乙烯生產技術和工藝流程介紹乙烯裂解原理

烴類裂解是石油系原料中的較大分子的烴類在高溫下發生斷鏈反應和脫氫反應生成較小的分子的乙烯和丙烯的過程。烴類裂解反應是吸熱過程。它包括脫氫、斷鏈、異構化、脫氫環化、芳構化、脫烷基化、聚合、縮合和焦化等諸多反應。裂解原料天然氣：甲烷、乙烷、丙烷、丁烷煉油裝置產品：煉廠氣（甲烷、乙烷、丙烷、丁烷）拔頭油(又稱撥頭餾分，

指重整原料經預分餾而鎦出的沸點低于70℃的餾分)、抽余油(泛指工業上采用溶劑萃取方法得到的剩余物料)、石腦油(一部分石油輕餾分的泛稱。因用途不同有各種不同的餾程)、加氫尾油(加氫尾油是原油加氫裂化的副產品之一,又叫做“未轉化油或UCO”,是指在加氫裂化過程中未裂化的飽和烴)、常壓柴油、減壓柴油備注：

1）大慶、華北油田：煉制出的石腦油、輕柴油做原料，烯烴收率高，結焦周期長。

2）勝利油田：煉制出的石腦油、輕柴油做原料，烯烴收率低，結焦周期短。

3）遼河油田：芳烴高、含氫低，不宜裂解。

裂解氣組成（裂解爐出口）：

氫氣甲烷（C1）（沸點-161.5℃）乙炔（C2）（沸點-83.6℃）

乙烯（C2）（收率30%-35%）（-103℃）乙烷（C2）（沸點-83.5℃）丙二烯/丙炔（C3）

丙烯（C3）（沸點-47.4℃）丙烷（C3）（沸點-42℃）

丁二烯/丁炔、丁烯、丁烷（C4）戊二烯/戊炔、戊烯、戊烷（C5）

C6-C8非芳雜質

苯、甲苯、二甲苯/乙苯/苯乙烯COC9-205DEGCCO2----205-288DEGC（裂解柴油）H2S288+DEGC(裂解燃料油）H2O

用乙烯生產的典型系列產品聚合－聚乙烯、乙丙橡膠氧化－環氧乙烷、乙醛烷基化－乙苯、烷基鋁鹵化－氯乙烷、二氯乙烷、溴乙烷水合－乙醇齊聚－@-烯烴用丙烯生產的典型系列產品聚合－聚丙烯、乙丙橡膠氧化－丙烯酸環氧化－環氧丙烷烷基化－異丙苯鹵化－氯丙醇、環氧氯丙烷水合－異丙醇氨氧化－丙烯腈、丙烯酰胺用丁二烯生產的典型系列產品聚合－順丁橡膠、丁苯橡膠、ABS低聚－環辛二烯用三苯生產的典型系列產品苯－乙苯、苯乙烯、環己烷、氯苯甲苯－二硝基甲苯、苯甲酸、甲乙苯、二甲苯二甲苯－對苯二甲酸、間苯二甲酸、鄰苯二甲酸脂乙烯工藝簡圖裂解反應條件高溫：800~900oC短停留時間：秒低烴分壓(碳氫類)

乙烯生產技術：管式爐蒸汽熱裂解ABBLummus/SRT型爐Stone&Webster/USC型爐Linde(Selas)/LSCCUSRT爐，或稱毫秒裂解爐

SRT裂解爐USC爐子簡介

爐子的基本結構與SRT爐大體相同，但反應管由多組W型變徑管組成（圖3[USC爐反應管]），每組四根管,前兩根材質為HK-40(Cr25Ni20鑄態含高鉻鎳合金的耐熱鋼，經冶煉后鑄態下使用，高溫下有抗氧化性),后兩根為HP-40(鐵基高溫耐熱合金,屬離心鑄造用鋼管)管徑由小到大，一般為50～83mm,長為10～20m。按照生產能力的要求，每臺爐可裝16、24或32個管組，裂解產物離開反應管后迅速進入一種專用急冷鍋爐(USX),每兩組反應管配備一個急冷鍋爐。

技術特點

①采用多組小口徑管并雙面輻射加熱,爐管比表面較大，加熱均勻且熱強度高,從而實現了以下的短停留時間。

②采用變徑管以降低過程的烴分壓。短的停留時間和低的烴分壓使裂解反應具有良好的選擇性。

LSCC裂解爐

主體結構與SRT爐相似，爐管部分存在較大差異，每組反應管是由12根小口徑管（前8根組成4對平列管,后4根組成兩對平列管）以及4根中口徑管（由4根管組成兩對平列管）和一根大口徑管組成，管徑為6～15cm，管總長45～60m。裂解產物離開反應管后立即進入急冷鍋爐驟冷。

LSCC爐反應器的特點是原料入口處為小口徑管雙排雙面輻射加熱，物料能迅速升溫，縮短停留時間，后繼的反應管則為單排雙面輻射，管徑采取逐管增大方式以達到降低烴分壓的目的。物料在反應管中的停留時間為～。短停留時間和低烴分壓使裂解反應具有較高的選擇性。

USRT爐

凱洛格公司和出光石油化學公司在70年代末共同開發成功的新型管式裂解爐。爐子由十多根直徑約為,長約10m的單根直管并聯組成。反應管吊在輻射室中央，由底部燒嘴進行雙面輻射加熱。物料由下部進入上部離開并迅速進入專用的USX型急冷鍋爐,每兩根反應管合用一個USX，多個USX合接一個二次急冷鍋爐。裂解過程停留時間可低于100ms（）,從而顯著提高了反應的選擇性。同傳統的管式裂解爐相比，乙烯相對收率約可提高10％，甲烷和燃料油則有所減少。

裂解爐尾氣余熱利用可行性？1、1975年前裂解爐設計排煙溫度為190-240℃，相應熱效率為87%-90%。

2、20世紀70年代末期，裂解爐排煙溫度降至120-140℃，相應熱效率提高到92%-93%。

3、近年來，新設計的裂解爐進一步將排煙溫度降至100-120℃，相應熱效率提高到93%-94%。

4、但是，如果排煙溫度低于煙氣中酸性氣體露點溫度，將出現對流段爐管腐蝕的問題催化燃燒運用在乙烯裂解的可行性？燃料種類較多，天然氣、柴油等典型裂解氣分離流程順序分離流程（Lummus,TP,KBR)

脫除重烴、壓縮后按碳一、碳二、碳三…..順序分離。前脫乙烷流程(Linde)

脫除重烴、壓縮后先將碳二及更輕組分與碳三及更重組分分開，再進行分離。前脫丙烷流程(SW,KBR)

脫除重烴、壓縮后先將碳三及更輕組分與碳四及更重組分分開，再進行分離。魯姆斯公司乙烯技術裂解爐原料400℃急冷油洗水洗段壓縮40℃堿洗3段壓縮21Kg/cm222Kg/cm235KPa6Kg/cm2C2加氫混合C4C5+脫丁塔乙烯甲烷丙烯三元制冷冷箱1冷箱2H2/CH419Kg/cm2GCFT18Kg/cm2G35Kg/cm2G脫甲烷塔-108℃CH4脫乙烷塔乙烯塔丙烯塔乙烯乙烷丙烯丙烷CH4H2雙塔前脫丙烷干燥林德公司乙烯技術裂解爐原料400℃急冷油水系統段壓縮40℃堿洗氣干35KPa液干1脫乙烷5段壓縮2脫乙烷脫丙塔丙烯塔丙烯丙烷脫丁塔混合C4C5+C2加氫100％C2以輕冷箱1丙烯機乙烯機CH4產品冷箱2CH4H2脫甲塔乙烯塔乙烯乙烷甲烷機SW公司乙烯技術裂解爐原料400℃急冷油水系統段壓縮40℃堿洗氣干35KPa采用高效塔板長周期運行液干高壓部分脫丙烷低壓脫丙烷脫丁塔混合C4C5+5段壓縮三段C2加氫37Kg/cm2G冷箱1丙烯機乙烯機HRS冷箱2膨脹機CH4H21脫甲塔2脫甲塔H2/CH4-116℃CH4產品乙烯塔乙烯乙烷部分脫乙烷40%純混合C2丙烯塔丙烯丙烷50%混合C3采用熱泵蒸餾系統與傳統蒸餾系統比較LSCC爐反應器的特點是原料入口處為小口徑管雙排雙面輻射加熱，物料能迅速升溫，縮短停留時間，后繼的反應管則為單排雙面輻射，管徑采取逐管增大方式以達到降低烴分壓的目的。加氫反應在固定床反應器系統中進行。脫乙烷塔10-C-3802在較低的壓力下操作（約）。10-C-3802塔頂氣體經冷凝后送至-52℃的脫乙烷塔回流罐10-V-3831。它包括脫氫、斷鏈、異構化、脫氫環化、芳構化、脫烷基化、聚合、縮合和焦化等諸多反應。2005年能力萬噸/年，產量萬噸/年脫除重烴、壓縮后先將碳三及更輕組分與碳四及更重組分分開，再進行分離。設備和材料全部由總包供貨；脫除重烴、壓縮后先將碳三及更輕組分與碳四及更重組分分開，再進行分離。水洗段是為了防止堿液夾帶至裂解氣壓縮機五段。因用途不同有各種不同的餾程)、加氫尾油(加氫尾油是原油加氫裂化的副產品之一,又叫做“未轉化油或UCO”,是指在加氫裂化過程中未裂化的飽和烴)、常壓柴油、減壓柴油氣相加氫反應在固定床反應器10-R-6402中進行，單烯烴被完全加氫為飽和烴，硫化物轉化為硫化氫。揚巴60SW酸性氣體脫除在裂解氣壓縮機四段和五段之間進行。我國乙烯現狀至”九五”末,首次建成乙烯裝置基本是10-30萬噸/年,或在此基礎上改造,最大規模在70萬噸/年.在”十五”期間,一次建成或改造成數套60-90萬噸/年的大型乙烯裝置,包括蘭州乙烯,吉化乙烯,上海賽科乙烯,惠州南海乙烯,南京揚巴乙烯等.2003年能力萬噸/年，產量萬噸/年

2005年能力萬噸/年，產量萬噸/年

2006年能力1028萬噸/年.投入生產的乙烯裝置上海1#14.5三菱遼化12撫順18Lummus盤錦18Lummus北京東方15TP廣州20SW中原18Lummus獨山子22Lummus上海２＃70Lummus燕山71

Lummus大慶60KBR揚子65Lummus齊魯72Lummus揚巴60SW賽科90Lummus南海80SW吉化大70Linde吉化小15茂名100SW/Lummus蘭州(新建45)60KBR天津20Lummus獨山子100Linde天津100Lummus鎮海100Lummus福煉80Lummus四川80SW2007撫順80SW武漢80青島100擬建獨山子乙烯裂解項目獨山子乙烯項目Linde提供專利技術、工藝包、土建以外的基礎設計和相關技術服務；供應關鍵設備和材料，如壓縮機和透平、鍋爐給水泵、冷箱等。寰球承擔初步設計、詳細設計和技術服務；其他設備和材料全部由總包供貨；施工安裝至中交。規模：乙烯100萬噸/年;丙烯50萬噸/年年操作小時：8000小時操作彈性：60-110%(P/E比:0.45-0.5kg/kg)Linde技術特點雙爐膛、立式布置輻射爐管。PyroCrack1-1爐管具有選擇性高、受力小和壽命長的優點。96個LQE(LinearQuenchExchanger)直接與96個爐管相連，減小結焦。提供底燒和側燒，受熱均勻。前脫乙烷前加氫分離流程，在冷分離和脫甲烷之前脫除重烴組分,只有C2及輕組份去低溫單元。而且乙炔加氫采用前加氫不用把氫氣全部分離出來，再補充進來加氫,這樣可以節省冷劑的用量，降低了制冷壓縮機的負荷和能耗。乙烯塔和乙烯壓縮機組成的低壓開式熱泵系統，合理利用余熱，提高能量利用效率。降低了乙烯制冷壓縮機的負荷和能耗。碳二加氫等溫反應器，使得碳二加氫劇烈的放熱反應更容易得到控制，由于用甲醇及時把反應熱量撤走，更不容易造成飛溫而導致停車。

對流段、輻射段采用熱泵蒸餾系統與傳統蒸餾系統比較CH4:-161

C2H2:-83.6

C2H4:-103

C2H6:-83.5

C3H6:-47

C3H8:-42主要原料及工況

獨山子乙烯裝置主要原料有：石腦油，加氫尾油A，加氫尾油B，輕烴和LPG（液化氣）。 有三種不同的進料工況，每種進料工況又有丙烯、乙烯比分別為和兩種不同的裂解深度；所以本乙烯裝置根據進料和裂解深度分為六種設計工況。產品和副產品

主要產品為聚合級乙烯、聚合級丙烯和氫氣，主要副產品為裂解碳四、加氫汽油、加氫碳九餾分、未加氫碳五（可選）、裂解輕柴油和裂解燃料油等。產品和副產品產量:序號

物料名稱

單位小時產量年產量

備注乙烯t1251000,000送FDPE、HDPE、SM等裝置丙烯t62.5500,000送PP裝置氫氣t2.7522,000供裝置加氫及外送甲烷/氫t51.503412,024作燃料

裂解碳四t40.616324,928送丁二烯裝置加氫汽油t52.953423,634送芳烴抽提裝置加氫碳九t8.95671,648送罐區，銷售未加氫碳五t19.502156,016送罐區，銷售裂解輕柴油t6.05848,464送罐區，銷售10裂解燃料油t5.68545,480送罐區，銷售(1)原料預熱

1). 輕烴來自全壓力罐區輕烴緩沖罐的輕烴加熱到60℃，送到閃蒸罐10-V-2531。罐底部的液相混合到新鮮的石腦油管線。罐頂部的氣相經壓控閥并入到氣相進料管線。

2). 石腦油新鮮的石腦油來自界區外的石腦油罐，與循環回的加氫碳五混合后，經急冷水預熱加熱到43℃，與來自輕烴閃蒸罐10-V-2531的重組分混合后，經換熱器10-E-2512進一步加熱到80℃送到爐區。

3) LPG（液化石油氣）新鮮的LPG來自界區外的原料LPG罐，界區溫度20℃,壓力與循環丙烷餾分混合后，在丙烷/LPG蒸發器10-E-2514加熱汽化。與預熱后的循環乙烷和來自輕烴罐的汽化輕組分在氣態原料總管混合，送入氣體裂解爐；液相送到輕烴閃蒸罐的進口管線。

4) 加氫尾油新鮮的加氫尾油原料來自界區外的加氫尾油罐，界區溫度70℃,壓力。在尾油預熱器10-E-2515預熱到80℃后送到加氫尾油爐。8臺裂解爐（7開1備；15萬噸/年.臺）(2)裂解裂解爐采用“雙輻射段”即通過采用兩個輻射室共用一個對流段（雙爐膛）來容納雙倍數量的爐管。本項目采用的Pyr℃rack1-1型爐管，具有高選擇性，給定原料下乙烯收率更高；壓降小；操作周期長等特點。使用文丘里分配器，使所有的輻射段流速一致，最終每根爐管有相同的停留時間。線性急冷換熱器（LQE）的設計使其不受焦粒的沖刷，避免結焦。保證長周期運行，最大限度減少檢修工作。對流段設計，使其適應原料的多樣性，加氫尾油為達到相應的氣化率和流動形式，采用特殊設計。利用對流段回收的廢熱，產生最大限度的過熱超高壓蒸汽，對于加氫尾油爐，采用專有的混合注汽噴嘴設計，避免結焦原料在對流段預熱，氣化、與稀釋蒸汽混合，經橫跨段分配至輻射段。所有的平行進口管線連接到一對進料總管，通過文丘里噴嘴（Laval）重新分配進到輻射段爐管。這種對流段物料出來和再分配使進入輻射段使各流股達到相同的溫度和壓力,使得所有流股的流速相同、停留時間相同。進入輻射段后，通過控制輻射段的反應溫度，即底部和側壁燒嘴輸出的熱量，來控制裂解反應深度。裂解爐的熱效率與排煙溫度密切相關，通過回收煙道氣熱量，加熱原料、超高壓蒸汽和鍋爐給水，提高熱效率。對流段由幾組平行布置的爐管構成，按照一定順序合理布置不同管束，達到最大的熱回收，使裂解爐高效穩定長周期運行。(3)急冷

1)油洗來自裂解爐急冷器200℃到250℃的裂解氣進入油洗塔（10-C-2701），通過和急冷油逆流接觸進一步冷卻，并最大地實現熱量回收。回收的熱量被用于發生稀釋蒸汽和其他加熱器。塔上部精餾段用水洗塔（10-C-2801）底部循環回來的裂解汽油作為回流。急冷油塔底210℃的急冷油通過急冷油泵（10-P-2771A-C/S）送至急冷油旋風分離過濾器10-V-2732A-E分離出焦粒然后分成兩部分，一部分作為裂解燃料油產品經冷卻后送出界區；另一部分與中油混合作為熱源送至稀釋蒸汽發生器2號再沸器10-E-3012A-L。冷卻后的急冷油一部分送油洗塔的下部，另一部分送到裂解爐急冷器，直接急冷裂解氣。為了調節急冷油塔中急冷油的粘度，一部中油送至裂解燃料油汽提塔10-C-2702用中壓蒸汽進行汽提。汽提出的輕組分返回急冷油塔；汽提后的塔底裂解柴油一部分作為裂解柴油產品送出，另一部分作為汽提塔的回流。

2)水洗水洗塔10-C-2801通過大量循環急冷水，進一步將裂解氣冷卻至環境溫度，同時重汽油和稀釋蒸汽也被冷凝。凈化和冷卻后的38℃左右的裂解氣由塔頂送往壓縮單元。83℃的循環急冷水從水洗塔底采出，用泵送往多個低溫熱量回收用戶。并在返回塔前在板式換熱器10-E-2811A-F和10-E-2812A/B中最終冷卻，返回塔的頂部和中部。在急冷水泵10-P-2871A/B入口，注入堿液嚴格控制急冷水的PH值，以防止急冷水乳化。另外從水洗塔下部抽出的水和汽油通過油水分離，分離出的工藝水經過工藝水聚結器后，送往稀釋蒸汽系統；分離出的裂解汽油，一部分送往油洗塔10-C-2701作回流，另一部分作為抽提汽油到汽油／廢堿分離罐10-V-3532；其余部分直接去汽油加氫單元。其余部分直接去汽油加氫單元。計和相關技術服務；揚子65Lummus前脫戊烷流程時汽油二段加氫分離罐的液體產品送往汽油汽提塔10-C-6401脫除剩余的輕組分，含有碳六至碳八餾分的合格塔釜產品送出界區。丁二烯/丁炔、丁烯、丁烷（C4）福煉80LummusC2H2+2H2=C2H6(2)設備和材料全部由總包供貨；在”十五”期間,一次建成或改造成數套60-90萬噸/年的大型乙烯裝置,包括蘭州乙烯,吉化乙烯,上海賽科乙烯,惠州南海乙烯,南京揚巴乙烯等.獨山子乙烯裝置主要原料有：石腦油，加氫尾油A，加氫尾油B，輕烴和LPG（液化氣）。操作彈性：60-110%(P/E比:0.對于加氫尾油爐，采用專有的混合注汽噴嘴設計，避免結焦天然氣：甲烷、乙烷、丙烷、丁烷鎮海100LummusPyroCrack1-1爐管具有選擇性高、受力小和壽命長的優點。3)稀釋蒸汽系統來自聚結器10-V-2832的工藝水預熱后送入工藝水汽提塔10-C-3001以除去溶解在水中的揮發性烴類。汽提后的工藝水經預熱后送到稀釋蒸汽分離罐10-V-3031。大部分的工藝水經10-E-3012A-L通過急冷油加熱產生稀釋蒸汽，其余部分在10-E-3011A-C中由中壓蒸汽加熱產生稀釋蒸汽。為防止稀釋蒸汽冷凝，在稀釋蒸汽過熱器10-E-3014中用中壓蒸汽將稀釋蒸汽過熱到約185℃。如果因乳化等原因，工藝水來發生稀釋蒸汽不足時，可以直接補充中壓蒸汽。(4)裂解氣壓縮

1)裂解氣壓縮壓縮機為五段離心壓縮機。裂解氣由入口壓力約壓至出口壓力約。每段壓縮后，裂解氣分別由段間冷卻器10-E-3111~10-E-3115冷卻。裂解氣中的水和重組分在這些冷卻器中冷凝。少量的鍋爐給水被注入到裂解氣壓縮機缸內。同時，碳九餾分作為壓縮機的洗油。以降低壓縮過程的溫度，防止聚合。酸性氣體脫除在裂解氣壓縮機四段和五段之間進行。

2)堿洗裂解氣從壓縮機四段出口進入堿洗塔底部10-C-3501。堿洗塔包括三段堿洗和一段水洗,脫除酸性組分CO2和H2S。2NaOH+CO2

Na2CO3+H2O2NaOH+H2S

Na2S+2H2O底部弱堿循環,中段堿洗循環,上段％強堿循環。水洗段是為了防止堿液夾帶至裂解氣壓縮機五段。堿洗塔底的廢堿抽出后與一小股汽油在汽油/廢堿混合器中混合,以溶解在堿洗塔中產生的聚合物，再送至廢堿汽提塔10-C-3601。

3)廢堿氧化廢堿在廢堿汽提塔10-C-3601中，苯等揮發性烴類物質被汽提出來。汽提后，廢堿送至廢堿儲罐10-T-3632。從廢堿儲罐10-T-3632直接送入高壓廢堿氧化單元10-A-3601。廢堿液與工廠空氣混合后，從底部進入反應器。反應器操作溫度為200℃，操作壓力為。氧化后的廢堿和廢氣換熱后，再進入氣液分離罐，分離出的廢氣送出界區進行焚燒處理；分離出的液相用硫酸將pH值降低到后送出界區，進入含鹽污水收集系統進行集中處理。(5)預冷和干燥來自裂解氣壓縮機的裂解氣經冷分離產品（氫氣、甲烷）和丙烯冷劑逐級冷卻至所需的溫度。進入分離罐中，裂解氣經氣液分離后進入裂解氣干燥器10-D-3741A/S，在干燥器中水的含量降低至所需的露點。干燥后的裂解氣通過循環乙烷、冷甲烷和氫氣餾分、丙烯冷劑冷卻至約-17℃。經分離罐10-V-3733進行氣/液分離后，液體餾分在10-E-3713中部分蒸發，進入脫乙烷塔10-C-3802的下部。并在返回塔前在板式換熱器10-E-2811A-F和10-E-2812A/B中最終冷卻，返回塔的頂部和中部。不含碳三以上的輕組份從10-C-3801塔頂送去碳二加氫。不含乙炔的裂解氣從反應器的底部出來，在進入低溫部分前，先進入保護干燥器10-D-3941除去殘余的水，以確保低溫部分的長期運行。氣體在乙烯壓縮機10-K-4401三段壓縮后，加入到塔回流中。過量的氫氣輸出界區供其它裝置使用。(13)一氧化碳甲烷化煉油裝置產品：煉廠氣（甲烷、乙烷、丙烷、丁烷）拔頭油(又稱撥頭餾分，指重整原料經預分餾而鎦出的沸點低于70℃的餾分)、抽余油(泛指工業上采用溶劑萃取方法得到的剩余物料)、石腦油(一部分石油輕餾分的泛稱。大部分的工藝水經10-E-3012A-L通過急冷油加熱產生稀釋蒸汽，其余部分在10-E-3011A-C中由中壓蒸汽加熱產生稀釋蒸汽。水洗塔10-C-2801通過大量循環急冷水，進一步將裂解氣冷卻至環境溫度，同時重汽油和稀釋蒸汽也被冷凝。烴類裂解是石油系原料中的較大分子的烴類在高溫下發生斷鏈反應和脫氫反應生成較小的分子的乙烯和丙烯的過程。乙炔（C2）（沸點-83.并在返回塔前在板式換熱器10-E-2811A-F和10-E-2812A/B中最終冷卻，返回塔的頂部和中部。C2H4+H2=C2H6(3)寰球承擔初步設計、詳細設計和技術服務；為乙烯精餾塔提供回流、為低溫部分和脫甲烷塔提供乙烯冷劑和提供界區條件下氣態和液態乙烯產品。(6)脫乙烷脫乙烷為不同壓力下的雙塔系統。來自10-V-3733含有碳三的輕組份進入高壓碳三吸收塔10-C-3801(3.7MPaA)，碳三留在10-C-3801塔底液相中，然后送入脫乙烷塔上段。不含碳三以上的輕組份從10-C-3801塔頂送去碳二加氫。脫乙烷塔10-C-3802在較低的壓力下操作（約）。它以干燥器10-D-3742的凝液為進料。10-C-3802塔頂氣體經冷凝后送至-52℃的脫乙烷塔回流罐10-V-3831。塔底產品被送至脫丙烷塔作進一步的分離。(7)碳二加氫來自碳三吸收塔10-C-3801頂的碳二及碳二以下輕組份在碳二加氫反應器中將乙炔轉化為乙烯和乙烷。由于氫氣還沒有從中分離出來，所以不用另外補充氫氣（前加氫）。乙炔加氫反應在等溫管式反應器中進行。反應器的管中填充鈀系催化劑。反應器中發生如下的放熱反應：

C2H2+H2=C2H4(1)C2H2+2H2=C2H6(2)C2H4+H2=C2H6(3)當反應器在等溫條件下操作時，飛溫工況幾乎不可能發生。不含乙炔的裂解氣從反應器的底部出來，在進入低溫部分前，先進入保護干燥器10-D-3941除去殘余的水，以確保低溫部分的長期運行。突出特點：1）兩塔提餾段及塔釜再沸器易發生雙烯烴的聚合結垢，一方面加阻聚劑，另一方面選擇合適的塔型（大孔篩板等抗垢能力強的塔盤）及采用備用再沸器。2）與前脫丙烷相比，聚合結垢趨勢緩和，溫度相當，但碳三餾份進提餾段及塔釜再沸器，使得易結垢組分相對含量下降。3）加氫反應器采用等溫列管固定床。(8)冷分離低溫段在低溫段，碳二及輕組分經過逐級冷凝，所有的乙烯、乙烷和幾乎所有的甲烷被冷凝，剩下的氣體是富氫氣。低溫部分收集的凝液送入脫甲烷塔10-C-4101。氣體流股分離出的凝液直接送到脫甲烷塔10-C-4101。自10-V-4032的裂解氣冷凝到-110℃，壓力為3.326MPaG。從脫甲烷塔10-C-4101的頂部采出的液態產品作為碳二吸收塔10-C-4001的回流。10-C-4001的塔底產品進入脫甲烷塔10-C-4101;塔頂氣相組份包括甲烷、氫氣和痕量CO，在氫氣分離罐10-V-4033中的氣相流股中包含95％mol的氫氣。脫甲烷塔頂氣體加熱后送到燃料氣系統和再生氣系統。從10-V-4033的頂部得到氫氣流股，進入CO甲烷化單元。(9)脫甲烷10-V-4032的凝液和10-C-4001的塔底物流送至脫甲烷塔10-C-4101，脫甲烷塔塔頂組分包括甲烷、CO、氫氣，塔底的C2組分送入乙烯精餾塔10-C-4301。(10)乙烯精餾乙烯精餾塔的操作基于熱泵系統，即乙烯精餾塔塔頂氣體在乙烯壓縮機10-K-4401的三段壓縮和返回塔作為回流之前進入乙烯塔再沸器10-E-4311中液化。氣體在乙烯壓縮機10-K-4401三段壓縮后，加入到塔回流中。大部分流股進入乙烯塔再沸器10-E-4311中冷凝。冷凝的凝液被分成兩股，大部分流股循環到乙烯精餾塔作為回流，剩下的流股送到乙烯收集罐10-V-4431。乙烯精餾塔10-C-4301的塔底乙烷流股被蒸發和加熱后循環回裂解爐。(11)乙烯制冷系統乙烯制冷系統是開環循環系統。為乙烯精餾塔提供回流、為低溫部分和脫甲烷塔提供乙烯冷劑和提供界區條件下氣態和液態乙烯產品。乙烯制冷系統提供三個制冷級別的乙烯冷劑：-101℃，-80℃，-57℃。乙烯氣在五級離心壓縮機10-K-4401中壓縮。所需要的-80℃和-101℃的液態乙烯來自乙烯收集罐10-V-4431。從用戶返回的蒸發的低壓乙烯在乙烯過冷器10-E-4412中加熱后返回到乙烯壓縮機10-K-4401的一段，中壓乙烯在10-E-4312中過熱后返回乙烯壓縮機的二段。氣態乙烯在壓縮機4段中進一步壓縮到之后冷卻到35℃。一部分乙烯被送往界區作為的氣相乙烯產品，剩下的部分在壓縮機5段中繼續壓縮到，用冷卻水冷卻到35℃后，被送往界區作為5.206MPaG的高壓氣相乙烯產品。正常操作時作為氣相產品送出界區；如果氣相產品不能全部送出界區，不能送出的部分乙烯產品液化后作為液相產品送到界區外的罐區。如果由于事故原因乙烯裝置停車出事故或者減負荷操作，從罐區來的液態乙烯在乙烯汽化器10-E－4422中汽化后作為氣相乙烯的產品。(12)丙烯制冷系統丙烯制冷系統提供冷卻水和乙烯冷劑之間的中間級的冷劑。丙烯制冷系統提供下列三個制冷級別的丙烯冷劑：-38℃，-19℃，+10℃。丙烯氣體在三段壓縮機10-K-4601中壓縮。離開壓縮機三段被壓縮的丙烯用冷卻水冷卻后，液態丙烯送往丙烯收集罐10-V-4634。液化的丙烯膨脹到高壓丙烯冷劑的壓力提供給用戶大約10℃的丙烯冷劑。(13)一氧化碳甲烷化從低溫部分來的氫氣包含裂解反應生成的一氧化碳。一氧化碳是加氫反應催化劑的抑制劑，除去一氧化碳的氫氣用于碳三加氫和汽油加氫。一氧化碳甲烷反應器10-R-4901的催化劑具有五年以上的生命周期。一氧化碳按照下列反應式轉化為甲烷和水。

CO+3H2=CH4+H2O反應器流出物中液態水的分離在一個大管徑的豎管里。不含一氧化碳和水的氫氣適合于汽油加氫單元的氫氣。對于碳三加氫反應和輸出界區的氫氣需要在氫氣干燥器10-D-4941A/S中繼續干燥，以滿足氫氣和丙烯的規格。過量的氫氣輸出界區供其它裝置使用。在汽油加氫單元操作不正常，過量的氫氣不能輸出到界區的情況下，過量的氫氣可以排到燃料氣系統或者排到火炬。(14)熱分離

1)脫丙烷來自脫乙烷塔10-C-3802塔底的碳三及重組分進入脫丙烷塔10-C-5101。塔頂氣相被冷凝后，一部分回流，其余部分送碳三加氫系統。脫丙烷塔塔底的碳四及重組分（約為80℃）送往碳四/碳五分離系統。2)碳三加氫脫丙烷塔塔頂物料送往碳三加氫系統，使物料中的甲基乙炔和丙二烯轉化為丙烯和丙烷。碳三物料進入碳三加氫反應器10-R-5201A/S。加氫反應在固定床反應器系統中進行。加氫后的碳三物料送入丙烯汽提塔10-C-5401。丙烯汽提塔用于除去加氫后的碳三組分中溶解的氫氣和甲烷。塔底出料送至丙烯精餾塔。3)丙烯精餾丙烯與丙烷在丙烯精餾塔10-C-5501A/B中進行分離。丙烯精餾塔采用雙塔系統，并聯操作。聚合級丙烯產品從塔頂排出。塔底排出餾份為循環丙烷、痕量的MAPD和痕量的重組分。塔底丙烷返回裂解爐作裂解原料。4）脫丁烷由碳四及重組分組成的脫丙烷塔釜液進入脫丁烷塔10-C-5701。脫丁烷塔塔頂氣相被冷凝液化后，部分液體送回脫丁烷塔作為回流，其余作為混合碳四產品送出界區。(15)汽油加氫

1)一段汽油加氫粗裂解汽油中的苯乙烯和二烯烴在一段加氫單元中加氫，使高不飽和烴轉化為單烯烴。正常流程中，來自汽油穩定塔塔底和脫丁烷塔塔底的混合粗汽油送入一段加氫進料緩沖罐10-V-6131。前脫戊烷流程中，碳五及重組分混合流股先送入脫戊烷塔中脫除碳五，塔釜的碳六及重組分流股送往一段加氫進料緩沖罐。裂解汽油與補充氫氣混合。加氫反應在固定床反應器10-R-6101A/S中進行。汽油一段加氫熱分離罐中的液體物料一部分與反應器進料混合;另一部分送入脫辛烷塔10-C-6301進一步處理。前脫戊烷流程中，碳五及重組分混合流股先送入脫戊烷塔中脫除碳五，塔釜的碳六及重組分流股送往一段加氫進料緩沖罐。戊二烯/戊炔、戊烯、戊烷（C5）提供底燒和側燒，受熱均勻。ABBLummus/SRT型爐丙烯t62.碳三物料進入碳三加氫反應器10-R-5201A/S。液相送到輕烴閃蒸罐的進口管線。來自10-V-3733含有碳三的輕組份進入高壓碳三吸收塔10-C-3801(3.其余部分直接去汽油加氫單元。它以干燥器10-D-3742的凝液為進料。2005年能力萬噸/年，產量萬噸/年來自裂解氣壓縮機的裂解氣經冷分離產品（氫氣、甲烷）和丙烯冷劑逐級冷卻至所需的溫度。罐頂部的氣相經壓控閥并入到氣相進料管線。氣相加氫反應在固定床反應器10-R-6402中進行，單烯烴被完全加氫為飽和烴，硫化物轉化為硫化氫。裂解汽油與補充氫氣混合。2)脫辛烷脫辛烷塔的目的是從選擇加氫汽油中分離出碳九及重組分。脫辛烷塔塔頂產品，部分液體作為回流送回脫辛烷塔，其余部分送往二段加氫單元。主要組分為碳九及重組分的塔底產品被冷卻后，送出界區。3)二段汽油加氫二段汽油加氫是將剩余的不飽和烴（主要為單烯烴）和硫化物加氫。脫辛烷塔塔頂物料為選擇加氫的碳五到碳八組分；前脫戊烷流程時該流股為選擇加氫的碳六到碳八組分。加氫反應進料先與氫氣和來自汽油二段加氫液體循環液體混合。氣相加氫反應在固定床反應器10-R-6402中進行，單烯烴被完全加氫為飽和烴，硫化物轉化為硫化氫。正常流程時汽油二段加氫分離罐的液體產品送往脫戊烷塔10-C-6501分離出碳五。前脫戊烷流程時汽油二段加氫分離罐的液體產品送往汽油汽提塔10-C-6401脫除剩余的輕組分，含有碳六至碳八餾分的合格塔釜產品送出界區。技術經濟指標序號指標名稱單位數量備注一主要原料和輔助原料1主要原料石腦油t/a2024800加氫尾