管道及閥門檢修工藝規程

1.1管道檢修

管道安裝

1.1.1.1各類管子在使用前應按設計要求核對其規格，檢查其

材質、通徑及壁厚；

1.1.1.2合金鋼管使用前均應逐根進行光譜分析，以驗證其材

質，并在管子上作出標記；

1.1.1.3管子組合前或組合件安裝前，均應將管道內部清理干

凈，管內不得遺留任何雜物；

1.1.1.4管道水平段的傾斜方向與傾斜度應符合設計要求。一

般對管道傾斜方向的規定，以便于疏、放水和排放空氣為原

則，其傾斜度一般不小于2/1000。在有傾斜度的管道上安裝

水平位置的兀型補償器時，補償器的兩邊管段應保持水平，

中間管段應與管道傾斜方向一致；

1.1.1.5管道安裝若采用組合件方式時，組合件應具備足夠剛

性，吊裝后不允許產生永久變形，且不允許長期處于臨時固

定狀態。管道上的鑄件相互焊接時，應設計加接短管；

1.1.1.6管道連接中不得強力對口。管子與設備的連接，應在

設備安裝定位后進行，不允許將管子的重量支承在設備上，

管子和法蘭連接應自然。管子或管件的對口，一般應做到內

壁齊平，局部錯口不應超過壁厚的10%,且不大于1mm；外

壁的差值不應超過薄件厚度的10%加1mm,且不大于4mm,否

則應按有關規定加工成平滑的過渡斜坡；

管子和管件的坡口及內外壁10T5毫米范圍內的油

漆、垢、銹等，在對口前應消除干凈，直至顯出金屬光澤。

對壁厚>20mm的坡口，應視具體情況檢驗是否有裂紋、夾層

等缺陷；

1.1.1,8管子對口時用直尺檢查，在距離接口中心200mm處測

量，其拆口的允許偏差值為：D<100mm時，a才1mm；D>100mm

時，a42mm。

管于對口符合要求后，應墊置牢固，避免焊接或熱處

理過程中管子移動。

0管子對焊口位置應符合下述的規定：

a）管子接口距離彎管的彎曲起點不得小于管子外徑，且

不少于100mm；

b）兩對接焊縫中心線間距離不得小于管子的外徑，且不

少于150mm；

C）管子接口應布置支吊架，接口距離支吊架邊緣不得少

于50mm。對于焊后需作熱處理的接口，該距離不得小

于焊縫寬度的5倍，且不少于100mm；

d）管道焊口應避開疏放水及儀表管等開孔位置，一般距

開孔的邊緣不得少于50mm,且不得小于孔徑。管道穿

過墻壁、樓板時，位于隔板內的管段不得有焊口。見

圖76

圖1管子對中圖

1.1.1.11熱力管道冷拉必須符合設計規定，更換管道應保持原

設計值，進行冷拉前應檢查：

e）冷拉區域各固定端安裝牢固，各固定支架間所有焊口

（冷拉器除外）焊接完畢并經檢驗合格，應作熱處理的

焊口亦作過熱處理；

0所有支吊架已裝設完畢，冷拉器附近吊架的吊桿應預

留足夠的調整裕量，支吊架彈簧應按設計值預壓縮并

臨時固定，不便彈簧承擔管子載荷；

g）管道傾斜方向及傾斜度均符合設計要求；

h）法蘭與閥門的聯接螺栓已擰緊，管道冷拉后，焊口須

經檢驗合格，應作熱處理的焊口須作過熱處理，方可

拆除拉具。

1.1.1.12管道敷設應整齊美觀;

1.1.1.13波形補償器應按規定進行拉伸或壓縮，與設備相連的

補償器，應在設備最終固定后方可連接，以減小應力。

管道附件

1.1.1.14管道附件包括：閥門、法蘭及連接件、三通、彎頭、

大小頭、波形補償器、冗型補償器、流量孔板、流量噴嘴、

節流孔板等。

1.1.1.15各類管道附件使用前一般均應查明其規格、材質（或

型號），公稱通徑和公稱壓力應符合設計規定。當工作壓力

大于2.5MPa或工作溫度大于300°C的管道施工前，對所使用

的管道附件須核對出廠證件，并確認下列項目均符合國家或

部頒的技術標準：

i）直接與管子焊接的附件化學成份；

j）壓力大于或等于6.4MPa的承壓附件（包括鑄、鍛、焊

制件）熱處理后的機械性能；

k）合金鋼附件（包括鑄、鍛、焊制件）的金相分析結果（亦

可用熱處理狀態說明代替），工作溫度2500C且直徑

^30mm的合金螺栓的硬度檢查結果。

1.1.1.16所有合金鋼附件（閥門內部合金鋼部件除外），不論有

無制造廠出廠技術證件，安裝前均應進行光譜復查，并由檢

修人員在附件上作出標志；

1.1.1.17各異形制件（包括鑄、鍛、焊制件）及閥門應作外觀檢

查，表面不應有粘砂、裂紋縮孔、折迭、夾渣、漏焊等除低

強度和嚴密性的缺陷；

1.1.1.18對法蘭的要求：

1）法蘭密封表面應光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣

孔、裂紋、毛刺或其它降低強度和連接可靠性的缺陷;

m）帶有凹凸面或凹凸環的法蘭應能自然嵌合。凸面的高

度不得小于凹槽的深度；

n）法蘭端面上聯接螺栓的支承部位應與法蘭接合面平

行，以保證法蘭連接時端面受力均勻；

1.1.1.19螺栓與螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺或斷絲等缺

陷。螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡澀現象；

1.1,1,20對墊片要求：

o）法蘭的墊片材料應符合設計要求；

P）石棉橡膠質墊片要求質地柔韌，無老化變質現象，表

面不應有折損、皺紋等缺陷；

q）金屬質墊片（平墊片及齒形墊片）的表面用平尺檢查應

接觸。墊片無裂紋、毛刺凹槽及粗糙加工缺陷，其硬

度以低于法蘭硬度為宜。

1.1.1,21對閥門的要求:

r）各類閥門使用前應檢查填料用料是否符合設計要求，

填裝方法是否正確，填料密封處的閥桿有無銹蝕，閥

門開閉是否靈活，指示是否正確；

s）使用前必須進行嚴密性試驗，檢查閥座與閥芯、閥蓋

及填料室各結合面的嚴密性；

1.1.1.22閥門使用前一般應解體，下列閥門使用前必須解體，

檢查檢修合格后方可使用：

t）用于工作溫度V450C的閥門；

U）安全門和節流門（除制造廠有特殊規定者外）；

V）嚴密性試驗不合格的閥門。

1.1.1.23管道上裝有流量孔板、流量噴嘴或節流孔板者，應在

管道沖洗后再行安裝，安裝時應配合熱工人員進行檢查，其

孔徑、幾何尺寸和方向均應正確，孔板或噴嘴不得有碰傷等

缺陷。

彎管

1.1.1.24彎管前，應先做好樣板，注意核實管子材質、規格，

一般應選取管壁厚帶有正公差的無縫鋼管。彎管前管道內應

灌海砂或河砂，砂中應不含泥土和可燃性雜物，灌砂前砂要

烘干，砂的粒度應根據管徑選用，灌砂時必須充填搗實，再

用木楔楔緊；

1.1.1.25彎管時，對小管徑的管子應在牢固的平臺上進行，大

管徑應在彎管場進行。彎曲半徑應符合圖紙要求，無明確規

定時，彎曲半徑必須大于管外徑的3.5倍。熱彎彎頭的加熱

溫度不得超過1050℃,其最底溫度:碳鋼為700℃,合金鋼為

800℃,且滿足下列要求：

w）升溫應均勻，使管壁、砂子升溫一致；

X）加熱長度L=JiRa/180。式中：R—彎曲半徑，n—圓

周率，a—彎曲角度

y）熱彎管道加熱后，動作必須迅速、平衡地一次彎成，

一個彎頭的加熱次數不允許超過三次（合金鋼要求一

次彎成）。加熱部分不允許錘擊，彎好的彎頭應保溫，

使其緩慢冷卻，彎制過程嚴禁澆水冷卻。

6彎制好的彎頭應圓滑，無分層、過燒、凹痕、裂紋等

缺陷且滿足如下要求：

z）彎頭彎曲部分的橢圓度：B=（al-a2）/a

BW6%（對公稱壓力2

9.8MPa管道）

BW7%（對公稱壓力》

9.8MPa管道）

式中：ai—截面上測得最大外徑

a2一同一截面上測得最小外徑

ao-公稱外徑

aa）彎管外弧部分實測壁厚不得小于設計值壁厚。

1.1.1.27最后，用壓縮空氣吹凈彎頭內的砂子及雜質。對合金

鋼的彎頭應根據材質進行熱處理，處理后進行探傷及硬度檢

查。

管子支吊架

1.1.1.28支吊架的種類包括：

bb）固定支架：該種支架不僅承擔管道的重量，而且還承

擔管道因受溫度、壓力變化所產生的附加力。因此，

在固定支架時，一定要保證托架和管箍跟管緊密接觸,

并且把管子卡緊，以防止管子轉動、竄動，使之成為

管道膨脹的死點。不得在沒有補償裝置的直管段上安

兩個固定支架；

cc）導向支架：各零件應完整、牢固，導向槽內應清潔，

在熱態下能沿縱向自由移動。導向支架和滑動支架的

滑動面應不裸露并清理干凈，滑動件與支承件接觸良

好，保證管道能自由膨脹，膨脹指示器應按規定正確

裝設，指示靈活準確，不得在管子和支座間塞墊塊；

dd）彈簧支架。支架下的支承結構應重直于作用力的方向。

調整彈簧壓緊螺桿時，應保持管道水平。按設計調整

彈簧的壓縮值，并作記錄。彈簧應完整不歪斜，無裂

紋、變形等缺陷，彈簧彈性應良好。運行中彈簧壓縮

量不應超過最大允許值90%；

ee）吊架。吊架應焊接牢固，吊桿與管道應垂直。彈簧及

吊、拉桿應能承受管道的全部重量，并能消除或減少

因介質流動而產生的管道振動。

1.1.1.29支吊架的更換或安裝步驟：

ff）支吊架安裝前檢查材質、規格、組裝尺寸應符合設計

要求；

gg）在混凝土柱上裝設支架時，應將混凝土抹面層鑿去后

固定；

hh）管道支架應牢固完整，吊桿受力均布；

ii）安裝管道支架的活動零件和吊架時應考慮管道的熱位

移，一般應向膨脹方向偏移一定的距離，其偏移位置

應處于全部熱位移的一半；

jj）導向架和滑動支架的滑動面應不裸露并清理干凈；

kk）固定支吊架應按設計施工，不得在裝有補裝置的支管

段上安裝兩個固定支架。

管道系統的嚴密性試驗

1.1.1.30各類管道安裝完畢后應進行系統嚴密性試驗，以檢查

各連接部位（焊縫、法蘭接口）的嚴密性。管道系統進行嚴密

性水壓試驗前應做到：

11）結束支吊架安裝工作；

a）結束焊接和熱處理工作，并已檢驗合格；

b）試驗用壓力表計經校驗正確；

0有嚴密性試驗的技術、安全和組織措施。

1.1.1.31管道嚴密性試驗一般采用水壓，其水質應潔凈，灌水

應保證能將系統內空氣排盡。試驗壓力應按設計圖紙的規

定,一般試驗壓力為工作壓力的1.25倍，但不得小于0.2MPao

對埋入地下的壓力鋼管，不得小于0.4MPa。對主給水管道，

以給水泵出口所能達到的最大壓力的L25倍作為試驗壓力。

1.1.1.32管道系統在嚴密性試驗時，對焊縫及其它應作檢查的

部位不能保溫。管道系統進行嚴密性試驗時，應與運行中的

管道隔絕，一般應裝堵板。如果以閥門隔絕時，閥門兩側溫

差不允許超過100℃。若環境溫度低于5℃。的情況下進行水

壓試驗時，必須根據具體情況，當壓力達到試驗壓力后應保

持5分鐘,然后降至工作壓力進行全面檢查，無滲漏現象，即

認為試驗合格。

1.1.1.33在管道進行嚴密性試驗過程中，如發現泄漏，應降壓

消除缺陷后再進行試驗。結束試壓后，應立即排盡系統內的

全部存水。

管道的保溫

1.1.1.34管道的表面保溫，不僅可減少熱損失，減小管道內外

壁溫差，而且可防止其高溫對電氣設備儀表的影響和干擾；

同時還可改善運行環境，防止人身燙傷事故。

1.1.1.35管道保溫注意事項:

d）保溫前應對焊口、吊架、托架、伸縮節等部位仔細檢

查，承壓管道新焊口處的保溫工作必須在水壓試驗后

進行；

e）管道上的溫度計、插座、熱工取樣點分線盒、絲堵及

銘牌等，保溫時應留在外面。在蠕脹測點、溫度測點

等處應采用活動保溫結構，在活動支架與固定設備接

觸處應留出20mm-30mm間隙，以便于檢修和拆換。主

蒸氣、主給水管道焊口處保溫應作出標記，便于檢查

焊口時，能準確地拆除保溫層；

f）對500℃以上的管道，每隔3-4米留出10mm-15mm的伸

縮縫，彎管的中心處留出20mm-30mm伸縮縫，伸縮縫

內嵌入石棉繩，然后再涂上一層薄灰并壓緊抹光；

g）對垂直布置的管道，每隔三米高度裝設分段承重托架

來支持保溫層荷重，托架的寬度比保溫層厚度小

10mm—15mm；

h）位于油箱、油管、法蘭附近的高溫管道除保溫完好外,

一般要在外層包0.3mm—0.5mm厚的鍍鋅鐵皮作保護

層。

1.1.1.36管道保溫的工藝要求：

i）保溫前應清除管道表面的銹垢，以保證保溫層與管壁

貼合良好;

j）高溫大直徑管道應采用兩層保溫磚，內層采用兩半圓

磚，外層采用120°弧形磚。小直徑管道采用兩半圓的

單層保溫磚即可。保溫磚應干砌并與管壁緊密貼合，

保溫磚之間用灰漿勾縫，多層鋪砌時應壓級、錯縫。

外徑為28mm及以下管道，可用石棉繩或多層礦纖緊密

纏一層或幾層（采用多層時，應反向回繞，縫隙錯開）。

除礦纖或石棉繩外，還可用玻璃絲布作保護層；

k）對未包金屬皮的保溫管道應抹面保護。表面平整，不

裂縫，不脫皮。保溫層外徑在200mm及以下時，抹面

厚度為15111m左右，200mm以上時，抹面厚度為20nm1；

1）伸縮縫用石棉繩纏繞，外包玻璃絲布。

1.2閥門檢修

閥門概述

1.2.1.1閥門是管路附件的一種，它是用來改變介質通流面積

和流動方向，控制輸送介質數量的裝置。

閥門種類很多，按用途、作用、驅動方式、壓力溫度、

密封方式等形式，通常將閥門分為：閘閥、截止閥、蝶閥、

止回閥、安全閥、旋塞閥、球閥、隔膜閥、節流閥、減壓閥

和疏水閥等十一類。

1.2.1.3按公稱壓力可分為：

a）真空閥：工作壓力低于標準大氣壓力。

b）低壓閥：公稱壓力小于或等于1.6MPa。

c）中壓閥：公稱壓力為6.4MPa。

d）高壓閥：公稱壓力為6.4MPa以上。

使用最多、最廣泛的是閘閥和截止閥，按承受的壓力

分高、中、低壓閥門。

閘閥檢修

閘閥又叫閘板閥，它的工作原理主要是在閥體內設有

一與介質流向成垂直方向的平面閘板，靠這一閘板的升降來

開啟或關閉介質的通道。閘閥只作為截斷裝置用，或者完全

開啟，或者完全關閉，不能作調整或節流用。

閘閥的閘板分為單閘板和雙閘板，根據閥芯結構形式

又可分為楔式、平行式二種，根據閥桿的結構形式和在閥門

開啟時桿是否伸出閥體又可分為明桿式和暗桿式兩類。

1.2.1.7高壓閘閥見圖77

1.閥體2.閥蓋3.閥桿4.閘板5.密封圈

圖2高壓閘閥

a）高壓電動閘閥檢修工藝流程：

1）拆去電動執行機構電源；

2）拆掉電動執行機構與閥蓋聯接螺栓，吊走電動執行

機構;

3）拆下與閥桿組合的齒輪；

4）解開閥蓋閥座聯接螺栓,旋轉閥桿支架，脫出閥桿絲

扣后吊走；

5）松開法蘭螺絲，拆開法蘭與閥蓋聯接螺栓，取下法蘭

壓蓋,取出四開環、均壓圈；

6）把法蘭取下，整體取下閥桿、閥芯、閥蓋、取下密封

圈或填料圈；

7）復裝按解體逆序進行。

注：手動閥則省去⑴——⑶條。

b）高壓閘閥檢修工藝標準:

1）閥桿平直，最大彎曲度不大于0.06mm,表面光滑，

無嚴重磨損、銹蝕、無裂紋，梯形螺紋扣完好無毛

刺和缺口；

2）閥芯應清理干凈，密封面光潔度達沙，無破損和貫

通溝槽，閥座的密封面均有一圈完整連續的閉合線;

3）閥蓋清掃干凈，無毛刺、銹蝕，用鉛粉或二硫化鋁

粉擦拭；

4）四合環應清掃干凈，表面光潔完好，應無壓痕和卷

邊（在溝槽內軸向間隙為0.02mm-0.25mm）,表面及

溝槽用鉛粉擦拭；

5）填料座與填料蓋應清理干凈，表面光滑無毛刺；

6）更換填料時，填料應加蓋，嚴格按要求裝復填料，

接口為45°斜口，相鄰兩搭接口應錯位90°

-180°,填料蓋壓入填料室高度為5mm-8mm。

7）各部位螺栓、螺母應清掃干凈，螺紋完好，并用黑

鉛粉擦拭；

8）傳動齒輪齒面光潔、無裂紋，接觸面積達70%以上;

9）單向推力軸承滾珠和彈道無磨損和剝傷，涂黃油潤

滑，軸承壓蓋松緊適當；

10）傳動軸平直，表面光潔無銹垢，傳動鍵表面良好,

無嚴重撞擊傷痕。軸襯套清掃干凈，無嚴重磨損,

涂黃油潤滑；

11）閥門與傳動裝置連接后，調整傳動裝置的扭矩和

行程開關的位置，手、電動切換應能互鎖；

12）閥門組合后，應作1.25倍工作壓力水壓試驗合

格；

13）閥門整定試驗完畢后，閥門應處于關閉位置。

中低壓閘閥,結構見下圖78-81:

mm）暗桿平行式雙閘板閥

1.閘板2.楔子3.密封面4.閥蓋5.閥桿6.閥

體

圖3暗桿平行式雙閘板閥

nn）暗桿楔式單閘板閥

1.閘板2.壓蓋3.閥桿4.手柄5.閥體

圖4暗桿楔式單閘板閥

oo）明桿平行式雙閘板閥

2、旗彤松r

4.*N囪

圖5明桿平行式雙閘板閥

PP）明桿楔式閘板閥

圖6明桿楔式閘板閥

中低壓閘閥檢修工藝流程：

a）拆開閥蓋與閥座連接螺栓，整體吊出閥蓋、閥桿、閥

芯等部件；

b）取下手輪，松開法蘭螺母，取下閥芯、旋出閥桿，取

下法蘭，挖出填料；

c）裝復按解體逆序進行。

1.2,1.10中低壓閘閥檢修質量標準：

qq）應對閥芯、填料室、閥桿、閥蓋結合面進行清洗干凈;

rr）閥桿應平直，最大彎曲度不大于0.10mm,表面光滑，

無嚴重磨損和銹蝕，無裂紋，梯形螺紋應完好，無毛

刺和缺口；

ss）閥芯與閥座接觸面積應達75%以上，密封面呈一條完整

連續的閉合線；

tt）法蘭壓入填料室的高度為5mm-8mm,法蘭壓緊后無偏

斜，并和閥桿四周間隙均勻；

UU）螺栓、螺母應清理干凈，并用黑鉛粉擦拭，螺紋完好

無毛刺；

W）閥桿與手輪固定牢靠；

ww）裝復后開關靈活，做L25倍工作水壓試驗，嚴密不漏

方為合格；低壓閥門可灌水做靜壓試驗。

截止閥檢修

1)7

圖7螺紋連接截止閥

截止閥是利用裝在閥桿下面的閥芯與閥體的凸緣部分

相配合來開關閥門，一般可分為直通式、角式和直流式，根

據其兩端與管道連接的結構不同，又可分為套管式、法蘭盤

式和直接式。見圖83、84。1.閥體2.閥座3.主閥盤4.

內平衡閥5.閥桿6.扳環7.套筒

圖8焊接高壓截止閥

2,粗盤3.

5,閥修6.內懺公

8.螺桿9,值工,

圖9法蘭連接直通式截止閥

1.2.1.11截止閥檢修工藝流程

截止閥檢修工藝流程：

xx）開啟閥I］；

yy）拆除電動執行電源，拆開電動執行機機構與支座聯接

螺栓，吊走電動執行機構（手動閥則可無該條）；

ZZ）拆卸法蘭螺栓，把閥門吊下（用于法蘭連接截止閥）；

aaa）松掉閥蓋與閥座聯接螺栓，將閥芯一并抽出（用于法蘭

連接截止閥，也適用于部分仿蘇高壓焊接截止閥），

或松掉閥蓋與閥座的頂絲，將閥蓋旋掉，然后將閥桿

閥芯一并抽出（用于焊接截止閥）；

bbb）拆掉盤根蓋螺母，提起盤根壓蓋，取出盤根；

ccc）檢查并研磨閥芯、閥座密封面；

ddd）檢查清理閥蓋、法蘭、盤根腔室；

eee）對手動閥若有必要，可拆下手輪檢查銅套是否完好；

fff）復裝按解體逆序進行。

1.2.1.12截止閥檢修質量標準

截止閥檢修質量標準：

ggg）閥桿平直，最大彎曲度不大于0.06mm,表面應光滑無

溝槽無損傷，梯形螺紋絲扣完好無毛刺缺口；

hhh）閥芯、閥座清理干凈、密封面光潔度達沙以上，無破

損、銹蝕等缺陷；

iii）閥蓋、結合面清理干凈，無銹蝕、麻點，并用銅粉或

二硫化鋁粉擦拭，若閥桿架與閥體為絲扣連接，絲扣

應完好無毛刺或缺口；

用）更換填料時，接口為45度斜口，相鄰兩填料搭接口應

錯位90°-180°,填料壓蓋壓入填料室高度為

5mm-8mm,且松緊適當；

kkk）各部螺栓、螺母清理干凈，螺紋應完好無損，并用黑

鉛粉或二硫化鋁粉擦拭；

in）單向推力球軸承滾珠和彈道無磨損和剝傷，涂黃油潤

滑，軸承壓蓋緊度適中；

m總閥門與傳動裝置連接后，調整傳動裝置的扭矩和行程

開關位置，手、電動切換應能互鎖；

nnn）閥門組合好后做1.25倍的公稱壓力試驗應嚴密無泄

漏；

。。。）閥門檢修后應開關靈活，無卡澀，修后應處于關閉位

置。

氣動止回閥檢修

1.2.1,13概述

1.2.1.13.1華豫電廠#1、2機組設置的各段抽汽逆止閥、高缸

排汽逆止閥均為氣動止回閥。

1.2.1.13.2抽汽逆止閥按結構形式可分為升降式和撲板式。一

抽、二抽、三抽、五抽均為升降式，四抽及主排逆止閥均為

撲板式。升降抽汽逆式結構見圖85,由上部操縱裝置及下部

止回閥本體兩大部分組成。

圖1。折板式氣壓抽汽止回閥

圖M升降式抽汽逆止閥

1.2,1.13.3該類閥有閥體、閥芯、密封環、閥蓋、閥桿、活塞、

活塞殼體、彈簧、支承半環及操縱桿等零部件。當需抽汽逆

止閥開啟時，氣動控制系統中的二位三通雙電控電磁氣閥接

通大氣，從而使活塞上下均通大氣，活塞在彈簧預緊力作用

下處于最上端，閥碟被蒸汽壓力頂起，當需抽汽逆止閥關閉

時，雙電控電磁氣閥接通壓縮空氣，0.588MPa的壓縮空氣進

入活塞上部，其作用力大于彈簧預緊力，活塞帶動閥體桿向

下移動，閥桿同時壓下閥碟，使閥門快速關閉。

1.2.1.13.4撲板式抽汽逆止閥見圖85也由閥本體和操縱裝置

（裝于側面）兩大部分組成。閥本體由閥體、閥碟、閥碟拉桿、

密封拉桿、密封環和閥蓋、轉矩轉動軸組成；而操縱裝置則

由活塞缸、活塞、拉伸彈簧、活塞桿、套筒、進氣管接頭等

零件組成。當需抽汽逆止閥開啟時，氣動控制系統的二位三

通雙電控電磁氣閥通大氣，在彈簧預緊力作用下，活塞連同

活塞桿向上移動直至處于上限位置，轉矩塊在轉矩轉軸的帶

動下離開閥碟拉桿的銷子，閥碟在蒸汽壓力作用下被頂開，

開度為30°?35。，閥門處于開啟狀態；當需要止回閥關閉

時，雙電控電磁氣閥與壓縮空氣接通，0.588MPa的壓縮空氣

進入操縱裝置的活塞上面，其作用力大于彈簧的預緊力，此

時活塞帶動活塞桿向下運動，活塞桿帶動轉矩轉軸通過轉矩

壓塊撞擊在閥碟拉桿的銷子上，使閥門迅速關閉。

1.2.1.14升降式逆止閥檢修

1.2,1.14.1升降工逆止閥檢修工藝流程：

PPP）拆除訊號裝置及操縱座上部進汽活接頭、漏汽、疏水

活接頭；

qqq）拆除上部操縱座閥蓋螺栓，取下閥蓋，裝上松活塞用

的工具，旋進長螺桿頂部螺帽。壓緊活塞后，拆去閥

桿頂部螺帽，再逐漸松長螺桿螺母至彈簧不受壓縮后,

拆除專用工具，取出活塞和。型密封圈；

rrr）拆除行程指示器及閥蓋座接螺栓;

sss）將操縱座上下殼體、閥蓋、閥蓋座、套筒等部件整體

吊下，取出閥桿；

ttt）拆除操縱座上殼體螺栓，吊下操縱座上殼體，取下彈

簧、調整墊片、彈簧支座；

uuu）拆卸閥蓋聯接螺桿，取下閥蓋座，旋下汽封緊定螺釘,

旋出汽封螺母，取出阻汽套；

vvv）取出緩沖活塞，旋出緩沖活塞緊定螺釘螺母，取出哈

夫墊圈；

WWW）取出閥碟；

XXX）清理、檢查所有螺栓及閥蓋閥座接合面；

yyy）清理、檢查、測量操縱座套筒、活塞、彈簧、彈簧支

座；

ZZZ）清理、檢查、測量阻汽片、阻汽套及汽封室，清理、

檢查密封閥桿；

aaaa）清理、檢查、測量閥蓋、活塞套筒、緩沖活塞；

bbbb）清理磨光閥碟、閥座密封面，并用紅丹粉檢查密封

面；

cccc）復裝按拆卸過程逆序進行。

1.2.1.14.2升降式逆止閥檢修質量標準：

dddd）活塞頭螺紋無毛刺，球面光潔無破損、腐蝕現象；

eeee）各結合面平面無銹蝕,徑向無貫通溝槽及裂紋現象;

ffff）襯套內壁光滑無毛刺、破損，通汽暢通無污垢；

gggg）活塞無腐蝕、污垢，彈簧支座平整、無銹蝕，彈簧

無銹蝕、斷裂或嚴重變形，彈性良好；

hhhh）操縱活塞與襯套配合間隙為0.05mm?0.10mm,閥桿

與閥桿套配合間隙為0.20mm?0.25mm；

iiii）閥桿無異常磨損、銹蝕，最大彎曲度不大于0.03mm；

jjjj）汽封室內部無破損、無污垢，疏汽孔暢通，疏汽孔

圈內外圓無磨損，孔座不堵塞，疏氣圈與閥桿間隙為

0.20mm?0.25mm,阻汽套平面外圓光滑；

kkkk）阻汽套與汽封室間隙要求0.10mm-0.15mm,與閥桿

間隙為0.10mm?0.25mm；

mi）活塞套筒、緩沖活塞無破損、腐蝕，活塞墊圈平面

平整，緩沖活塞螺紋良好；

mnon）閥桿密封面光潔良好，無貫通槽痕。

1.2.1.15撲板式止回閥檢修

1.2.1.15.1撲板式止回閥檢修工藝流程：

nnnn）拆除汽源活接頭,聯系熱工拆除行程開關等；

oooo）拆去逆止閥前后法蘭聯接螺桿，整體吊出抽汽逆止

閥及操縱座（根據實際情況，如沒有必要可不整體吊

出）；

PPPP）用專用工具慢慢松開彈簧，直至無變形后取下;

qqqq）拆除操縱座推桿與傳動軸連接栓銷，拆開操縱座與

閥體聯接螺栓，取下傳動柄、平鍵、填料壓蓋，挖出

填料，拆出另一側傳動軸法蘭蓋；

rrrr）拆去殼體上部法蘭蓋，敲出兩傳動軸，拆除逆止閥

殼體聯接螺栓，分解殼體，取出座圈、閥芯、平鍵、

扭力套和調整墊片；

ssss）清理、檢查傳動軸、鍵槽、扭力套；

tttt）清理、檢查座圈、閥芯結合面，并用紅丹粉檢查密

封面嚴密性；

uuuu）旋出聯接套和活塞桿緊定螺釘，旋下聯接套，拆去

操縱座兩端法蘭，用專用工具取出活塞、活塞桿、彈

簧座、彈簧等部件并分解；

VVVV）清理、檢查汽缸和活塞、活塞桿、彈簧座、彈簧、

并測量彈簧長度；

清理法蘭及閥蓋結合面以及盤根腔室；

XXXX）復裝按解體逆序進行。

1.2.1.15.2撲板式止回閥檢修質量標準：

yyyy）閥桿應平直、光滑，彎曲度不應超過0.25mm,橢圓

度不應超過0.05mm,無麻點、銹蝕，銹蝕深度不應超

過0.20mm,否則應予以更換；

zzzz）閥蓋結合面、法蘭結合面不應有橫向溝槽、銹蝕、

深坑、麻點等;

aaaaa）對于小機低壓進汽逆止閥，閥體兩半結合面應清理

干凈。結合面應無橫向貫通溝槽、麻點，中間鋼墊圈

兩側均應有高壓石棉墊，兩側厚度應適當，保證嚴密

無泄漏。

bbbbb）盤根腔室內清理干凈，無毛刺、溝槽等缺陷，盤根

壓蓋無毛刺、銹蝕、裂紋等現象；

ccccc）汽缸、活塞應無劃痕、毛刺等，。型圈良好；

ddddd）彈簧不應有變形、裂紋等現象，否則應更換；

eeeee）各轉矩轉動部分均勻一致，不應有劃痕，無嚴重磨

損及卡澀現象；

fffff）閥芯與座圈密封面接觸連接均勻，不應有劃痕、麻

點等缺陷。

ggggg）各部螺栓應清理干凈，并用黑鉛粉擦拭；

hhhhh）各汽源出入口暢通無堵塞，且活接頭無毛刺，球面

光滑無破損；

iiiii）裝復后，開關調試應靈活好用，無卡澀現象。

氣動調節閥

1.2.1.16氣動調節閥檢修工藝流程

氣動調節閥檢修工藝流程：

jjjjj）拆卸氣源接頭及相連儀表等;

kkkkk）解開閥體兩側法蘭，把氣動調節閥整體吊下放至檢

修場地；

11111）拆除閥桿和活塞桿聯軸器；

mmmmm）松開閥桿與活塞桿；

nnnnn）拆除氣動頭和閥體背帽，吊下氣動頭；

ooooo）拆閥蓋螺栓，在閥蓋法蘭結合面處做好記號，吊下

閥蓋、閥及閥芯等；

PPPPP）松開填料壓蓋螺絲，抽出閥桿及閥芯，取出閥蓋密

封墊圈；

qqqqq）取出閥座固定器、閥座環及閥座密封墊圈；

rrrrr）清理、檢查閥蓋結合面，并用黑鉛粉或二硫化鋁粉

擦拭；

SSSSS）清理干凈填料室；

ttttt）檢查閥桿、閥芯與密封環結合面，處理缺陷；

UUUUU）復裝按解體逆序進行。

1.2.1.17氣動調節閥檢修質量標準

氣動調節閥檢修質量標準：

vvvvv）閥桿平直，最大彎曲度不大于0.10mm,表面光滑無

劃痕、銹蝕，與活塞推桿連接螺絲無損壞；

?）閥蓋應無變形，結合面應清理干凈，檢查無貫通溝

痕、銹蝕、麻點等現象;

xxxxx）檢查門芯和密封墊圈，應無嚴重變形、磨損、銹蝕,

否則應予以更換，保證嚴密；

yyyyy）填料室內應清理干凈，無毛刺；

ZZZZZ）閥桿汽封和盤根墊圈應光滑無毛刺，配合靈活，間

隙要求在0.10mm?0.20mm；

aaaaaa）填料壓蓋壓入填料室高度為5mm?8mm,松緊適當，

并且檢查其與閥桿四周間隙應均勻；

bbbbbb）裝復后應開關靈活，無卡澀現象。

彈簧式安全閥檢修

1.2.1.18設備簡介

cccccc）汽機系統各加熱器、除氧器、輔汽聯箱、汽封母管、

閉式水冷卻器等設備間配有彈簧式安全閥。其作用是

當壓力超過允許值時，安全閥自動起座泄壓，以保證

設備的安全；在壓力一降低于允許值時，安全閥自動

回座，停止泄壓。

dddddd）工作原理：彈簧式安全閥在正常運行時，是通過彈

簧的預緊力傳遞給閥桿，進而使閥頭與閥座接合面緊

貼以起到密封作用，彈簧的預緊力是根據設備的工作

壓力超過允許值時，介質作用在閥頭上的壓力大于彈

簧的預緊力而使閥門開啟泄壓；當壓力泄至允許值時,

小于彈簧的作用力又使閥門快速關閉，并使其密封。

eeeeee)結構組成：彈簧式安全閥的主要組成部分有：閥座、

調節圈、閥瓣、閥體、導向套、反沖盤、閥蓋、彈簧、

閥桿調整螺母等，且在低于接合面處設有排污旋塞，

以備排污使用。結構如圖87-90：

圖12彈簧式安全閥a

圖13彈簧式安全閥b

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