自動焊作業指導書1目的本規程闡述了船體外板（甲板、舷側板、底板、首尾板）和內部縱橫艙壁的拼裝、焊接過程，旨在保證船體外板和內部拼板的焊接質量，滿足船舶的使用要求。2適用范圍適用于準備車間自動焊接班組實施自動焊接。3引用標準《中國造船質量標準CB/T400-2005》4實施步驟4.1焊件準備自動焊在焊接前，鋼板的邊緣加工和裝配都應按要求。如準備不好，則會使焊件焊接后產生燒穿、氣孔、未焊透及表面形成不良等缺陷。本工序的邊緣準備及裝配要求有以下幾點：a)接縫必須是直線，這一點由銑邊決定。b)裝配是搭縫的間隙要求為零，局部長度小于250mm，間隙寬不應大于1mm。如厚板為達到熔透目的而增大間縫的方法進行焊接時，其間縫大小應根據試驗數據和技術條件來決定。c)根據焊接板厚度的不同，決定是否開坡口，一般鋼板在16mm以下不開坡口，超過該厚度則應開破口。對各產品的具體要求，參見各船舶建造工藝。d)焊接鋼板的接縫邊緣必須清潔，應除去鐵銹、油污、塵土及水份等。除銹可用風動砂輪，水份和油份采用手工割刀或其它加熱方法清除。e)因為電弧的引燃處及斷弧處質量不易保證，所以在接縫的兩端放置引弧板和止弧板，其板厚與焊件相同，板的寬度一般為150mm，長度一般為150mm，與鋼板邊連接處應無間縫。f)焊接鋼板厚度不等的搭縫時，若兩板厚度差（S1—S2）超過3mm時（S1﹥S2），則應把較厚的鋼板做一斜邊，邊長L=5（S1—S2）g)定位焊點應用砂輪打磨與鋼板平齊。4.2焊前準備a)根據板厚準備焊絲、焊劑，焊絲應去油污、鐵銹等物，有規則的盤繞在焊絲盤內。b)接通電源檢查焊機運行是否正常。c)清除導電嘴殘渣。d)接縫兩端手工焊引弧板和止弧板。e)鋪設軌道，導電嘴對準接縫，在軌道兩端用石筆做記號，防止軌道因不確定因素而移動。f)利用指示器作導向，拉動小車，檢查焊絲是否對準接縫后，再把焊機拉向引弧板外。g)適當調整電壓調整器的指針和焊接速度，調整器位于恰當位置。h)打開焊劑斗閘門，焊劑埋住焊絲，焊劑層高度為20——60mm為妥。4.3焊接過程焊接過程中，操作人員應注意以下幾點：a)觀察電流、電壓表是否符合規范要求。當外電流、電壓有波動而影響焊接質量時，應給予及時調整。若波動較大，交流電源電壓低于正常電壓90%,直流電源電壓低于正常電壓85%時，將會影響熔透質量，這時應暫停焊接工作，等電壓恢復正常時再進行工作。b)隨時注意焊接是否熔透及表面成型情況，確定焊透程度可視電弧燃燒處的反面紅熱程度，若6mm以下板材出現紅白，8——14mm以上板材出現暗紅，這些情況表明焊透質量良好。若紅熱未到達以上情況，則須增大焊接電流。當焊完一段時，應及時敲渣觀察表面成型情況，若表面成型不良，應調節電弧電壓大小、焊接速度、焊接電流。c)焊接過程中防止電源線和控制線拖住焊機，妨礙運行。d)經常注意焊劑斗中的焊劑量，及時添加。e)操作人員應時刻注意焊機運行，防止焊偏。4.4焊接結束a)焊接結束后，應回收未溶化的焊劑，供下次使用，并敲去焊渣。b)檢查焊縫質量，對可見氣孔等缺陷，可用手工補焊，并打磨平滑后補上油漆。c)對焊接產品作出標識，標識應包括：板厚、板件名稱、肋位號、船名、分段號。d)焊接質量自檢后，由車間自動焊調度員確認后，經報檢合格方可發配給車間。e)填寫質量記錄，記錄由班長保存，