精益生產系統卓越制造管理研討會ProminentManufacturingManagementMikeChenDec.20,2002內容安排市場競爭及全球化精益思想和精益企業精益生產的競爭優勢識別和消除7種浪費價值流分析快速響應客戶的拉動系統實施精益生產1.市場競爭及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并準時交貨Growthemix，specialconfigurations

需求品種增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不斷改進質量及降低銷售價格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

產品的生命周期越來越短Noboundary，businessglobalizevillage

無國界，業務“地球村”

生命周期及商品種類2.精益思維和精益企業五項原則關注流程從增值比看改善空間構筑企業精益之屋精益生產的起源精益生產的要點精益思想

StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80中期被歐美企業紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產模式成為企業競爭的有力武器精益生產的起源制造系統演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首創的裝配線是大規模低品種生產方式的代表，工人被當成工作的機器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

豐田系統是建立在準時化觀念上的拉動式生產模式，以應付小訂單多品種的挑戰WhatIsLean?精益思想的要點“精益”釋義：精益-形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，不結實的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的精益生產：通過消除企業所有環節上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的精益思想的五個原則精益生產系統Value價值站在客戶的立場上ValueStream價值流從接單到發貨過程的一切活動Flow流動象開發的河流一樣通暢流動DemandPull需求拉動按需求生產Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本，改善質量，縮短生產周期精益思想：關注流程企業的生產流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單、供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發運、貨款回收等環節訂單處理采購下單供應商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗及返工成品存儲成品發運貨款回收制造周期交付周期精益思想：時間與影響原材料在制品成品供應商L/T運送顧客根據需求

生產傳統做法根據預測

生產/采購顧客流動制造/精益生產原材料/在制品/成品精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！觀念轉變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續改進設備總有效性自動化及防錯作業快速轉換流動生產設備布局多技能員工小批量生產縮短生產周期均衡混流生產看板拉動準時化生產庫存降低消除浪費降低成本全面質量管理全面生產維護精益企業構筑精益企業之屋3.精益企業的競爭優勢生產時間減少90%庫存減少90%生產效率提高60%到達客戶手中的缺陷減少50%廢品率降低50%與工作有關的傷害降低50%

……否則，要檢查一下你在哪里做錯了！

-精益思維,Womack&Jones業績對比日本北美歐洲生產率（工時/車）16.825.136.2質量（缺陷/100輛車）608297場地（平方英尺/車/年5.77.87.8庫存（8個樣件,天）0.22.92.0團隊（占勞動力%）69170.6工種輪換（0-無，4-高）3.00.91.9建議數/雇員61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自動化（組裝）1.71.23.1項目地區觀念比較不間斷的單件流傳統理論精益思想由生產者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無間斷層級的金字塔總經理集權部門職能化、專業化扁平結構賦予職能崗位的決策權按流程重構的團隊或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待精益企業：最好工廠？1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers按時交貨-98%交付周期時間-10天縮短交付周期時間(5年)-56%縮短生產周期時間(5年)-60%生產周期時間-3天庫存周轉-12.0庫存減少(5年)-35%使用精益生產的工廠-96%5年內生產周期時間的改進按時交貨交付周期時間(天)庫存周轉廣泛應用精益生產技術稍有應用/不應用55%的改進44%的提高40%的提高40%的提高精益企業的領先優勢5年生產效率的提高5年生產成本的改進5年一次性合格生產的提高稍有應用/不應用650%的較優40%的提高52%的提高廣泛應用精益生產技術精益企業的領先優勢成功企業的應對-精益生產模式美國從80年代開始研究，90年代開始行動，至今在汽車、航空等行業已經大有成效1993年美國國防部出臺了防務制造企業戰略的報告，建議美國的國有的和私有的軍工企業都推行精益制造

同年，美國空軍的精益飛機研制計劃（LeanAerospaceInitiative，LAI），大張旗鼓地推行精益制造原則1998年4月啟動了“英國精益航空發展計劃(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI)以斯密的勞動分工理論、福特的流水線和斯隆的管理創新為代表的第一次工業革命，效率的極大提高改變了工業文明的進程以豐田生產系統發展而來的精益生產方式沖擊了傳統的、依賴大批量生產提高效率及勞動分工的觀念，代表了第二次工業革命的開始在你漫不經心的時候，你的對手已從蝸牛變成了敏捷的豹子競爭的加劇，WTO的加入，政府保護功能的消失，是所有的企業從臃腫低效中蘇醒過來的時候了不能錯失的第二次工業革命，精益生產是打造企業競爭力的利器制造業的機遇和挑戰Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct

除了使產品增值所需的材料，設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西

AnythingOtherThanNecessary

任何非必需的東西！3.識別和消除所有浪費MUDA–浪費1.Overproduction過量生產2.Inventory庫存3.Conveyance搬運4.Correction返工5.Processing過程不當6.Motion多余動作7.Waiting等待七種浪費

ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生產多于所需快于所需過量生產Over-productionAnysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods任何超過加工必須的物料供應庫存浪費Inventory庫存掩蓋所有問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平通過降庫存暴露問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平通過降庫存暴露問題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平Anymovement

ofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益生產的一切物料搬運活動物料搬運ConveyanceReworkofaProduct

orServicetoMeet

CustomerRequirements為了滿足顧客的要求而對產品或服務進行較驗和返工檢驗/校正/返工Inspection/ReworkEffortwhichaddsnovalue

toaproductorservice對最終產品或服務不增加價值的過程

過程不當ProcessingIdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariables

AreNotFully

Synchronized當兩個關聯要素間未能完全同步時所產生的空閑時間等待WaitingAnymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加產品或服務價值的人員和設備的動作多余動作Motion4.價值流分析價值流 概念 投產 訂單 交付 在用 再用ActionAction多個工廠/供應鏈ActionAction單個工廠ActionAction工序案例分析5.快速響應客戶的拉動系統

JIT目標：在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時

每次都剛好及時！拉動系統圖示總裝物流方向補充信號客戶看板工作指令零部件加工物料超市6.實施精益生產在各種環境下都會有不同依賴于“企業文化”的改變步調一般情況下：

生產試驗區–3個月第一個“全方位”的生產車間–半年到一年工廠：4-5年WithoutINCENTIVE--GradualChange

沒有原動力--逐步改變WithoutVISION--Confusion

沒有遠景--不清不楚WithoutACTIONPLAN--Falsestarts

沒有行動計劃--難免失敗WithoutSKILLS--Anxiety

沒有知識--焦慮不安WithoutRESOURCES--Frustration

沒有資源--沮喪消沉精益征程：準備工作精益實施之進程設計目標流程和目標測定行動計劃

全員參與的文化5S-整理工作場地系統化的解決問題方案

拉動式進度安排;看板持續改進品質改善減少作業準備差錯預防TTPM6sigma其它工具和培訓(按需要)精益商業流程設計危機意識和實施動力管理層培訓內部組織培訓數據采集當前業務指標產品/工藝-批量/混線生產-流程圖工作內容差距評估當前狀態未來狀態平衡生產線;生產線設計;培訓規劃與準備項目管理與執行ThanksToEverybody!!!ThanksToEverybody！謝謝各位！！！9、青少年是一