1焦化行業低品質硫磺及脫硫廢液半干法制酸技術規范本文件適用于焦化行業低品質硫磺及脫硫廢液半干法制GB/T4208—2017外殼防護等級(IP代GB/T12145火力發電機組及蒸汽動力設備GB/T21109（所有部分）過程工業領域安全儀表系統的功GB50016建筑設計防火規范(附條GB/T50050工業循環冷卻水處理GB50052供配電系統設計規范(附GB50055通用用電設備配電設計規范(附條文GB50057建筑物防雷設計規范(附GB50058爆炸危險環境電力裝置設計規范(GB/T50087工業企業噪聲控制設計規范(附GB/T50493石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警GB/T50770石油化工安全儀表系統設計規范(附條GB50974消防給水及消火栓系統技術規范(AQ/T3033化工建設項目安全設計管理導則HG/T20508控制室設計規范(附條文說明)HG/T20510儀表供氣設計規范(附條文HG20571化工企業安全衛生設計規范(附條文說明)SH/T3097石油化工靜電接地設計規4產品要求24.2稀硫酸稀硫酸濃度應為3%～10%，產生量為04.3稀氨水4.4過濾清液注：新開工焦爐系統，由于爐頂空間溫度低，造成煤氣含酚量大，從而導原料品質直接影響生產工藝流程的選擇，一般原料性質應符合表2的規定；當原料情況特殊，超過以下要求時，需在工藝要求中，增加多項分離器、爐管冷卻器等設備，具體參見工藝要>56.1.1制酸工藝設計規模應根據煤氣脫硫工藝6.1.3副鹽濃縮設計規模應根據脫硫硫磺轉鹽6.1.5制酸焚燒爐余熱鍋爐應設置爐管冷卻器，確保一年運行時間8760h，其他工序應考6.1.6尾氣處理裝置設計應根據當地3部分脫硫清液返回脫硫工段部分脫硫清液返回脫硫工段氣氣 二吸塔——4b)先經過硫泡沫濃縮裝置（根據泡沫情況選裝泡沫預處理裝置），過濾后的過濾清液返回脫硫要成分為焦油煤粉等）排出送到煤場，揮發出的氣體通過氣體收集裝置送至焚燒爐配風（焚燒爐檢修時，氣體送往尾吸工序預處理尾吸塔處理），除雜后液硫通過自壓直接進入焚燒工e)熔硫裝置出來的多項分離清液進入中轉塔，在中轉塔氧化硫代后進入濃縮塔，通過負壓或強制蒸發進行濃縮，得到的濃縮液用濃縮液輸送泵送至焚燒工段，氨氣和水蒸氣用循環水換熱6.3.3預處理系統設計時應設計濃鹽儲槽、硫磺塊生產裝置和熔硫罐，在后續檢修、或特殊情況停產時，可將產出濃鹽儲存以及能生產硫磺塊，檢修完成后再將硫磺并通過調節風量和進料量，將爐內含氧量控制在5.5%～6.5%和反應溫度控制在1050℃±20℃,持續穩定反應；c)開工時利用焦爐煤氣將焚燒爐燃燒溫度控制在1050℃±20℃,同時控制焚燒爐內為穩定負壓后，即可進料。通過調節進料量和風量，以保證焚燒爐爐內溫度在1050℃±20℃之d)進入爐內的物料量由溫度控制，風量由焚燒爐尾部的氧表控制，爐尾煙氣中含氧量在5.5%~6.4.2焚燒爐應設計備用噴槍口，焚燒爐設計時根據實際情況，考慮托普所法產生的硫化氫、活性焦6.4.3焚燒爐噴槍設計應采用低氮燃燒技術，禁止爐內溫度超過1200℃,防止爐內氮氧化物生成。6.4.4焚燒爐設計應保證足夠停留時間，防止升華硫、未分解鹽類和重油烴帶到余熱鍋爐堵塞爐管。6.4.5余熱鍋爐應配置備用設備或余熱鍋爐，防止因余6.4.9焚燒爐燃燒器點火操作應設安全聯6.4.10正常操作出現下列緊急情況之一時，安全儀表系統（SIS）聯鎖應切斷a)焚燒爐主火焰無火檢信號；b)進焚燒爐煤氣壓力低低限；6.4.11余熱鍋爐供水應使用除鹽水，除5a)凈化工段采用“高效洗滌器填料洗滌塔（板式換熱器）—兩級電除霧器”的絕熱蒸發稀酸洗b)出余熱鍋爐約320℃的爐氣首先進入高效洗滌器中（根據生產規模選用動力波或文丘里洗滌器與噴管中噴淋的循環稀酸密切接觸，通過絕熱蒸發，使爐氣增濕、冷卻、降溫和初步c)高效洗滌器出口的濕爐氣，進入填料洗滌塔，與塔頂噴淋的冷卻循環稀酸逆流接觸、冼滌凈化，除去其中的雜質和蒸汽后進入兩級電除霧器中除去酸霧，除去殘余的塵和酸霧等雜質。d)填科塔下部的稀酸用填料塔循環泵送出，通過稀酸板換與循環水進行熱交換，冷卻后進入填e)從凈化工序排出的稀硫酸經稀硫酸脫氣塔脫除二氧化硫后，送干吸工段調節酸濃和現有硫銨6.5.2在高效洗滌器頂部應設有高位槽，當循環泵斷液時及時向溢流堰和事故噴嘴供液，可維持數分6.5.3為了防止高效洗滌器出口氣體超溫事故，高效洗滌器進口稀酸壓力低于預定值時，自動報警或6.5.5爐氣凈化宜采用稀酸洗滌凈化工藝，凈化后過程氣中雜質含量應滿足轉化催化劑對雜質含量的6.5.6凈化設備材質應耐稀硫酸腐蝕，當采用玻璃鋼材質制作—塵砷—氟—a)凈化工段出來的SO2爐氣，經干燥塔干燥后、SO2鼓風機加壓后依次進入轉化換熱器，與轉b)經一次吸收后，與二次轉化器出口高溫氣體換熱后，進入二次轉化器，經過二次反應換熱后6.6.3根據生產情況不同，轉換器排布流程有“Ⅲ、Ⅰ-Ⅳ、Ⅱ”、“Ⅳ、Ⅰ-Ⅲ、Ⅱ”等，根據爐氣通量，盡量降低Ⅲa換熱器堵塞可能，因此宜采用Ⅳ、Ⅰ-Ⅲ、Ⅱ熱升溫。換熱流程的選擇應滿足轉化器各段催化6.6.8一次轉化及二次轉化進口過程氣管線上應設置電加熱6.6.9進轉化器前SO2過程氣管線上應設S67.1.3淋浴器、洗眼器的上水水質應符合GB5749的規定，并應為7.1.6排水系統應采用分流制，分為污水排水系統和雨水排水系統。單元排出的軸封水應回到循環水7.2.2為保證氣動設備靈敏可靠，儀表空氣壓力應≥0.3mpa，空氣a)含油量≤10mg/m3（W%b)露點溫度≤-45℃;7.2.3生產用壓縮風，界區壓力應≥7.2.4氮氣純度應＞99.8%，界區壓力應7.3.1電氣設計應遵循減少操作的勞動強度的原則，實現連續操作自動化、機械化，現場應有急停按7.3.7用電設備的起動、停止及緊急停止，設備運轉信號、事故報警信號的設置和監視，應符合工藝7.3.8供配電系統接地、各類保護接地、靜電接地、自動化控制系統及電子信息系統的工作與保護接照明方式、照明燈具、照明配電及控制等；照度77.4.4火災報警系統應通過通訊方式與照7.5.1所有主要儀表信號應加隔離器，電氣接地和儀表接地應能完自動控制及緊急情況下的聯鎖停車保護。安全儀表系統（SIS）應根據工藝過程危險和風險分析結果確定，并符合GB/T50770、GB/T2117.5.4根據工藝防爆區域的劃分，處于易燃、易爆場所的儀表應選用與危險場所等級相應的本安防爆型儀表或隔爆型儀表，防爆等級不低于IIBT4，防爆設計應符合GB507.5.5在火災危險環境宜采用防水防塵型7.5.6對于直接接觸腐蝕性介質的儀表，選用相應的耐腐蝕材料傳感器。所有現場儀表的材質均滿足7.5.7現場儀表防護等級應不低于G7.5.12控制系統應留有與廠級管控、能源計量等系統的數據通8.2具有超壓危險的生產設備、管道應設計安全閥、爆破片或安全水封等泄壓保護設施。8.3當煤氣增壓機選用羅茨鼓風機時，出口應設安全閥。8.4制酸系統應按要求設置可燃氣體、有毒氣體報警器，設計應符合GB/T50493的規定。8.5凈化稀硫酸管道、干吸及成品酸貯槽區8.6濃硫酸干燥、吸收及成品酸貯存、輸送區域應設置淋浴器、洗眼器，服務半徑應不大于15m。8.7在制酸單元安全位置應設置安全救護箱。工作人員應配備防硫酸灼傷的防護面罩、手套等必要的9環保要求9.1原料制備、貯存及輸送應全部在密閉設備