ICS25.200CCSJ36JBStandardforquenchingafterforgingofsteelautomobilesteeringknuc201×-××-××發布201×-××-××實施JB/T×××××—201×前言 2規范性引用文件 3術語和定義 4鍛件的材料和鍛造要求 25工藝流程要求 26設備 37工藝規范 38質量要求和檢驗 49安全衛生要求 510能源消耗要求 511產品報告單 5附錄A（資料性）控溫冷卻測溫區域示意 6附錄B（規范性）鍛件余熱淬火熱處理規范 7圖A.1鍛件控溫冷卻測溫區域示意圖 6表1鋼質汽車轉向節常用材料牌號 錯誤！未定義書簽。表2鍛件原材料的原始資料 2表3冷卻介質使用溫度范圍 4表B.1鍛件余熱淬火熱處理規范 7JB/T×××××—201×本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規則》的規定起草。請注意本文件的某些內容可能涉及專利。本文件的發布機構不承擔識別專利的責任。本文件由中國機械工業聯合會提出。本文件由全國熱處理標準化技術委員會（SAC/TC75）歸口。本文件起草單位：湖北三環鍛造有限公司、中國機械總院集團北京機電研究所有限公司、常州新區河海熱處理工程有限公司、江蘇萬恒鑄業有限公司。本文件主要起草人：代合平、徐躍明、劉宏楊、朱榮宇、李俏、許明坤、李航、殷和平、張煥東。本文件為首次發布。1JB/T×××××—201×鋼質汽車轉向節鍛件余熱淬火工藝規范本文件界定了鋼質汽車轉向節鍛件余熱淬火術語和定義，規定了鋼質汽車轉向節鍛件的材料和鍛造要求、工藝流程要求以及設備、工藝規范和質量要求，描述了質量檢驗方法，規定了安全衛生、能源消耗和產品報告單要求。本文件適用于中碳合金結構鋼調質處理的商用車汽車轉向節鍛件的余熱淬火工藝活動，其它鋼質汽車轉向節鍛件參考使用。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件,僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T224鋼的脫碳層深度測定法GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫試驗方法GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB/T3077合金結構鋼GB/T6394金屬平均晶粒度測定方法GB/T7232金屬熱處理術語GB/T9452熱處理爐有效加熱區測定方法GB/T13320鋼質模鍛件金相組織評級圖及評定方法GB/T13324熱處理設備術語GB15735金屬熱處理生產過程安全、衛生要求GB/T15822.1無損檢測磁粉檢測第1部分：總則GB/T16924鋼件的淬火與回火GB/T17358熱處理生產電耗計算和測定方法GB/T19944熱處理生產燃料消耗計算和測定方法GB/T30824燃氣熱處理爐溫度均勻性測試方法GB/T32541—2016熱處理質量控制體系GB/TJB/TJB/T37435420213276熱處理冷卻技術要求鋼的鍛造余熱淬火回火處理鋼質汽車轉向節鍛件通用技術條件3術語和定義GB/T7232、GB/T13324界定的以及下列術語和定義適用于本文件。3.1余熱淬火quenchingafterforging2JB/T×××××—201×汽車轉向節在高溫奧氏體狀態經形變后，利用鍛造的余熱進行再加熱到淬火溫度后淬火，使鍛件獲得部分或者全部馬氏體組織的熱處理工藝。4鍛件的材料和鍛造要求4.1常用材料鍛件常用材料牌號見表1。表1鋼質汽車轉向節常用材料牌號4.2原材料的原始資料根據表2所列項目注明鍛件原材料的原始資料，并保存相關記錄。表2鍛件原材料的原始資料—— ——4.3鍛造要求4.3.1鍛造加熱宜采用感應加熱設備。感應加熱設備加熱區的溫度偏差應符合JB/T4202的規定。4.3.2鍛造加熱溫度應在奧氏體區域內，轉向節鍛造屬于多工位成型，始鍛溫度宜采用1120℃~1210℃,終鍛溫度不低于850℃。4.3.3對每批鍛件前五件應緩冷至室溫進行磁粉探傷檢驗，符合規范要求時方可實施余熱淬火。4.3.4鍛件應在熱態下進行切邊，對切邊后的鍛件應采用紅外測溫儀監測分選，溫度不應低于750℃,測溫位置參見附錄A。5工藝流程要求5.1鍛件余熱淬火的工藝流程一般采用：——鍛后控溫冷卻，——測溫分選，——重新奧氏體化，——淬火，——回火。3JB/T×××××—201×5.2鍛件的余熱淬火線應與鍛造線組成聯合生產線，不僅要滿足物料流轉的便利，還應滿足質量、生產節拍的控制。5.3每道工序的生產設備均應配備溫度監控、記錄和聲光報警系統。5.4淬火、回火工序應根據產品和過程特性確定抽檢頻次和抽檢項目。6設備6.1鍛后控溫冷卻設備6.1.1設備的進料和出料區域應配置溫度監控裝置和自動化測溫分選裝置。6.1.2有密封結構的控溫冷卻區，應采用可控式風冷自動調溫裝置。6.1.3鍛件應采用輸送帶進行傳輸，傳輸速度應能調節。6.2淬火加熱爐6.2.1淬火加熱爐溫度控制系統應符合GB/T32541—2016的規定。6.2.2淬火加熱爐有效加熱區按GB/T9452或GB/T30824方法測定，溫度均勻性應符合GB/T32541—2016中Ⅳ類爐的規定。6.2.3淬火加熱爐宜采用電加熱，也可采用燃氣爐，燃氣爐加熱的火焰不能與工件直接接觸。鍛件進出應采用輸送帶式的傳輸。6.2.4保護氣氛加熱的淬火加熱爐，應對氣氛進行檢測和控制。6.3淬火冷卻設備淬火冷卻設備應符合GB/T16924中的規定，應配有控溫、攪拌、循環冷卻等裝置。6.4回火加熱爐6.4.1回火加熱爐溫度控制系統應符合GB/T32541—2016的規定。6.4.2回火加熱爐有效加熱區按GB/T9452或GB/T30824方法測定，溫度均勻性應符合GB/T32541—2016中Ⅳ類爐的規定。6.4.3回火加熱爐宜采用電加熱，也可采用燃氣爐。鍛件進出應采用輸送帶式的傳輸。6.4.4回火加熱爐的出料口應有冷卻裝置，宜采用水冷。7工藝規范7.1鍛后控溫冷卻鍛后控溫冷卻后應保證鍛件心部溫度低于Ar1。生產中根據鍛件的尺寸和心表溫差情況，一般控制鍛件表面溫度在450℃~550℃。測溫位置參見附錄A。7.2裝爐鍛件應放置在有效加熱區內。裝爐量、裝爐方式及碼放形式均應確保加熱、冷卻均勻一致，且不致造成畸變和其他缺陷。裝爐宜采用機器人自動上料。7.3淬火加熱及冷卻7.3.1淬火工藝按附錄B中的規范執行。淬火保溫時間按1.2min/mm～1.5min/mm計算。7.3.2爐內溫度達到工藝要求的溫度后，鍛件才能入爐。7.3.3可采用保護氣氛加熱，減少鍛件的氧化和脫碳。7.3.4應根據鍛件的結構特點、尺寸、材質等選擇合適的冷卻介質，冷卻介質宜采用水或聚合物水溶4JB/T×××××—201×性淬火液。冷卻介質使用溫度范圍見表3。攪拌方式按GB/T37435的規定，宜采用內置式螺旋槳攪拌。表3冷卻介質使用溫度范圍水7.3.5鍛件應有足夠的冷卻時間，鍛件冷卻后出液溫度不高于100℃。7.4回火加熱及冷卻7.4.1鍛件的回火應在淬火后4h內或按客戶要求進行，回火規范按附錄B中的執行。回火保溫時間按1.3min/mm～1.6min/mm計算。7.4.2回火后宜用水快速冷卻到250℃以下。8質量要求和檢驗8.1質量要求8.1.1表面質量鍛件經磁粉探傷表面應無裂紋及劃痕。8.1.2表面硬度8.1.2.1表面硬度應符合供需雙方確認的圖紙和技術協議的要求。8.1.2.2單件硬度允許的偏差值應符合GB/T16924的要求。8.1.3力學性能力學性能應符合供需雙方確認的圖紙和技術協議的要求。8.1.4金相組織8.1.4.1鍛件調質后的金相組織應符合供需雙方確認的圖紙和技術協議的要求。8.1.4.2鍛件調質后表面全脫碳層深度≤0.3mm，總脫碳層深度≤0.5mm。8.1.4.3熱處理后晶粒度不粗于5級。8.1.5畸變畸變量應在鍛件技術要求規定的范圍內，可使用相應的儀器和量具測量。8.2檢驗方法8.2.1表面質量檢驗鍛件按GB/T15822.1的規定進行全數量磁粉探傷檢測。8.2.2表面硬度檢驗8.2.2.1鍛件硬度檢測位置應按照供需雙方簽訂的協議確定，當雙方未進行約定時，按JB/T13276的規定檢測。5JB/T×××××—201×8.2.2.2鍛件硬度試驗方法按GB/T230.1、GB/T231.1的規定。8.2.3力學性能檢驗8.2.3.1鍛件拉伸試驗的取樣位置應以供需雙方確認的文件為準。當需方未規定拉伸試驗取樣位置時，宜在鍛件桿部取樣且試棒中心線應與鍛件桿部錐面平行。8.2.3.2拉伸試驗試驗方法按GB/T228.1的規定。8.2.4金相組織檢驗8.2.4.1金相組織取樣位置及評級應按供需雙方簽訂的協議確定，當雙方未進行約定時，金相組織取樣位置和評級按GB/T13320的規定。8.2.4.2脫碳層取樣位置按供需雙方簽訂的協議確定，當雙方未進行約定時，脫碳層深度檢測方法和評價按GB/T224的規定。8.2.4.3晶粒度取樣位置及評級應按供需雙方簽訂的協議確定，當雙方未進行約定時，取樣位置和評級按GB/T6394的規定。9安全衛生要求淬火和回火過程的安全衛生要求應符合GB15735的規定。10能源消耗要求淬火與回火工藝的能源消耗應符合GB/T17358、GB/T19944的規定。11產品報告單根據要求可按每批或每