專項管理體系3.1成立防治領導小組組長：(項目經理)副組長：(項目副經理)組員：(項目技術負責人)(項目部生產經理)(項目部質檢員);各專業分包單位項目經理、技術負責人、質檢員；3.2防治小組的權限、責任、范圍1)、質量通病防治小組的權限防治小組發現未按監理方及建設方批準的質量通病防治方案施工的，有責令施工隊限期整改的權力；如沒有整改或整改不到位，有權進行經濟處罰甚至要求返工、整改。2)、質量通病防治小組的責任制定質量通病防治方案和防治計劃，施工過程嚴格執行施工規范和標準，盡量消除因施工原因造成的質量通病。3)、質量通病防治小組的負責范圍本方案中所涉及的屬我方總承包合同范圍(包括專業分包工程)的施工質量通病。4)、質量通病防治小組的負責期限本工程開工起，施工過程階段、竣工驗收階段、竣工交付使用階段，質量保修期內。4、鋼筋混凝土結構工程質量常見問題防治措施4.1模板工程4.1.1軸線位移1.現象混凝土澆筑后拆除模板時，發現柱、墻實際位置與建筑物軸線位置有偏移。2.原因分析(1)翻樣不認真或技術交底不清，模板拼裝時組合件未能按規定到位。(2)軸線測放產生誤差。(3)墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發生偏位后又未及時糾正，(4)支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。(5)模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。(6)混凝土澆筑時未均勻對稱下料，或一次澆筑高度過高造成側壓力大擠偏模板。(7)對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。3.防治措施(1)嚴格按1/10-1/15的比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，經復核無誤后認真對生產班組及操作工人進行技術交底，作為模板制作，安裝的依據。(2)模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。(3)墻、柱模板根部和預部必須設可靠的限位措施，如采用現澆樓板混凝土上預(4)支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。(5)根據混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩定性。(6)混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發現問題及時進行處理。(7)混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規范允許的范圍內。4.1.2標高偏差間有偏差。(1)樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網無法閉合；豎向模板根部未找平。(2)模板頂部無標高標記，或未按標記施工。(3)高層建筑標高控制線轉測次數過多，累計誤差過大。(4)預埋件、預留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。(5)樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。(1)每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。(2)模板頂部設標高標記，嚴格按標記施工。當建筑高度超過30m時，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復(4)預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位(5)樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。4.1.3結構變形拆模后發現混凝土柱、梁、墻出現鼓凸、縮頸或翹曲現象。(1)支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。(2)組拼小鋼模，連接件未按規定設置，造成模板整體性差。(3)墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規格過小。(4)豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板，也無排水措施，造成支隨部分(5)門窗洞口內模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏。(6)梁、柱模板卡具間距達大，或未夾緊模板，或對拉螺栓配備數量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產生的側向壓力，導致局部爆模。(7)澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。(8)采用木模板或膠合板施工，經驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋3.防治措施(1)模板及支撐系統設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自得及澆搗時產生的側向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩定性。(2)梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產生變形，支撐底部若為泥土地基，應先認真夯實，設排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不(3)組合小鋼模拼裝時，連接件應按規定放置，圍檁及對拉螺栓間距、規格應按(4)梁、柱模板若采用卡蛤時，其間距要規定設置，并要卡緊模板，其寬度比截(5)梁、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。(6)澆搗混凝土時，要均勻對稱不下料，嚴格控制澆灌高度，特別是門窗洞口模板兩側，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。(7)對跨度不小于4m的現澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000-3/1000。(8)采用木模板、膠合板模板施工時，經驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發生變形。4.1.4接縫不嚴1.現象由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產生漏漿，混凝土表面出現蜂窩，嚴重2.原因分析(1)翻樣不認真或無誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。(2)木模板安裝周期過長，因木模干縮造成裂縫。(3)木模板制作粗糙，拼縫不嚴。(4)澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。(5)鋼模板變形未及時修整。(6)鋼模板接縫措施不當。(7)梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。3.防治措施(1)翻樣要認真，嚴格按1/10-1/50比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經復核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質量意識，認真制作定型模板和拼裝。(2)嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫嚴密。(3)木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹(4)鋼模板變形，特別是邊杠外變形，要及時修整平直。(5)鋼模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏。(6)梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙),發生錯4.1.5脫模劑使用不當模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現麻面等缺陷。(1)拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。(2)脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。(3)使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表現裝飾質3.防治措施(1)拆模后，必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。(2)嚴禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材料選用原則應為：既便于脫模又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各種專門化學制品脫模(3)脫模劑材料宜拌成稠狀，應涂刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚。(4)脫模劑涂刷后，應在短期內及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。4.1.6模板未清理干凈模板內殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等到建筑垃圾，拆模后發現混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物.2.原因分析(1)鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。(2)封模前未進行清掃。(3)墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。3.防治措施(1)鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內垃圾.(2)地封模前，派專人將模內垃圾清除干凈.(3)墻柱根部、梁柱接頭處未留清掃孔，預留孔尺寸≥100mm×100mm,模內垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。4.1.7封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔由于封閉或豎向的模板無排氣孔，混凝土表面易出現氣孔等缺陷，高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現混凝土澆搗不實或空洞現象。2.原因分析(1)墻體內大型頂留洞口底模未設排氣孔，易使混凝土對稱下料時產生氣囊，導(2)高柱、高墻側模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。3.防治措施(1)墻體的大型預留洞口(門窗洞等)底模應開設排氣孔，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確保混凝土澆筑密實。(2)高柱、高墻(超過3m)側模要開設澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。4.1.8模板支撐選配不當由于模板支撐體系選配和支撐方法不當，結構混凝土澆筑時產生變形。2.原因分析(1)支撐選配馬虎，未經過安全驗算，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后(2)支撐穩定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩，使模板變形。(1)模板支撐系統根據不同的結構類型和模板類型來選配，以便相互協調配套。使用時，應對支承系統進行必要的驗算和復核，尤其是支柱間距應經計算確定，確保模板支撐系統具有足夠的承載能力、剛度和穩定性。(2)木質支撐體系如與木模板配合，木支撐必須釘牢楔緊，支柱之間必須加強拉結連緊，木支柱腳下用對拔木楔調整標高并固定，荷載達大的木模板支撐體系可采用枕木堆塔方法操作，作扒釘固定好。(3)鋼質支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式應滿足模板設計要求，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右 (荷載大時應采用密排形式),同時應加設斜撐和剪刀撐。(4)支撐體夭的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底加為土層時，應在支撐底鋪墊型鋼或腳手板等硬質材料。(5)在多層或高層施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷載。側向支撐必須支頂牢固，拉結和加固可靠，必要時應打入地錨或在混凝土中預埋鐵件和短鋼筋頭4.1.9頂板模板缺陷板中部下撓；板底混凝土面不平；;采用木模板時梁邊模板嵌入梁內不易拆除。2.原因分析(1)模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度以及剛度，底模未按設計或規范要求起拱，造成撓底過大。(2)板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下撓。(3)板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。(4)將板模板鋪釘在梁側模上面，甚至略伸入梁模內，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內。3.防治措施(1)樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支承面要平整。(2)支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩定性；支撐如撐在軟土地基上，必須將地面預先夯實，并鋪設通長墊木，必要時墊木下再加墊橫板，以增加支撐在地面上的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發生下沉(要采取措施消除泥地受潮后可能發生的下沉)。(3)木模板板模與梁模連接處，板模應鋪到側模外口齊平，避免模板嵌入梁混凝土內，以便于拆除。(4)板模板應按規定要求起拱。鋼木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一4.1.10墻模板缺陷1.現象(1)炸模、傾斜變形，墻體不垂直。(2)墻體厚薄不一，墻面高低不平。(3)墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。(4)墻角模板拆不出。2.原因分析(1)鋼模板事先未作排版設計，未繪排列圖；相鄰模板間距過大，對拉螺栓選用(2)模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴、不平，支撐不牢，沒有采用對拉螺栓來承受混凝土對模板的側壓力，以致混凝土澆筑時炸模；或因選用的對拉螺栓直徑太小或間距偏大，不能承受混凝土側壓力而被拉斷。(3)混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實，模板受側壓力過大，支撐變形。(4)角模與墻模板拼接不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口。拆模時間太遲，模板(5)未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。3.防治措施(1)墻面模板應拼裝平整，符合質量檢驗評定標準。(2)有幾道混凝土墻時，除頂部設通長連接木方定位外，相互間均應用剪刀撐撐(3)墻身中間應根據模板設計書配制對拉螺栓，模板兩側以連桿增強剛度來承擔混凝土的側壓力，確保不炸模(一般采用Φ12-Φ16mm螺栓)。兩片模板之間，應根據墻的厚度用鋼管或硬塑料撐頭，以保證墻本厚度一致。有防水要求時，應采用焊有止水(4)每層混凝土的澆筑厚度，應控制在施工規范允許范圍內。(5)模板面應涂刷隔離劑。4.1.11樓梯模板缺陷1.現象樓梯側幫露漿、麻面，底部不平。2.原因分析(1)樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數配齊時，以木模板相拼，樓梯側幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密，造成跑漿。(2)底板平整度偏差過大，支撐不牢靠。3.防治措施(1)側幫在梯段處可用鋼模板，以2mm厚薄鋼板模和8號槽鋼點焊連接成型，每步兩塊側幫必須對稱不使用，側幫與樓梯培養幫用U形卡連接。(2)底模應平整，拼縫要嚴密，符合施工規范要求，若支撐桿細長比過大，應加(3)采用膠合板組膈模板時，樓梯支撐底板的木龍骨間距宜為300-500mm,支承和橫托的間距為800-1000mm,托木兩端用斜支撐支柱，下用單楔楔緊，斜撐間用牽杠互相拉牢，龍骨外面釘上外幫側板，其高底與踏步口齊，踏步側板下口釘1根小支撐，以保證踏步側板的穩固。4.1.12墻體爛根混凝土墻根與樓板接觸部位出蜂窩、麻面或露筋，有的墻根內夾有木片、水泥袋紙2.原因分析(1)第一層混凝土澆灌過厚，振搗棒插入深度不夠，底部未振透。(2)混凝土鋪設后沒有及時振搗，混凝土內的水分被樓板吸收，振搗困難。(3)混凝土配合比控制不準，攪拌不勻，坍落度太大，材料離析；混凝土配合比設計砂率小，和易性不好，振搗困難或振搗時間過久造成漏漿。(4)鋼模板與樓板表面接觸不嚴密。當樓板厚度不等、高差較大以及安裝不平時，(5)鋼模下部縫隙用木片堵塞時，木片進入墻體內。(1)支模前，在模板下腳相應的樓板位置抹預拌砂漿找平層，但應注意勿使砂漿(2)模板下部的縫隙應用預拌砂漿等塞嚴，切忌使用木片并伸入混凝土墻體位置(3)增設導墻，或在模板底面放置充氣墊或海綿膠墊等。(4)澆筑混凝土前先澆水濕潤模板及樓板表面，然后澆一層50mm厚的砂漿(其成分與混凝土內砂漿成分相同),砂漿不宜鋪得太厚，并禁止用料斗直接澆筑。(5)堅持分層澆筑混凝土，第一層澆筑厚度必須控制在500mm以內。4.治理方法(1)對于爛根較嚴重的部位，應先將表面蜂窩、麻面部分剔除，再用1:1水泥砂將分層抹平。此項工作必須在拆模后立即進行。(2)對于已夾入木片、紙或草蠅等的爛根部位，在拆模后應立即將夾雜物徹底剔除，然后捻入高強度干硬砂漿，必要時砂漿中可稍摻加細石。(3)對于輕微的麻面，可以在拆模后立即鏟除顯出黃褐色砂子的表面，然后刮一道108膠水泥膩子。如不是在拆模后立即進行，必須剔除表面松動層，用水濕潤并沖洗干凈，然后再刮一道108水泥膩子。(4)對于較大面積的蜂窩、麻面或露筋，應按其全部深度鑿去薄弱的混凝土和裸露的骨料顆粒，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，再用比原混凝土強度等級提高一級的細石混凝土(或摻微膨脹劑的混凝土)填塞，并仔細搗實。4.1.13墻面粘連，缺棱掉角墻體拆模時，大模板上粘連了較大面積的混凝土表皮，現澆墻體上口及洞口拆模后(1)脫模過早，混凝土強度低于1.2Mpa。尤其是在初冬階段(溫度-1-10℃),由于缺乏可靠的保溫措施，最易發生此類現象。(2)混凝土用水量控制不嚴，質量波動大，澆筑時下料集中，又未均勻振搗。(3)模板清理不干凈(特別是上、下端口部位及門框邊),易積留混凝土殘渣。(4)使用了失效的隔離劑，或隔離劑涂刷不均勻、漏刷，或隔離劑被雨水沖刷掉。(5)銜接施工縫時澆筑的砂漿層過厚，強度偏低，洞口模板拆除過早，或拆模時碰撞，造成墻體缺棱掉角。3.預防措施(1)堅持墻體混凝土強度達到期1.2Mpa后才能拆模的規定。(2)清理大模板和涂刷隔離劑必須認真，要有專人檢查驗收，不合格的要重機關(3)嚴格控制混凝土質量，混凝土應有良好的和易性，澆筑時均勻下料，禁止采用振搗棒趕送混凝土的振搗方法。(4)應留有周轉備用的洞口模板，以造當延遲洞口模板拆除的時間，宜采用可伸縮的洞口模板。禁止用大錘敲擊模板，以防損傷混凝土棱角。(5)銜接施工縫的預拌砂漿厚度家為50-100mm,澆筑底層混凝土必須認真振搗。采用摻粉煤灰的混凝土。在模板上口加入拌過水泥漿的石子再作振搗，確保此部分混凝土的強度達到設計要求。4.治理方法(1)嚴重的大面積粘連、麻面，必須在拆模后隨即修補。修初方法：先將浮面松動的灰渣清理干凈，然后用1:1預拌砂漿分層抹平，并將表面認真壓光，達到要求的平整度。(2)小面積的粘連、麻面，可在拆模后立即用108膠水泥膩子刮1-2道找平。(3)缺棱掉角亦宜在拆模后立即修補。先刷一道水平泥素漿，然后用預拌砂漿分層補平。(4)模板上口如積有較多的粉煤灰漿層，拆模后應鑿除，用高一級混凝土補澆到位。4.1.14墻體垂直偏差大墻體垂直偏差大，超過規范要求。有的整個一道墻都很嚴重，有的只是一端傾斜嚴重。墻體垂直偏差過大將影響樓板擱置長度，也易造成墻體局部支承壓力增大。2.原因分析(1)支模時未用線墜靠吊，或擰緊穿墻螺栓后未進行復查。(2)大模板地腳螺栓固定不牢，模板受物體猛烈沖撞后(如外墻板的碰撞等)發生傾斜變形，事后又未進行糾正。(3)大模板本身變形，扭曲嚴重。(4)模板支搭不牢，地腳螺栓未擰緊；振搗混凝土時過猛，使模板發生變位。3.預防措施(1)支模過程中要反復用線墜靠吊。先安裝正面大模，通過地腳螺栓調整，用線墜靠吊垂直后再安裝反面大模，然后在反面模板外側用線墜皎核，最后用穿墻螺栓固定正、反大模，并隨著用線墜校核其垂直度，并注意檢查地腳螺栓是否擰緊。(2)支模完畢經校正后如遇有較大沖撞，應重新用線墜復核校正。(3)日久失修變形嚴重的大模板不得繼續使用，應由工廠進行修理。4.治理方法(1)垂直偏差在3mm以下的，可將部分墻面鑿毛，用108膠水泥漿刮平，超過3mm而在15mm以內的，將部分墻面鑿毛后，用預拌砂漿找平。此項治理工作應在拆模后立即進行。(2)垂直偏差嚴重者(全高垂直偏差超過20mm),應拆模后立即將混凝土鑿掉，重新支模澆筑混凝土。(3)如墻體垂直偏差大，樓板兩端壓墻長度不足20mm時，應會同設計單位研究處理。4.1.15墻面凹凸不平1.現象現澆混凝土墻體拆模后墻面凹凸不平，有的局部凹癟，有的成連續波浪形，也有的(1)模板剛度不夠。大模背面的槽鋼(龍骨)間距達大或所用面板鋼板太薄(小于4mm)。(2)穿墻管長短不一，誤差過大，穿墻螺栓擰得過緊，使其附近鋼板局部變形。(3)振動器過度猛振大模板面，板面局部損傷。(4)安裝及拆模過程中用大錘或撬棍猛擊模板板面，使板面造成嚴重缺陷。3.預防措施(1)加強模板的維修，每個工程完工后，應對模板檢修一次，板面有缺陷時，應(2)剛度不足的模板，可加密背面鋼龍骨(8號槽鋼),即在原來兩根之間再加1(3)不得用振動器猛振大模板或用大錘、撬棍擊打鋼模。(4)穿墻螺栓部位的鋼板宜適當加固。加固方法可采用貼上一塊小的方形厚鋼板(貼在板面的反面)或在孔口兩側加焊型鋼。(1)對現有鋼模徹底進行檢修、加固。(2)對凹凸的墻面應在拆模后立即進行修補。修補方法：先剔毛表面，將鼓起部分鑿掉，然后用預拌砂漿或108膠水泥漿找平。(3)對大面積波浪形墻面，可增抹靠骨灰(無底灰的罩面灰)找平。靠骨灰可以是混合灰，也可以是紙筋石灰(加膠料)。(1)采用筒子模時操作疏忽，角部出現垂直偏差。(2)采用平模時，內縱墻模板與已澆筑好的內模墻之間縫隙過大；內縱墻模板軸線位移。(3)小角模變形與大模板之間形成縫隙，出現漏漿及陽角變形。(1)及時修理好模板，尤其是小角模。(2)安裝筒子模時應精心操作，將誤差消滅在安裝過程之中。(3)支模時應保持軸線位置正確，努力減小模板垂直偏差。墻面有數量較多的大面積氣泡，給裝修工程帶來很大困難，既影響進度又增加用工。(1)發泡型減水劑(如MF減水劑等)摻量過多。(2)混凝土坍落度過大，振搗時間太短，混凝土不密實。(3)混凝土澆筑時一次下料太多，振搗時氣泡未排出，而集結在混凝土墻面上。3.預防措施(1)按規定正確摻加減水劑，最好不用發泡型減少劑，必要時可摻引氣劑。(2)采用現場攪拌，若采用泵送混凝土時，坍落度宜采用130-150mm,最大不得(3)加強混凝土振搗，如混凝土內摻減水劑，宜采用高頻插入式振搗器進行振搗。振搗棒移動間距不得大于300mm,拔出時速度要慢，振搗時間以表面不再冒氣泡為度。(4)混凝土每次鋪設厚度以不小于500mm為宜。4.治理方法將氣泡表面酥皮鏟掉，刮上膩子，將氣泡堵死。一般只用大白膩子，不宜用108膠4.1.18墻面有模板皮1.現象墻體木模板拆除時，墻面上殘粘著模板表皮，觀感差。(1)木模板周轉次數多，其表面剛度不足，拆除時表面模板皮殘粘在混凝土面層(2)使用了失效的脫模劑或脫模劑刷不均勻、漏刷。(3)脫模過遲，未及時養護，混凝土表面溫度過高，其早期表層強度發展過快，混凝土粘連木模。3.預防措施(1)對于經過多次周轉使用的木模，剔除其中表面剛度不足或彎曲變形的木模。僅局部表面剛度不足的木模，使用前應重新修補。(2)木模拆除后應及時清理表面砂漿及翹皮，認真涂刷有效的脫模劑。(3)采用快速拆模體系，當混凝土強度大于1.2Mpa時，及時松開模板，對混凝土4.治理方法(1)剔除嵌入混凝土表層的木模板表皮，對于嚴重的混凝土表面模板表皮，剔除后，先刷一道108膠水泥漿，然后用預拌砂漿分層補平壓光，達到設計要求的平整度。(2)水面積的墻面拆模粘有模板皮時，拆模后立即剔除，使用108膠水泥膩子刮1-2道找平。(3)模板皮嵌入混凝土較深時，應全部鑿除板皮外混凝土，用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，再用比原混凝土強度等級一級的細石混凝土填塞，并仔細搗實。4.1.19樓梯間墻體錯臺和漏漿在樓梯間上下墻體接槎處出現錯臺，一般錯臺20-30mm,不僅影響美觀，并且給裝修施工帶來困難。錯臺嚴重時，影響結構質量。在錯臺處亦易發生漿水流淌現象。2.原因分析(1)測量時軸線位置控制不準，使上下層墻體軸線借位。(2)支模時，沒有按軸線位置支撐，模板位置偏移；或模板安裝不垂直，造成墻(3)上層模板與下部墻體間有縫隙，造成漏漿或出現錯臺。(4)下層墻頂部圈梁側模支撐固定不牢，側模向外推移或局部外脹。拆模后圈梁外側不直，安裝上層大模時貼附不嚴，造成漏漿或錯臺。(5)樓梯間兩側大模板只能支在樓梯間臨時平臺上，其剛度較差，支模困難，致使模板支設不牢。混凝土振搗過度以，使模板發生變位或變形。3.預防措施(1)直接從樓梯間墻向上引測控制軸線，然后同時向兩側引出其他墻體軸線，避(2)在支樓梯間墻圈梁時，要特別注意靠樓梯間一側的側模，必須拉線找平、找直，樓梯間圈梁側模必須用支撐對頂牢。為了避免外鼓，可以將圈梁側模縮進5mm,拆模后再行修補抹平。(3)為了防止漏漿，可在樓梯間臨時平臺上加鋪一塊腳手板，大模板放置于腳手板上，中間的空隙用木條塞緊。(4)樓梯間圈梁模板改用特制的鋼模。鋼模用24號槽鋼切割成高140mm和100mm上下兩段搭接而成，焊接處下邊，用螺栓和3mm厚的扁鋼固定“b”字形橡皮條兩條。鋼模端部根據平臺板形狀作成企口，并留出20mm空隙，以便于支拆模板。4.治理方法(1)如某層發現軸線偏移時，應在該層加以校正。(2)對于小的錯臺，應在拆模后及時剔鑿修補，凹陷處抹高強度預拌砂漿，并注意上下墻體之間的順直平整。(3)影響結構承載能力的錯臺，應砸掉重新澆筑混凝土。4.1.20門(洞)口位移，口角處蜂窩、麻面、露筋1.拆模后，預留門(洞)口扭曲、歪曲、不方正。門洞口預留位置不正。尤其是門(洞)口一側常設有小斷面柱子，容易出現嚴重蜂窩、麻面。后立門口的預埋木磚振搗混凝土時容易移位，甚至找不到。(1)門口固定不牢，澆筑混凝土時位移變形。(2)門口兩側混凝土沒有同時均勻澆筑，或兩側澆筑高度差太大，造成受力不均，將門口擠偏。第一步混凝土澆筑高度過高，也會造成門(洞)口下部變形過大。(3)門(洞)口尺寸與墻厚相同，鋼模壓口不嚴密，支撐不牢，容易發生位移和(4)假口拆模時用大錘猛擊，模板被砸壞，重復使用時容易造成漏漿。(5)門(洞)口邊(尤其是小柱、門項暗梁)鋼筋較密，振搗不實，產生露筋、(6)木磚因定不牢或受振搗過猛，發生位移或掉落。3.預防措施(1)采用先立口的工藝。在大模板上先劃出門框位置，然后鉆小孔，用釘子將門框牢牢固定在大模板上。門框兩側(或一側)加木條，使其盡寸比墻厚大3-5mm。整個門框應用水平支撐撐牢，防止門框兩側樘子向里側移位變形。也可采用在大模上固定門框水平支撐的辦法，將門框直接套在水平支撐上，然后用木楔楔緊。(2)門(洞)口中間水平木支撐不得小于3道。如為后塞門框，宜采用金屬制可伸縮式工具模板，保證拆模后棱角整齊。(3)開始澆筑混凝土時。先用人工送料澆筑500mm高度左右，然后再用吊斗澆筑。澆筑時要從門口正上方緩慢下料，或從門洞兩側同步同厚度下料。有條件或必要時(如門邊鋼筋過密),門口兩側可澆筑細石混凝土。(4)如采用假口時，假口模板厚度尺寸要正確，一般應大于墻厚3-5mm,與鋼模擠嚴壓緊，防止漏漿或變形。(5)當門口兩側鋼筋過密，又采用后立口時，不宜預埋木磚，可采用混凝土澆筑后射釘槍固定門框的作法(門框兩側樘子上各射3枚)。(6)采用后立口工藝時，最好多準備一個流水段的門口模板，隔一天后再拆假口，以保證門(洞)口棱角整齊。4.治理方法(1)對于已造成位移、變形的門(洞)口，應將多余的混凝土鑿至設計要求的位置，并達到質量評定標準。鑿毛部位可用水泥漿或108膠水泥漿找平、順直。此項修補工作宜在拆模后立即進行。(2)先立口變形較大時，應剔掉門框四周混凝土，將門框取出并重新整修方正，同時將門框四周的混凝土剔鑿找平，以達到設計要求的洞口尺寸。待混凝土達到強度后，再用射釘槍將木門框固定在混凝土墻上。4.1.21大角不垂直，不方正全現澆工程大角豎向呈折線，或明顯傾斜，大于規定，不方正，甚至變成小圓角。2.原因分析(1)模板不合要求，端面不方正，相鄰兩塊模塊無法呈90°夾角。(2)模板安裝不嚴密，未注意靠吊垂直度和方正度，或在安裝后受碰撞發生錯位。(3)模板使用維修不當，固定連接件內灌入混凝土漿，不易搬動，有時敷衍了事，3.預防措施(1)大模板的小面(兩端側面)必須平直，與模板大面呈90°夾角，并注意檢查大模板的加工質量。(2)安裝模板時注意靠吊垂直度和方正度，安裝完模板后要防止碰撞。(3)加強對大模板端機的清理及模板連接固定的維修，使其易轉動，操作者要認(4)改進模板設計。比較有效的做法是：在兩塊大模板之間放入一塊角鋼，如兩塊大模板之間不方正，則角鋼無法放入，因此必須使大角模板呈90°,做到方正，此角(5)每施工3-4層就用經緯儀(或吊15kg線墜)檢查大角的垂直度，發現偏差要大角垂直方正偏差大時，應在拆模后及時用預拌砂4.1.22外墻上下層接槎不平、漏漿(1)模板支搭不合要求，或支搭后碰撞發生位移。(2)支承模板的平臺剛度或穩定性不好，使模板在振搗混凝土時發生位移。(3)模板下部與外墻封完備不嚴，造成漏漿。(1)必須保證模板安裝的垂直度，安裝好后不得碰撞模板。(2)小掛架必須有足夠的剛度，必須有防止模板受振發生位移的可靠措施。內外模板必須連接牢固，每塊模板用兩道鋼絲繩、倒鏈與內橫墻拉結(3)改進模板設計。在模板的上下兩端固定一道木板或橡膠板及橡皮條。澆完混凝土后，每層墻面出現一道凹槽腰線。支上層模板時上層木板(或橡膠板)緊貼于凹槽(4)在混凝土墻上預埋Φ16螺栓，先套入限位槽鋼，嚴格按水平標高控制線調平緊固，使支承槽鋼有足夠的承載力，再將大模板栓，使墻模完全緊貼在已澆混凝土的墻面上。為了更有效地上下層接槎不平處，可用預拌砂漿進行找補。4.2鋼筋工程1.現象混凝土結構構件拆模時發現其表面有鋼筋露出。保護層砂漿墊塊墊得太稀或脫落；由于鋼筋成型尺寸不準確，或鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵觸模板；振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋移位3.預防措施砂漿墊塊墊得適量可靠；對于豎立鋼筋，可采用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側；同時，為使保護層厚度準確，需用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，擠牢墊塊。4.治理方法范圍不大的輕微露筋可用灰漿堵抹；露筋部位附近混凝土出現麻點的，應沿周圍敲開或鑿掉，直至看不到孔眼為止，然后用砂漿抹平。為保證修處長灰漿或砂漿與混凝土接合可靠，原混凝土面要用水沖洗、用鐵刷凈，使表面沒有粉層、砂粒或殘渣，并在表面保持濕潤的情況下補修。重要受力部位的露筋應經過技術鑒定后，根據露筋嚴重程度采取措施補救，以封閉鋼筋表面(采用樹脂之類材料涂刷)防止其銹蝕為前提，影響構件受力性能的應對構件進行專門加固。4.2.2箍筋間距不一致1.現象按圖紙上標注的箍筋間距綁扎梁的鋼筋骨架，最持發現末一個間距與其他間距不一致，或實際所用箍筋數量與鋼筋材料表上的數量不符。2.原因分析圖紙上所注間距為近似值，按近似值綁扎，則間距或根數有出入。3.預防措施根據構件配筋情況，預先算好箍筋實際分布間距，供綁扎鋼筋內架時作為依據。4.治理方法如箍筋已綁扎成鋼筋骨架，則根據具體情況，適當增加一個或兩個箍筋。4.2.3綁扎搭接接頭松脫1.現象在鋼筋骨架搬運過程中或振搗混凝土時，發現綁扎搭接接頭松脫。2.原因分析搭接處沒有扎牢，或搬運時碰撞、壓彎接頭處。3.預防措施鋼筋搭接處應用鐵絲扎緊。扎結部位在搭接部分的中心和兩端，共三處；搬運鋼筋骨架應輕抬輕放；盡量在模內或模板附近綁扎搭接接頭，避免搬運有搭接接頭的鋼筋骨4.治理方法將松脫的接頭再用鐵絲綁緊。如條件允許，可用電弧焊焊上幾點。4.2.4柱箍筋接頭位置同向1.現象柱箍筋接頭(即彎鉤交搭處)位置方向相同，重復交搭于一根或兩根縱筋上。2.原因分析綁扎柱鋼筋骨架時疏忽所致。3.預防措施安裝操作時隨時互相提醒，應將接頭位置錯開綁扎。4.治理方法相應解開幾個箍筋，轉過方向，重新綁扎，力求上下接頭互相錯開。4.2.5梁箍筋被壓彎梁的鋼筋骨架綁成后，未經搬運，箍筋即被骨架本身重量壓彎。2.原因分析梁的高度較大，但圖紙上未設縱向構造鋼筋和拉筋。3.預防措施當梁的截面高度超過700mm時，在梁的兩側面沿高度每隔300-400mm應設置一根直徑不小于10mm的縱向構造鋼筋；縱向構造鋼筋用拉筋聯系。拉筋直徑一般與箍筋相同，每隔3-5個箍筋放置一個拉筋。拉筋一端彎成半圓鉤，另一端做成略小于直角的直鉤。綁扎時先把半圓彎鉤掛上，再將另一端直鉤鉤住扎牢。4.治理方法將箍筋被壓彎的鋼筋骨架臨時支上，補充縱向構造鋼筋和拉筋。4.2.6雙層網片移位1.現象配有雙層鋼筋(這里所謂雙“層”是指在構件截面上部和下部都配有鋼筋，并不是通常所說“單筋構件”在受拉區的兩層鋼筋)網片的平板，一般常見上部網片向構件截面中部移位(向下沉落),但只有構件被碰損露筋時才能發現。2.原因分析網片固定方法不當；振搗碰撞；綁扎不牢；被施工人員踩踏。3.預防措施利用一些套箍或各種“馬凳“之類支架將上、下網片予以相互聯系，成為整體；在板面架設跳板，供施工人員行走(跳板可支于底模或其他物件上，不能直接鋪在鋼筋網片上)。4.治理方法當發現雙層網片(實際上是指上層網片)移位情況時，構件已制成，故應通過計算確定構件是否報廢或降級使用(即降低使用荷載)。4.2.7綁扎接點松扣搬移鋼筋骨架時，綁扎接點松扣；澆筑混凝土時綁扣松脫。2.原因分析用于綁扎的鐵絲太硬或粗細不適當；綁扣形式不正確。3.預防措施一般采用20-22號鐵絲作為綁線。綁扎直徑12mm以下鋼筋宜用22號鐵絲；綁扎直徑12-16mm鋼筋宜用20號鐵絲；綁扎梁、柱等直徑較大的鋼筋可用雙根22號鐵絲，也可利用廢鋼絲繩燒軟后破開鋼絲充當綁線。綁扎時要盡量選用不易松脫的綁一形式，例如綁平板鋼筋網時，除了用一面順扣外，還應加一些十字花扣；鋼筋轉角處要采用兜扣并加纏；對豎立的鋼筋網，除了十字花扣外，也要適當加纏。4.治理方法將接點松扣處重新綁牢。4.2.8柱鋼筋彎鉤方向不對柱鋼筋骨架綁成后，安裝時發現彎鉤超出模板范圍。綁扎疏忽，將彎鉤方向朝外。3.預防措施綁扎時使柱的縱向鋼筋彎鉤朝向柱心。4.治理方法將彎鉤方向不對的鋼筋拆掉，調準方向再綁。切忌不拆掉鋼筋而硬將其擰轉，這樣不但會擰松綁扣，還可能導致整個骨架變形。4.2.9基礎鋼筋倒鉤綁扎基礎底面鋼筋網時，鋼筋彎鉤平放。操作疏忽，綁扎過程中沒有將彎鉤扶起。3.預防措施要認識到彎鉤立起可以增強錨固能力，而基礎厚度很大，彎鉤立起并不會出露鉤現象，因些，綁扎時切記要使彎鉤朝上。4.治理方法將彎鉤已平放的鋼筋松扣，扶起后重綁。4.2.10鋼筋網主、副筋位置放反構件施工時鋼筋網主、副筋位置上下放反。操作人員疏忽，使用時對主、副筋在上或在下，不加區別就放進模板。3.預防措施布置這類構件施工任務時，要向有關人員和直接操作者做專門交底。4.治理方法鋼筋網主、副筋位置放反，如構件已澆筑混凝土，成型后才發現，必須通過設計單位復核其承載能力，再確定是否采取加固措施或減輕外加荷載。4.2.11配筋重疊層次多1.現象由于配筋重疊層次多，導致鋼筋骨架寬度或高度偏大，發生混凝土保護層厚度小、露筋，甚至骨架放不進模板的現象。3.預防措施加強對配筋重疊處的圖紙審查工作，綁扎之前事先發現癥結所在，即予糾正(某柴鋼筋形狀、尺寸設計不當者，還應在下料前重新畫出圖樣)。4.治理方法將已綁好的骨架中重疊層影響保護層部分的鋼筋拆出，改變形狀或尺寸再綁扎；對已澆筑成型的構件，發現有露筋的部位，可用砂漿或環氧樹脂進行封閉處理。4.2.12墻體鋼筋移位1.現象墻體上下層連接鋼筋移位，單片網片緊挨模板不居中，影響了樓板及上、下層墻體連接的整體性。有的門、窗洞口兩側的加強筋移位，影響支模。(1)鋼筋網片變形，大多是混凝土工為了操作方便，隨意扳動墻體上部的伸出筋，(2)洞口加強筋偏移，主要是因鋼筋沒有調直就綁扎(特別是電梯井門洞口，容易左右偏移);墊塊沒有認真設置，振搗混凝土時鋼筋位置亦容易偏移。(3)雙排筋中間未綁定位連接筋。(4)預制鋼筋網片因堆放、吊運不當而變形。(5)由于鋼筋過細，網片不易挺立，固定位置困難而發生偏移。(6)混凝土振搗時碰擊鋼筋，甚至箍筋振松張開，使立筋位移。3.預防措施(1)嚴禁扳動墻體網片連接筋。大模上口最好設置卡子，固定墻體網片連接筋的位置，防止連接筋進入樓板壓墻長度范圍內。在澆筑混凝土時，應確保鋼筋位置正確。(2)網片上口多綁墊塊，其間距不應大于1m,墊塊的大面要朝向模板面。(3)設專用支架堆放預制鋼筋網片，用專用吊具吊裝網片，確保網片在堆放和吊運過程中不變形。(4)綁扎門口兩側鋼筋時，應用線墜吊直，保證鋼筋位置和門口尺寸準確。(5)雙排網片要綁扎定位連接筋，單排網片亦要綁扎“[”形定位筋(用φ8鋼筋彎制),確保網片位置正確。4.治理方法調整影響樓板或其他構件安裝部位的移位鋼筋。調整方法：將鋼筋根部混凝土下剔30-50mm(根據移位大小決定),然后按1:6坡度向所需彎折的方向彎撓。要輕輕地剔鑿混凝土，防止墻體遭受破壞。4.3現澆混凝土工程4.3.1混凝土拌制配合比不良1.現象混凝土拌合物松散，保水性差，易于泌水、離析，難以振搗密實，澆筑后達不到要2.原因分析(1)混凝土配合比未經認真設計計算、試配，材料用量比例不當，水灰比大，砂(2)使用原材料不符合施工配合比設計要求，袋裝水泥重量不夠或受潮結塊，活性降低；骨料級配差，含雜質多；水被污染，或砂石含水率未扣除。(3)材料未采用稱量，用體積比代替重量比，用手推車量度，或雖用磅秤計算，計量工具未經校驗，誤差很大，材料用量不符合配合比要求。(4)外加劑和摻料未嚴格稱量，加料順序錯誤，混凝土未攪拌均勻，造成混凝土勻質性很差，性能達不到要求。(5)質量管理不善，拌制時，隨意增減混凝土組成材料用量，使混凝土配合比不3.防治措施(1)混凝土配合比應經認真設計和試配，使符合設計強度和性能要求，以及施工時和易性的要求，不得隨意套用經驗配合比。(2)確保混凝土原材料質量，材料應經嚴格檢驗，水泥應有質量證明文件，并妥加保管，袋裝水泥應抽查其重量，砂石粒徑、級配、含泥量應符合要求；堆場應經清理，防止雜草、木屑、石灰、粘土等雜物混入。(3)嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，材料均應按重量比稱量，計量工具應經常維修、校核，每班應復驗1-2次。現場混凝土原材料配合比計量偏差，不得超過下列數值(按重量計):水泥和外摻混合料為±2%;砂、石子為±3%;水和外加劑為±(4)混凝土配合比應經試驗室通過試驗提出，并嚴格按配合比配料，不得隨意加水。使用外加劑應先試驗，嚴格控制摻用量，并按規程使用。(5)混凝土拌制應根據砂、石實際含水量情況調整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。混凝土施工和易性和保水性不能滿足要求時，應通過試驗調整，不得在已拌好的拌合物中隨意添加材料。(6)混凝土運輸應采用不易使混凝土離析、漏漿或水分散失的運輸工具。4.3.2和易性差拌合物松散不易粘結，或粘聚力大、成團，不易澆筑；或拌合物中預拌砂漿填不滿石子間的孔隙；在運輸、澆筑過程中出現分層離析，不易將混凝土振搗密實。2.原因分析(1)水泥強度等級選用不當。當水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比大于22時，水泥用量過少，混凝土拌合物松散；當水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比小于10時，水泥用量多，混凝土拌合物粘聚力大、成團，不易澆筑。(2)砂、石級配質量差，空隙率大，配合比砂率過小，難以將混凝土振搗密實。(3)水灰比和混凝土坍落度過大，在運輸時砂漿與石子離析，澆筑過程不易控制(4)計量工具未檢驗，誤差較大，計量制度不嚴或采用了不正確的計量方法，造成配合比不準，和易性差。(5)混凝土攪拌時間不夠，沒有拌合均勻。(6)配合比的設計，不符合施工工藝對和易性的要求。3.預防措施(1)混凝土配合比設計、計算和試驗方法，應符合有關技術規定，混凝土最大水灰比和最小水泥用量應符合要求。(2)泵送混凝土配合比應根據泵的種類、泵送距離、輸送管徑、澆筑方法、氣候條件等確定，并應符合下列規定：1)碎石最大粒徑與輸送管內徑之比，宜小于或等于1:3,卵石宜小于或等于：5,通過0.315mm篩孔的砂應不少于15%,砂率宜控制在38%-45%;2)混凝土的坍落度宜為100-180mm;3)最小水泥用量宜為300kg/m3;4)混凝土內宜摻加適量的外加劑；5)泵送輕骨料混凝土選用原材料及配合比，應通過試驗確定。(3)應合理選用水泥喲度等級，使水泥強度等級與混凝土設計強度等級之比控制在13-20之間。客觀情況做不到時，可采取在混凝土拌合物中摻加混合材料(如粉煤灰等)或減水劑等技術措施，以改善混凝土拌合物的和易性。(4)原材料計量應建立崗位責任制計量方法力求簡便易行、可靠。水的計量，應制作標準計量水桶，外加劑應用小臺秤計量。(5)在混凝土拌制和澆筑過程，應按規定檢查混凝土組成材料的質量和用量，每一工作班應不少于2次。(6)在拌制地點及澆筑地點檢查混凝土的坍落度或工作度，每一工作班至少2次，混凝土澆筑時的坍落度可按規定采用。(7)在一個工作班內，如混凝土配合比受外界因素影響而有變動時，應及時檢查、4.治理方法因和易性不好而影響澆筑質量的混凝土拌合物，只能用于次要構件(如溝蓋板等),或通過試驗調整配合比，適當摻加水泥漿量，增加砂率，二次攪拌后使用。4.3.3外加劑使用不當混凝土澆筑后，局部或大部分長工時間不凝結硬化，或已澆筑完的混凝土結構物表面起鼓包(俗稱表面“開花”),或混凝土拌合物澆筑前坍落度過小，不易澆筑。2.原因分析(1)緩凝型減水劑(如木質素磺酸鈣減水劑)摻入量過多。(2)以干粉狀摻入混凝土中的外加劑(如硫酸鈉早強劑),細度不符合要求，含有大量未碾細的顆粒，遇水膨脹，造成混凝土表面“開花”。(3)摻外加劑的混凝土拌合物運輸停放時間過長，造成坍落度、稠度損失過大。3.預防措施(1)施工前應詳明了解外加劑的品種和特性，正確合理選用外加劑品種，其摻加(2)混凝土中摻用的外加劑應按有關標準鑒定合格，并經試驗符合施工要求才可(3)運到現場的不同品種、用途的外加劑應分別存放，妥加保管，防止混淆或變(4)粉狀外加劑要保持干燥狀態，防止受潮結塊。已經結塊的粉狀外加劑，應烘干暖細，過0.6mm篩孔后使用。(5)摻有外加劑的混凝土必須攪拌均勻，攪拌時間應適當延長。(6)盡量縮短摻外加劑混凝土的運輸和停放時間，減小坍落度損失。4.治理方法(1)因緩凝型減水劑摻入量過多而造成混凝土長時間不凝結硬化，可延長其養護時間，延緩拆模時間，后期混凝土強度一般不受影響，可不處理。(2)混凝土表面鼓泡，應剔除鼓泡部分，用或者.5砂漿修補。4.3.4麻面1.現象混凝土表面出現缺漿和許多小凹坑與麻點，形成粗糙面，影響外表美觀，但無鋼筋2.原因分析(1)模板表面粗糙或粘附有水泥漿渣等雜物未清理干凈，或清理不徹底，拆模時(2)木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土構件表面的水分被吸去，使混凝土失(3)模板拼縫不嚴，局部漏漿，使混凝土表面沿模板縫位置出現麻面。(4)模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或隔離劑變搟失效，拆模時混凝土表面與(5)混凝土未振搗密實，氣泡未排出，停留在模板表面形成麻點。(6)拆模過早，使混凝土表面的水泥漿粘在模板上，也會產生麻面。3.預防措施(1)模板表面應清理干凈，不得粘有干硬預拌砂漿等雜物。(2)澆筑混凝土前，模板應澆水充分濕潤，并清掃干凈。(3)模板拼縫應嚴密，如有縫隙，應用油氈紙、塑料條、纖維板或膩子堵嚴。(4)模板隔離劑應選用長效的，涂刷要均勻，并防止漏刷。(5)混凝土應分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層混凝土均應振搗至排除氣泡為(6)拆模不應過早。4.治理方法(1)表面尚需作裝飾抹灰的，可不作處理。(2)表面不再作裝飾的，應在麻面部分澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比(去石子)砂漿，將麻面抹平壓光，使顏色一致。修補完后，應用草簾英明袋進行保濕養護。鋼筋混凝土結構內部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，沒有被混凝土包裹。2.原因分析(1)澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少甚至漏放，致使鋼筋下墜或外移緊貼模板面外露。(2)結構、構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使預拌砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。(3)混凝土配合比不當，產生離析，靠模板部位缺漿或模板嚴重漏漿。(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。(5)木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。3.預防措施(1)澆筑混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查，發現偏差，及時糾正。(2)鋼筋密集時，應選取用適當粒徑的石子，石子最大顆粒盡寸不得超過結構截面最小盡寸的1/4,同時不得大于鋼筋凈距的3/4,截面較小鋼筋較密的部位，宜用細石混凝土澆筑。(3)混凝土應保證配合比準確和良好的和易性。(4)澆筑高度超過2m,應用串筒或溜槽下料，以防止離析。(5)模板應充分濕潤并認真堵好縫隙。(6)混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用直徑較小或帶刀焉的振動棒進行振搗；保護層處混凝土要仔細振搗密實；避免踩踏鋼筋，如有踩踏或脫扣等應及時調直糾正。(7)拆模時間要根據試塊試壓結果正確掌握，防止過早拆模，損壞棱角。4.治理方法(1)對表面露筋，刷洗干凈后，用或.5預拌砂漿將露筋部位抹壓平整，并認真養護。(2)如露筋較深，應將薄弱混凝土和突出的顆粒鑿去，洗刷干凈后，用比原來高一強度等級的細石混凝土填塞壓實，并認真養護。4.3.6蜂窩混凝土結構局部酥松，砂漿少、石子多，石子之間出現類似蜂窩狀的大量空隙、窟窿，使結構受力截面受到削弱，硬度和耐久性降低。(1)混凝土配合比不當，或砂、石子、水泥材料計量錯誤，加水量不準確，造成砂漿少、石子多。(2)混凝土攪拌時間不足，未拌均勻，和易性差，振搗不密實。(3)混凝土下料不當，一次下料過多或過高，未設串筒，使石子集中，造成石子(4)混凝土未分段分層下料，振搗不實或靠近模板處漏振，或使用干硬性混凝土，振搗時間不夠；或下料與振搗未很好配合，未及時振搗就下料，因漏振而造成蜂窩。(5)模板縫隙未堵嚴，振搗時水泥漿大量流失；或模板未支牢，振搗混凝土時模板松動或位移，或振搗過度造成嚴重漏漿。(6)結構構件截面小，鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小，混凝土被卡住，造成振搗不實。3.預防措施(1)認真設計并嚴格控制混凝土配合比，加強檢查，保證材料計量準確。(2)混凝土應拌合均勻，其攪拌延續時間符合要求，坍落度應適量。(3)混凝土下料高度如超過2m,應設串筒或溜槽。(4)混凝土澆筑宜采用帶漿下料法或趕漿搗固法。搗實混凝土拌合物時，插入式振搗器移動間距不應大于其作用半徑的1.5倍；振搗器至模板的距離不應大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層混凝土良好結合，振搗棒應插入下層混凝土5cm;平板振搗器在相鄰兩段之間應搭接振搗3-5cm。(5)混凝土每點的振搗時間，根據混凝土的坍落度和振搗有效作用半徑。合適的振搗時間一般是：當振搗到混凝土不再顯著下沉出現氣泡和混凝土表面出漿呈水平狀態，并將模板邊角填滿密實即可。(6)模板縫應堵塞嚴密。澆筑混凝土過程中，要第常檢查模板、支架、拼縫等情況，發現模板變形、走動或漏漿，應及時修復。4.治理方法(1)對小蜂窩，用水洗刷干凈后，用或.5預拌砂漿壓實抹平。(2)對較大蜂窩，先鑿去蜂窩處薄弱松散的混凝土和突出的顆粒，刷洗干凈后支模，用高一強度等級的細石混凝土仔細強力填塞搗實，并認真養護。(3)較深蜂窩如清除困難，可埋壓漿管和排氣管，表面抹砂漿或支模灌混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。4.3.7孔洞1.現象混凝土結構內部有尺寸較大的窟窿，局部或全部沒有混凝土；或蜂窩空隙特別大，鋼筋局部或全部裸露；孔穴深度和長度均超過保護層厚度。2.原因分析(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土，而在下部形成孔洞。(2)混凝土離析、砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗，從而形成特(3)混凝土一次下料過多、過厚或過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。(4)混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。3.預防措施(1)在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆筑，使混凝土易于充滿模板，并仔細振搗密實，必要時，輔以人工搗實。(2)預留孔洞、預埋鐵件處應在兩側同時下料，下部澆筑應側面加開澆灌口下料；振搗密實后再封好模板，繼續往上澆筑，防止出現孔洞。(3)采用正確的振搗方法，防止漏振。插入式振搗器應采用垂直振搗方法，即振搗棒與混凝土表面垂直或成40°-50°角斜向振搗。插點應均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不應混用，以免漏振。每次移動距離不應大于振搗棒使用半徑的1.5倍。一般振搗棒的作用半徑為30-40cm。振動器操作時應快插慢拔。(4)砂石中混有粘土塊、模板、工具等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈。(5)控制好下料，混凝土自由傾落高度不應大于2m(澆筑板時為1.0m),大于2m時應采用串筒或溜槽下料，以保證混凝土澆筑時不產生離析。(6)加強施工技術管理和質量控制工作。4.治理方法(1)對混凝土孔洞的處理，應經有關單位共同研究，制定修補或補強方案，經批(2)一般孔洞處理方法是：將孔洞周圍的槍以散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后，用比結構高一強度等級的半干硬性細石混凝土表面用預拌砂漿抹光。(3)對面積大而深進的孔洞，按(2)項清理后，在內部埋壓漿管、排氣管，填清潔的碎石(粒徑10-20mm),表面抹砂漿或澆筑薄層混凝土，然后用水泥壓力灌漿方法進行處理，使之密實。4.3.8酥松脫落混凝土結構構件澆筑脫模后，表面出現酥松、脫落等現象，表面強度比內部要低很2.原因分析(1)木模板未澆水濕透，或濕潤不夠，混凝土表層水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脫水酥松、脫落。(2)炎熱刮風天澆筑混凝土，脫厝后未適當護蓋澆水養護，造成混凝土表層快速(3)冬期低溫澆筑混凝土，澆灌注意力度低，未采取保溫措施，結構混凝土表面受凍，造成酥松、脫落。(1)表面較淺的酥松脫落，可將酥松部分鑿去，洗刷干凈充分濕潤后，用預拌砂(2)較深的酥松脫落，可將酥松和突出顆粒鑿去，刷洗干凈充分濕潤后支模，用比結構高一強度等級的細石混凝土澆筑，強力搗實，并加強養護。4.3.9縫隙、夾層1.現象混凝土內成層存在水平或垂直的松散混凝土或平雜物，使結構的整體性受到破壞。2.原因分析(1)施工縫或后澆縫帶，未經接縫處理，將表面水泥漿膜和松動石子清除掉，或未將軟弱混凝土層及雜物清除，并充分濕潤，就繼續澆筑混凝土。(2)大體積混凝土分層澆筑，在施工間歇時，施工縫處掉入鋸屑、泥土、木塊、磚塊等雜物，未認真檢查清理或未清除干凈，就澆混凝土，使施工縫處成層夾有雜物。(3)混凝土澆筑高度過大，未設串筒、溜槽下料，造成底層混凝土離析。(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，拉縫處混凝土未很好振搗密實；或澆筑混凝土接縫時，留槎或接槎時振搗不足。(5)柱頭澆筑混凝土時，當間歇時間很長，常掉進雜物，未認真處理就澆筑上層柱，常造成施工縫處形成夾層。3.預防措施(1)認真按施工驗收規范要求處理施工縫及后澆縫表面；接縫處的鋸屑、木塊、泥土，磚塊等雜物必須徹底清除干凈，并將接縫表面洗凈。(2)混凝土澆筑高度大于2m時，應設串筒或溜槽下料。(3)在施工縫或后澆縫處繼續澆筑混凝土時，應注意以下幾點：1)澆筑柱、梁、樓板、墻、基礎等，應連接進行，如間歇時間超過規定，則按施工縫處理，應在混凝土抗壓強度不低于1.2Mpa時，才允許繼續澆筑。2)大體積混凝土澆筑，如接縫時間超守規定的時間，可采取對混凝土進行二次振搗，以提高接縫的強度和密實度。方法是對先澆筑的混凝土終凝前后(4-6h)再振搗一次，然后再澆筑上一層混凝土。3)在已硬化的混凝土表面上，繼續澆筑混凝土前，應清除水泥薄膜和松動石子以及軟弱混凝土層，并加以充分濕潤和沖洗干凈，且不得積水。4)接縫處澆筑混凝土凝土前應鋪一層水泥漿或澆5-10cm厚與混凝土內成分相同的水泥漿，或10-15cm厚減半石子混凝土，以利良好接合，并加強接縫處混凝土振搗使之5)在模板上沿施工縫位置通條開口，以便于清理雜物和沖洗。全部清理干凈后，再將通條開口封板，并抹水泥漿或減石子混凝土砂漿，再澆筑混凝土。(4)承受動力作用的設備基礎，施工縫要進行下列處理：1)標高不同的兩個水平施工縫，其高低結合處理應留成臺階形，臺階的高寬比不得大予1.0;2)垂直施工縫處應加插鋼筋，其直徑為12-16mm,長度為500-600mm,間距為500mm,在臺價式施工縫的垂直面也應補插鋼筋。3)施工縫的混凝土表面應鑿毛，在繼續澆筑混凝土前，應用水沖洗干凈，濕潤后在表面上抹10-15mm厚與混凝土內成分相同的一層預拌砂漿。4.治理方法(1)縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用或.5預拌砂漿強(2)縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強力灌細石混凝土搗實，或將表面封閉后進行壓漿處理。4.3.10缺棱掉角結構構件邊角處或洞口直角邊處，混凝土局部脫落，造成截面不規則，棱角缺損。2.原因分析(1)木模板在澆筑混凝土前未庚分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆后養護不好，棱角處混凝土的水分被模板大量吸收，造成混凝土脫水，強度降低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時棱角被粘掉。(2)冬期低溫下施工，過早拆除側面非承重模板，或混凝土邊角受凍，造成拆模(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。(4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。3.預防措施(1)木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護。(2)拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1.2Mpa以上強度。(3)拆模時注意保護棱角，避免用力過猛、過急；吊運模板時，防止撞擊棱角；運料時，通道外的混凝土陽角，用角鋼、草袋等保護好，以免碰損。(4)冬期混凝土澆筑完畢，應做好覆蓋保溫工作，防止受凍。4.治理方法(1)較小缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，用鋼絲刷刷干凈，清水沖洗并充分濕潤后，用或.5的預拌砂漿抹補齊整。(2)對較大的缺棱掉角，可將不實的混凝土和突出的顆粒鑿除，用水沖刷干凈濕透，然后支模，用比原混凝土高一強度以等級的細石混凝土填灌搗實，并認真養護。4.3.11墻頂裂隙1.現象混凝土柱、墻、基礎澆筑后，在距頂面50-100mm高度內出現粗糙、松散，有明顯的顏色變化，內部呈多孔性，基本上是砂漿，無石子分布其中，強度較下部為低，影響結構的受力性能和耐久性，經不起外力沖擊和磨損。(1)混凝土配合比不當，砂率不合適，水灰比過大，混凝土澆搗后石子下沉，造(2)振搗時間過長，造成離析，并使氣體浮于頂部。(3)混凝土的泌水沒有排除，使頂部形成一層含水量大的砂漿層。3.預防措施(1)設計的混凝土配合比，水灰比不要過大，以減少泌水性，同時應使混凝土拌合物有良好的保水性。(2)在混凝土中摻加加氣劑或減水劑，減少用水量，提高和易性。(3)混凝土振搗時間不宜過長，應控制在20s以內，不使產生離析。混凝土澆至頂層時應排除泌少，并進行二次振搗和二次抹面。(4)連接澆筑高度較大的混凝土結構時，隨著澆筑高度的上升，分層減水。(5)采用真空吸水工藝，將多余游離水分吸去，提高頂部混凝土的密實性。4.治理方法將松頂部分砂漿層鑿去，洗刷干凈充分濕潤后，用高一強度等級的細石混凝土填筑密實，并認真養護。4.3.12外形尺寸偏差3.1表面不平整混凝土表凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平，甚至出現凹坑腳印。2.原因分析(1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動，土層常浸水，致使新澆筑混凝土早期養護時發生不均勻下沉。(3)混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現凹陷不平或印痕。3.預防措施(1)嚴格按施工技術規程操作，澆筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養護。(2)模板應用足夠的承載力、剛度和穩定性，支柱和支撐必須支承在堅實的土層上，應有足夠的支承面積，并防止浸水，以保證結構不發生過量下沉。(3)在澆筑混凝土過程中，應經常檢查模板和支撐情況，如有松動變形，應立即停止澆筑，并在混凝土凝結前修整加固好，再繼續澆筑。(4)混凝土強度達到1.2Mpa以上，方可在已澆結構上走動。4.治理方法表面局部不平整的，可用細石混凝土或預拌砂漿修補。4.3.13位移、傾斜1.現象基礎、柱、梁、墻以及預埋件中心線對定位軸線，產生一個方向或兩個方面和偏移 (稱位移),或柱、墻垂直度產生一定的偏斜(稱傾斜),其位移或傾斜值均超過允許偏2.原因分析(1)模板支設不牢固或斜撐支項在松軟地基上，混凝土振搗時產生位移或傾斜。如杯形基礎杯口采用懸掛吊模法，底部、上口如固定不牢，常產生較大的位移或傾斜。(2)門洞口模板及預埋件因定不牢靠，混凝土澆筑、振搗方法不當，造成門洞口和預埋件產生較大的位移。(3)放線出現較大誤差，沒有住址檢查和校正，或沒有及時發現和糾正，造成軸線累積誤差過大，或模板就位時沒有認真吊線找直，致使結構發生歪斜。3.預防措施(1)模板應固定牢靠，對獨立基礎杯口部分如采用吊模時，要采取措施將吊模固定好，不得松動，以保持模板在混凝土澆筑時不致產生較大的水平位移。(2)模板應拼縫嚴密，并支頂在堅實的地基上，無松動；螺栓應緊固可靠，標高、尺寸應符合要求，并應檢查核對，以防止施工過程中發生位移或傾斜。(3)門洞口模板及各種預埋件應支設牢固，保證位置和標高準確，檢查合格后，(4)現澆框架柱群模板應左右均拉線以保持穩定；現澆柱頂制梁結構，柱模板四周應支設斜撐或斜拉桿，用法蘭螺栓調節，以保證其垂直度。(5)測量放線位置線要彈準確，認真吊線找直，及時調整誤差，以消除誤差累積，并仔細檢查、核對，保證施工誤差不超過允許偏差值。(6)澆筑混凝土時防止沖擊門口模板和預埋件，堅持門洞口兩側混凝土對稱均勻進行澆筑和振搗。柱澆筑混凝土時，每排柱子底由外向內對稱順序進行，不得由一端向另一端推進，以防止柱模板發生傾斜。獨立柱混凝土初凝前，應對其垂直度進行一次校核，如有偏差應及時調整。(7)振搗混凝土時，不得沖擊振動鋼筋、模板及預埋件，以防止模板產生變形或預埋件們移或脫移落。4.治理方法(1)凡位移、傾斜不影響結構質量時，可不進行處理；如只需進行少量局部剔鑿和修補處理時，應適當修整。一般可用或.5預拌砂漿或比原混凝土高一強度等級的細(2)凡位移、傾斜值影響結構受力性能時，可根據具體情況，采取用千斤頂正或結構加固或局部返工處理。4.3.14凹凸、鼓脹1.現象柱、墻、梁等混凝土表面出現凹凸和鼓脹，偏差超過允許值。2.原因分析(1)模板支架支承在松軟地基上，不牢固或剛度不免，混凝土澆筑后局部產生較大的側向變形，造成凹凸或鼓脹。(2)模板支撐不夠或穿墻螺栓未鎖緊，致使結構膨脹。(3)混凝土澆筑未按操作規程分層進行，一次下料過多或用員斗直接往模板內傾倒混凝土，或振搗混凝土時長時間振動鋼筋、模板，造成跑模或較大變形。(4)組合柱澆筑混凝土時利用半磚外墻作模板，由于該處磚墻較薄，側向剛度差，使組合柱容易發生鼓脹，同時影響外墻平整。3.預防措施(1)模板支架及墻模板斜撐必須安裝在堅實的地基上，并應有足夠的支承面積、以保證結構不發生下沉。如為濕陷性黃土地基，應有防水措施，防止浸水面造成模板下(2)柱模板應設置足夠數量的柱箍，底部混凝土水平側壓力較大，柱箍還應適當(3)混凝土澆筑前仔細檢查模板尺寸和位置是否正確，支撐是否牢固，穿墻螺栓是否鎖緊，發現松動，應及時處理。(4)墻澆筑混凝土應分層進行，第一層混凝土澆筑厚度為50cm,然后均勻振搗；上部墻體混凝土分層澆筑，每層厚度不得大于1.0m,防止混凝土一次下料過多。(5)為防止構造柱澆筑混凝土時發生鼓脹，應在外墻每隔1m左右設兩根拉條，與構造柱模板或內墻拉結。(1)凡凹凸鼓脹不影響結構質量時，可不進行處理；如只需進行局部剔鑿和修補處理時，應適當修整。一般再用預拌砂漿或比原混凝土高一強度等級的細石混凝土進行(2)凡凹凸鼓脹影響結構受力性能時，應會同有關部門研究處理方案后，再進行4.3.15勻質性差，強度達不到要求同批混凝土試塊抗壓強度平均值低于0.85或0.9設計強度等級，或同批混凝土中個別試塊強度值達高或過低，出現異常。2.原因分析(1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石骨料級配不好，空隙率大，含泥量和雜質超過規定或有凍塊混入；外加劑使用不當，摻量不準確。(2)混凝土配合比不當，計量不準，計量器具失錄，施工中隨意加水，或沒有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。(4)冬期低溫施工，未采取保溫措施，拆模過早，混凝土早期受凍。(5)混凝土試塊沒有代表性，試模保管不善；混凝土試塊制作未振搗密實，養護管理不當，或養護條件不符合要求；在同條件養護時，早期脫水、受凍或受外力損傷。(6)混凝土拌合物攪拌完至澆筑完畢的延續時間過長，振搗過度，養護差，使混3.預防措施(1)水泥應有出廠質量合格證，并應加強水泥保管工作，要求新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格后才能使用。對水泥質量有疑問時，應進行復查試驗，并按試驗結果的(2)砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求。(3)嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，及時測量砂、石含水率并扣除用水(4)混凝土應按順序加料、拌制，保證攪拌時間和拌勻。(5)冬期施工；應根據環境大氣溫度情況，保持一定的澆灌溫度，認真做好混凝土結構的保瘟和測溫工作，防止混凝土早期受凍。在冬期條件下養護的混凝土，在遭受凍結前，硅酸鹽和普通硅酸鹽水泥配制的混凝土，應害到設計喲度等級的30%以上，礦渣硅酸鹽水泥配制的混凝土，應達到40%以上，但C10及C10以下的混凝土不得低于(6)按施工驗收規范要求認真制作混凝土試塊，并加強對試塊的管理和養護。4.治理方法(1)當試塊試壓結果與要求相差懸殊，或試塊合格而對混凝土結構實際強度不懷疑，或出現試塊丟失、編號錯亂、忘記作試塊等情況，可采用非破損方法(如回彈儀法、超聲波法)來測定結構的實際強度，如強度仍不能滿足要求，應經有關人員研究，查明(2)當混凝土強度偏低，不能滿足要求時，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應的加固或補強措施。(3)冬期施工，如發現混凝土早期強度增長過慢，可采取加強保溫以及采取通蒸汽用熱砂覆蓋、電熱毯加溫或生火爐加溫等措施。4.3.16保護性能不良1.現象鋼筋混凝土結構的混凝土保護層遭受破壞，或混凝土的保護性能不良，鋼筋發生銹蝕，鐵銹膨脹引起混凝土開裂。2.原因分析(1)施工時造成的混凝土表面缺陷，如缺棱掉角、露筋、蜂窩、孔洞和裂縫等沒有處理或處理不良，在外界不良環境條件作用下，使鋼筋銹蝕、膨脹剝落。(2)鋼筋混凝土內摻入過量的氯鹽外加劑或在不允許使用氯鹽的環境中，使用了含有氯鹽成分的外加劑，造成鋼筋銹蝕，混凝土沿鋼筋產生裂縫、剝落。(3)冬期施工混凝土結構構件未保溫，混凝土早期遭受凍結，使表層出現裂縫，3.預防措施(1)混凝土施工形成的表面缺陷應及時仔細進行修補，并應確保修補質量。(2)鋼筋混凝土中摻加氯鹽量(按無水狀態計算)不得超過水泥重量的1%,并宜同時摻加亞硝酸鈉阻銹劑，其與氯鹽的摻量比例為1:1。(3)在高濕度空氣環境中使用的結構，處于水位升降部位和經常受水淋的結構，與含有酸堿或硫酸鹽等侵蝕性介質相接觸的結構以及靠近直流和高壓電源的結構，不得在鋼筋混凝土結構中摻加氯鹽。(4)結構在冬期施工配制混凝土應采用普通水泥、低水灰比，摻加適量早強抗凍劑以提高早期強度，防止受凍。并對混凝土進行蓄熱保溫或加熱養護，直至達到40%設4.治理方法(1)一般混凝土裂縫可用環氧膠泥封完備；對較寬較深的裂縫，用環氧砂漿補縫或再加貼環氧玻璃布處理。(2)對于已銹蝕的鋼筋，應徹底清除鐵銹，鑿除與鋼筋結合下牢固的混凝土和軟弱顆粒，用清水沖洗充分濕潤后，再用比原混凝土高一強度等級的細石混凝土填補密實，(3)大面積鋼筋銹蝕膨脹引起的裂縫，應會同設計等單位研究制定處理方案，經批準后再進行處理。4.3.17干燥收縮裂縫干燥收縮裂縫簡稱干縮裂縫，它的特征為表面性的，寬度較細(多在0.05-0.2mm之間),走向縱橫交錯，沒有規律性，裂縫分布不均.但對基礎、墻、較薄的梁、板類結構，多沿短方向分布；整體性變截面結構多