TOC\o"1-3"\h\z第一部分、安全知識(shí)與崗位職責(zé) 1第一章、熱處理科員工安全操作規(guī)范 1第二章、熱處理科員工崗位工作職責(zé) 2第二部分、金屬材料及熱處理基礎(chǔ) 2第一章、金屬材料基礎(chǔ)知識(shí) 21、鐵素體（Ferrit） 182、珠光體（Pearlite） 183、上貝氏體（Upperbainite） 194、下貝氏體（lowerbainite） 195、馬氏體（Martensite） 206、球化組織（Spheroidizedstructure） 20第一部分、安全知識(shí)與崗位職責(zé)第一章、熱處理科員工安全操作規(guī)范一、在操作時(shí)，員工必須戴好必要的防護(hù)用品，如工作服、口罩、手套等，嚴(yán)禁違章操作。二、操作人員應(yīng)時(shí)刻注意防火、防爆、防燙、防觸電，并了解有關(guān)救護(hù)知識(shí)及滅火常識(shí)，保持消防通道暢通，滅火器及其他消防設(shè)施前不得堆放任何物品。三、工作前應(yīng)檢查冷卻水、電氣設(shè)備、儀表、機(jī)臺(tái)運(yùn)轉(zhuǎn)、抽風(fēng)機(jī)、熱回收系統(tǒng)及其他相關(guān)設(shè)施運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，操作工具是否完好；工作中應(yīng)時(shí)刻巡視機(jī)臺(tái)各部件運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常；交接班或工作完成后應(yīng)做好場(chǎng)地及設(shè)備清理工作。四、保持各電氣控制柜清潔無(wú)灰塵，柜內(nèi)不允許堆放雜物并保持柜門(mén)常關(guān)。五、隨時(shí)注意檢查甲醇、瓦斯管路是否通暢、有無(wú)泄漏現(xiàn)象；檢查瓦斯泄漏警報(bào)裝置是否完好。六、使用行車(chē)時(shí)要經(jīng)常檢查鏈條等附屬設(shè)施是否完好，吊料桶或重物時(shí)不可超過(guò)行車(chē)額定負(fù)荷，吊物下嚴(yán)禁站人，操作行車(chē)時(shí)需保持一定的安全距離，并保持鏈條處于垂直狀態(tài)。七、液化氣、油品、脫脂劑等化學(xué)藥品必須有明確的標(biāo)識(shí)并按規(guī)定存放與正確使用。八、保養(yǎng)燒碳時(shí)不允許超過(guò)規(guī)定溫度，抽風(fēng)機(jī)需保持關(guān)閉。九、無(wú)資格人員或未經(jīng)允許不得進(jìn)入控制室、品檢室、液化氣站、熱處理自動(dòng)倉(cāng)庫(kù)及作業(yè)區(qū)，如發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)通知帶班或相關(guān)維護(hù)人員處理。第二章、熱處理科員工崗位工作職責(zé)第二部分、金屬材料及熱處理基礎(chǔ)第一章、金屬材料基礎(chǔ)知識(shí)一、金屬材料分類(lèi)（一）有色金屬：除鐵、鉻、錳之外的其他金屬屬有色金屬，包括銅及銅合金、鋁及鋁合金、其他合金（鎂合金、鈦合金、鎳合金、鉛合金、鋅合金、硬質(zhì)合金、錫合金等）。（二）黑色金屬：鐵、鉻、錳屬此類(lèi)，主要包括鑄鐵與鋼兩大類(lèi)。一般含碳量在0.0218C%以下的Fe-C合金稱(chēng)為純鐵；含碳量在0.0218C%-2.11C%之間的Fe-C合金稱(chēng)為鋼；含碳量在2.11C%-4.33C%之間的Fe-C合金稱(chēng)為鑄鐵。二、鋼的分類(lèi)（一）按用途分：包括建筑用鋼、結(jié)構(gòu)用鋼（滲碳鋼、調(diào)質(zhì)鋼、彈簧鋼、軸承鋼等）、工具鋼（碳素工具鋼、低合金工具鋼、高合金工具鋼等）、特殊用鋼（不銹鋼、耐熱鋼、抗磨鋼、磁鋼等）。（二）按化學(xué)成分分：1、碳素鋼（低碳鋼：碳含量≤0.25%；中碳鋼：碳含量在0.25%-0.60%/0.45%之間；高碳鋼：碳含量>0.60%/0.45%）；2、合金鋼（微合金化鋼：合金元素含量在0.1%/B-0.001%；低合金鋼：合金元素含量≤5%；中合金鋼：合金元素含量在5-10%范圍內(nèi)；高合金鋼：合金元素含量>10%）。（此劃分無(wú)嚴(yán)格的規(guī)定）（三）按質(zhì)量分：1、普通質(zhì)量鋼（P≤0.040%，S≤0.050%）；2、質(zhì)量鋼（P≤0.035%，S≤0.035%）；3、優(yōu)質(zhì)鋼（P≤0.025%，S≤0.025%）；4、高級(jí)優(yōu)質(zhì)鋼（P≤0.025%，S≤0.015%）。三、鋼的編號(hào)（一）碳鋼的編號(hào)1、碳素結(jié)構(gòu)鋼以鋼材直徑（或厚度）不大于16mm鋼的屈服點(diǎn)（σs）數(shù)值劃分，牌號(hào)由屈服點(diǎn)字母、屈服點(diǎn)數(shù)值、質(zhì)量等級(jí)符號(hào)、脫氧方法等四個(gè)部分按順序組成。例：Q235-A.F，表示屈服點(diǎn)數(shù)值為235N/mm2的A級(jí)沸騰鋼。（1）、符號(hào)、代號(hào)的意義Q：鋼屈服點(diǎn)；A、B、C、D：質(zhì)量等級(jí)。A、B、C為普通級(jí)，硫、磷含量依次降低；D為優(yōu)質(zhì)級(jí)；F：沸騰鋼；b:半鎮(zhèn)靜鋼；Z：鎮(zhèn)靜鋼；TZ：特殊鎮(zhèn)靜鋼。（Z、TZ省略）（2）、新舊牌號(hào)對(duì)照。A6、A7、B6、B7新標(biāo)準(zhǔn)已無(wú)相應(yīng)的鋼材與之對(duì)應(yīng)；Q195不分等級(jí)，其成份和力學(xué)性能分別與B1、A1相同；Q215分A、B兩級(jí)。與A2、C2相當(dāng)；Q235分A、B、C、D四級(jí)。A、B級(jí)分別與A3、C3相當(dāng)；Q255分A、B兩級(jí)。與A4、C4相當(dāng)；Q275不分等級(jí)，成份和力學(xué)性能與C5相當(dāng)。2、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼：一般用兩類(lèi)數(shù)字表示，代表平均碳含量，以萬(wàn)分之一（0.01%）表示。例：45鋼，表示平均碳含量為0.45%左右。3、碳素工具鋼：在“碳”或“T”字的后面附以數(shù)字，表示鋼中的平均碳含量，以千分之一（0.1%）表示。若為高級(jí)優(yōu)質(zhì)碳素工具鋼，則在數(shù)字后面附加以“高”或“A”。例如T10A，表示高級(jí)優(yōu)質(zhì)碳素工具鋼，碳含量1.0%左右。（二）、合金鋼編號(hào)1、合金結(jié)構(gòu)鋼：以?xún)晌粩?shù)字加元素符號(hào)再加數(shù)字的方法表示。前面的兩位數(shù)字代表平均碳含量，以萬(wàn)分之一（0.01%）表示；元素符號(hào)后的數(shù)字表示該元素的含量，以百分之一表示，當(dāng)元素含量小于1.5%時(shí)，后面數(shù)字不寫(xiě)。35CrMo：表示該鋼碳含量為0.35%左右，Cr含量在1.0%左右（0.8-1.2%），Mo含量小于1.5%（0.2-0.4%）；40Cr：表示該鋼碳含量為0.40%左右，Cr含量在1.0%左右；20MnTiB：表示該鋼碳含量為0.20%左右,Mn含量在1.0%(1.3-1.6%)左右,Ti含量在0.08%左右,B含量在0.001%以上。2、合金工具鋼：以一位數(shù)字加化學(xué)元素符號(hào)，再加數(shù)字的方法表示。前一位數(shù)字表示平均碳含量，以千分之一（0.1%）表示。但若鋼中的碳含量大于等于1%時(shí)，前面的數(shù)字可不必標(biāo)出；后面的數(shù)字代表相鄰前面元素的含量，以1%表示。當(dāng)元素含量小于1.5%時(shí)，后面數(shù)字可不標(biāo)。9Mn2V：表示該鋼碳含量為0.9%左右，Mn為2%左右，V小于等于1%；CrWMn：表示該鋼碳含量大于等于1%，Cr、W、Mn含量均在1%左右。3、例外：高速鋼、不銹鋼、耐熱鋼的碳含量一般不標(biāo)出，但如果幾個(gè)鋼的合金元素相同，僅碳含量不同時(shí)，碳含量用千分之幾（0.1%）表示。高級(jí)優(yōu)質(zhì)鋼在鋼號(hào)后標(biāo)以“高”或“A”。如38CrMoAlA。（三）、其他牌號(hào)1、SAE編號(hào)：碳鋼10XX。如1006A、1008K、1022、1038、1038H等材質(zhì)，其中06、08、22、38表示含碳量在0.06%、0.08%、0.22%、0.38%左右，A表示Al脫氧鋼，K表示SI脫氧鋼，H表示保證淬透性鋼；硼鋼XXBXX。如10B21、10B30等，其中21、30表示含碳量在0.21%、0.30%左右，B表示加入了硼元素，其含量在0.0005%以上；鉻鉬鋼41XX。如4135、4140等，其中35、40表示含碳量在0.35%、0.40%左右，最前面的數(shù)字4表示鉻含量約0.95%左右，鉬含量約0.20%左右。2、JIS編號(hào)：碳鋼SXXC。如S45C、SWRCH22A等，其中45、22表示含碳量在0.45%、0.22%左右，CH表示冷打鋼；鉻鉬鋼SCMXXX。如SCM435、SCM415等，其中35、15表示含碳量在0.35%、0.15%左右，S表示STELL（鋼），C、M表示鉻、鉬合金元素，4表示鉻含量約1.0%左右，鉬含量約0.20%左右。（四）、我司常用材料牌號(hào)1、低碳鋼：A01B4、1001A、1001T、1006A、1006K、1006R、1008A、1008K、1008R、1010A、1010K、1010R、1015A、1015K、1015R、1018A、1018K、1022A、1022K、ML08、ML10、Q195F、Q235、Q215BF。2、中碳鋼：SWRCH35A、SWRCH35K、SWRCH38F、SWRCH40K、1035A、1035K、1038A、1040A、1045A、1045K、ML35、ML45。3、高碳鋼：CTC70、CTC80、H72A、H82A。4、合金鋼：SCM435、SCM440、SCM415、4140、35ACR、40ACR、SCR440、40CR、35VB、20MNTIB；10B21、10B30、10B33、10B38、B25G5；Y40MN、NHF540S。四、常用合金元素在鋼中的作用：碳（C）：提高鋼件強(qiáng)度，提高耐磨性。鎢（W）：提高紅硬性。鉻（Cr）：提高淬透性、耐磨性。釩（V）：細(xì)化晶粒。鉬（Mo）：提高二次硬化。鈷（Co）：提高紅硬性?xún)?yōu)勝。錳（Mn）：提高強(qiáng)度，并在一定程度上提高可淬性。鎳（Ni）：提高強(qiáng)度，減小氫脆。硼（B）：提高淬透性。硅（Si）：保證鋼件的強(qiáng)度，適當(dāng)?shù)暮扛纳其摷苄院晚g性。鋁（AL）：與氮（N）結(jié)合成ALN阻止奧氏體晶粒長(zhǎng)大。第二章、熱處理基本概念金屬熱處理是將金屬材料（其中包括黑色金屬材料和有色金屬材料及其加工后的工件）在固態(tài)范圍內(nèi)，通過(guò)一定的加熱，保溫和冷卻，使金屬或合金的內(nèi)部組織發(fā)生變化，從而獲得預(yù)期的性能（如力學(xué)性能、加工性能、物理和化學(xué)性能）、組織和結(jié)構(gòu)的工藝過(guò)程的總稱(chēng)。一、退火（一）、概念：把鋼加熱到適當(dāng)溫度（一般Ac1以上），保溫一定的時(shí)間，然后緩慢冷卻，以獲得接近平衡狀態(tài)的組織的熱處理方法。（二）、目的：1、降低硬度，以利于切削加工；2、提高鋼的塑性和韌性，以便于冷變形加工；3、改善或消除鋼在鑄造、軋制、鍛造和焊接等過(guò)程中所造成的各種組織缺陷；4、細(xì)化晶粒，改善鋼中碳化物的形態(tài)及分布，為最終熱處理做好組織準(zhǔn)備；5、消除內(nèi)應(yīng)力，以減少變形和防止開(kāi)裂。二、淬火（一）、概念：將鋼加熱到臨界溫度（Ac3或Ac1）以上，保溫一定時(shí)間使之奧氏體化后，以大于臨界冷卻速度的冷速進(jìn)行冷卻，以得到高硬度的馬氏體或下貝氏體的熱處理工藝方法。（二）、目的：1、提高工件的硬度和耐磨性；2、提高工件的綜合力學(xué)性能或使工件獲得較高的彈性；3、獲得特殊的物理化學(xué)性能（磁性、耐蝕性、耐熱性等）。三、回火（一）、概念：將工件加熱到鋼的A1以下某一溫度，保溫一段時(shí)間，然后進(jìn)行冷卻（一般冷至室溫）的熱處理工藝。（二）、目的：1、使工件獲得所要求的力學(xué)性能；2、減少或消除殘余應(yīng)力；3、穩(wěn)定工件的組織和尺寸。（三）、分類(lèi)：1、低溫回火（150~250℃度鋼等；2、中溫回火（300~450℃3、高溫回火（500~650℃四、正火（一）、概念：將鋼加熱到Ac3或Acm以上適當(dāng)溫度，保溫一定時(shí)間，使奧氏體均勻化，然后出爐空冷或以其它適當(dāng)?shù)睦鋮s方式冷卻的熱處理工藝。（二）、目的：1、碳含量小于0.5%的鋼件常用正火代替退火，這樣既節(jié)約能源，又提高生產(chǎn)效率；2、力學(xué)性能要求不高的零件，可用正火作為最終處理；3、對(duì)于過(guò)共析鋼若有網(wǎng)狀碳化物存在，必須進(jìn)行正火處理，消除網(wǎng)狀碳化物，再進(jìn)行球化退火；4、消除切削加工后的硬化現(xiàn)象和去除內(nèi)應(yīng)力；5、細(xì)化晶粒，均勻組織。五、深冷處理高碳合金工具鋼和經(jīng)滲碳或碳氮共滲的結(jié)構(gòu)鋼零件，為提高其硬度和耐磨性，或?yàn)楸ＷC其尺寸的穩(wěn)定性，將淬火后已冷到室溫的工件繼續(xù)深冷至零下溫度，使淬火后保留下來(lái)的殘余奧氏體繼續(xù)向馬體轉(zhuǎn)變的工藝。一般情況下，冷處理的溫度達(dá)到-60~-80℃即可滿(mǎn)足要求。六、淬透性與淬硬性（一）、淬硬性：鋼在理想條件下進(jìn)行淬火硬化所能達(dá)到的最高硬度的能力。主要取決于淬火馬氏體的碳含量，碳含量越高，鋼的淬硬性越好。淬硬性與鋼中合金元素的含量關(guān)系不大。（二）、淬透性：鋼能獲得淬硬層深度的能力。在同一淬火條件下，獲得淬硬層愈深，表示鋼的淬透性愈好。1、淬透深度標(biāo)準(zhǔn)：人為規(guī)定自工件表面到半馬氏體組織區(qū)的深度作為淬透深度。如果工件淬火后心部獲得了50%的馬氏體，就認(rèn)為被淬透了。2、影響淬透性的主要因素：淬透性是鋼的固有屬性，主要取決于臨界冷速的大小，臨界冷速越小，鋼的淬透性越好；除Co和AL外，所有溶入奧氏體的合金元素都提高鋼的淬透性（如Cr、Mo、Mn、B、V等）；適當(dāng)提高淬火加熱溫度，使奧氏體晶粒長(zhǎng)大及鋼的成分均勻化，也能增加過(guò)冷奧氏體的穩(wěn)定性，提高鋼的淬透性。3、質(zhì)量效果：因尺寸不同而使熱處理效果不同者，稱(chēng)為質(zhì)量效果。一般碳鋼之質(zhì)量效果大，其淬透性較差，導(dǎo)致大規(guī)格之螺栓與螺帽淬硬層深度淺，故需考慮添加B、Mn、Cr等合金元素，或用合金鋼來(lái)取代碳鋼。如10B21、35ACR，20MnTiB、SCM435等。七、淬火工藝參數(shù)的確定（一）、淬火加熱溫度確定鋼的淬火加熱溫度時(shí)，應(yīng)考慮鋼的化學(xué)成分、工件尺寸和形狀、技術(shù)要求、奧氏體的晶粒長(zhǎng)大傾向，以及淬火介質(zhì)與淬火方法等。根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，淬火加熱溫度選定原則如下：亞共析鋼為：AC3+30-50℃；共析鋼與過(guò)共析鋼：AC1+30-50℃；低合金鋼：AC3（或AC1）+50-100℃但在實(shí)際生產(chǎn)中，需根據(jù)具體情況作適當(dāng)調(diào)整。如對(duì)工件較大，裝爐量較大或要增大淬硬層深度的工件，可適當(dāng)提高淬火加熱溫度；如對(duì)尺寸較小、形狀復(fù)雜、容易變形或開(kāi)裂的工件，淬火溫度應(yīng)適當(dāng)降低。附表一：幾種常用鋼臨界點(diǎn)、淬火加熱溫度牌號(hào)AC1（℃）AC3（℃）淬火加熱溫度（℃）淬火介920水40724790830-880水或油45724780780-860水或油20MnTiB720843860-890油35CrMo755800820-840水830-850油40Cr743782830-860油T10730800770-790水GC850油（二）、淬火保溫時(shí)間淬火保溫時(shí)間是指工件裝爐后，從爐溫升到淬火溫度時(shí)起算，直到出爐為止所需要的時(shí)間。包括工件透熱時(shí)間和組織轉(zhuǎn)變所需的時(shí)間。影響淬火保溫時(shí)間的因素很多，主要有：1、鋼的成分。鋼中碳及合金元素含量增多，將使鋼的導(dǎo)熱性下降，故保溫時(shí)間應(yīng)增加；2、工件的形狀與尺寸。對(duì)相同材料與形狀的工件，保溫時(shí)間將隨有效厚度的增大而延長(zhǎng)；對(duì)于形狀復(fù)雜或尺寸較大的碳素工具鋼及合金工具鋼工件，常在淬火加熱前采取預(yù)熱；3、加熱介質(zhì)。4、裝爐情況；5、爐溫，提高爐溫，可縮短加熱保溫時(shí)間。（三）、冷卻方式工件淬火冷卻可以采取不同的方法，主要有單液淬火法（直接淬火法）、雙液淬火法、分級(jí)淬火法、等溫淬火法、預(yù)冷淬火法等。一般采取單液淬火法，為了保證工件質(zhì)量，還要選用合適的淬入方式：1、厚薄不均的工件，厚的部分先淬入；2、細(xì)長(zhǎng)工件最好能垂直淬入；3、薄而平的工件應(yīng)側(cè)放立著淬入；4、薄壁環(huán)狀工件應(yīng)沿軸線(xiàn)方向淬入；5、具有閉腔或盲孔的工件應(yīng)腔口或孔向上淬入；6、截面不對(duì)稱(chēng)的工件應(yīng)以一定角度斜著淬入，以使冷卻比較均勻。八、回火工藝參數(shù)的確定制訂回火工藝，需要根據(jù)對(duì)工件性能的要求，考慮鋼的化學(xué)成分、淬火條件、淬火后的組織和性能，正確選擇回火溫度、保溫時(shí)間和冷卻方式。（一）、回火溫度的確定1、低溫回火（150-250℃高碳的中、低合金鋼制成的工、模、量具和滾珠軸承都采用低溫回火方式；低碳或低碳合金鋼可以采用淬火和低溫回火來(lái)代替中碳鋼制造某些結(jié)構(gòu)件；對(duì)于高精度的量具，在研磨之后還需要在更低的溫度（100-150℃）進(jìn)行時(shí)效處理；滲碳和碳氮共滲件回火溫度一般取160-200℃；2、中溫回火（350-500℃3、高溫回火（500-650℃，>500（1）、中碳調(diào)質(zhì)鋼制造的各種結(jié)構(gòu)零件主要采用高溫回火；（2）、高碳高合金鋼的回火溫度一般在500-600℃；（3）、高合金滲碳鋼的回火溫度一般在600-680℃。經(jīng)驗(yàn)公式：回火溫度T=200+R（60-H）T-回火溫度（℃）H-回火后的硬度（HRC）R-常數(shù)。對(duì)45鋼而言，H>30HRC時(shí)，R=11；H≤30HRC時(shí)，R=12。回火硬度HRC=75.5-0.094T+6.66CMCM=C%+Mn%/6+（Cr%+Mo%+V%）/5+（Ni%+Cu%）/15T-回火溫度（℃）CM-碳當(dāng)量（二）、回火時(shí)間的確定回火保溫時(shí)間一般根據(jù)工件截面厚度而定，一般每25MM厚度保溫1-2小時(shí)，溫度高時(shí)可適當(dāng)縮短。一般情況下，回火時(shí)間不少于1小時(shí)。如果所計(jì)算時(shí)間小于1小時(shí)，為保證組織轉(zhuǎn)變，回火時(shí)間應(yīng)取1小時(shí)。通過(guò)在較低溫度和較長(zhǎng)時(shí)間的回火可以達(dá)到與在較高溫度和較短時(shí)間的回火相同的回火程度；回火時(shí)間對(duì)回火程度的影響遠(yuǎn)小于溫度的影響。（三）、回火注意事項(xiàng)1、對(duì)高碳鋼、高碳合金鋼及滲碳鋼件，淬火后必須立即回火。否則在室溫下停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，將會(huì)有自行開(kāi)裂的危險(xiǎn)（特別是尺寸大于20MM的工件尤甚）；2、未經(jīng)回火的工模具鋼，未冷至室溫時(shí)嚴(yán)防水洗，否則也會(huì)有開(kāi)裂的危險(xiǎn)；3、對(duì)于形狀復(fù)雜的工件，回火時(shí)應(yīng)采取較慢的加熱速度，否則易引起變形與開(kāi)裂；4、嚴(yán)格控制回火溫度與時(shí)間，以防止回火不足和過(guò)回火；5、對(duì)于低溫回火的工件，盡量避開(kāi)第一類(lèi)回火脆性區(qū)（250-400℃）；對(duì)于高溫回火（450-650附表二：不同加熱溫度下的火色火色溫度（℃）火色溫度（℃）火色溫度（℃）淡黃色220藍(lán)色300黃色850-950暗黃色245黑色470白色1200-1300赤褐色265暗紅色550-600灰白色1350紫色285紅色700-800//第三章、滲碳熱處理一、滲碳處理概念：滲碳介質(zhì)在工件表面產(chǎn)生的活性碳原子，經(jīng)過(guò)表面吸收和擴(kuò)散，將碳滲入低碳鋼或低碳合金鋼工件表面，獲得高的滲層組織，經(jīng)淬火和低溫回火，其表層的硬度、強(qiáng)度、特別是疲勞強(qiáng)度和耐磨性，較心部都具有顯著的提高，而心部仍保持一定的強(qiáng)度和良好的韌性的化學(xué)熱處理。二、滲碳處理工藝流程：1、入料：將需處理之螺釘通過(guò)磁性送料機(jī)均勻送入前洗凈槽；2、前清洗：將螺釘表面之油污、鐵屑以及其它雜物清洗干凈，防止將其帶入爐內(nèi)，影響爐內(nèi)氣氛；3、滲碳：在一定溫度條件下（約880-930℃螺絲表面；4、淬火：將滲碳之螺絲通過(guò)冷卻介質(zhì)快速?gòu)拇慊饻囟龋s為850℃5、后清洗：清洗干凈螺絲表面所帶的淬火油；6、低溫回火：將經(jīng)滲碳淬火之螺絲加溫到約200℃（自攻釘為360三、原理（以氣體滲碳為例）1、滲碳介質(zhì)的分解以甲醇分解氣作為載體氣，另外再加入液化石油氣（LPG）作為富化氣以提高和調(diào)節(jié)氣氛的碳勢(shì)，氣氛在爐內(nèi)裂解，主要組成物是CO、CO2、CH4、H2、H2O及N2，除惰性氣體N2不考慮外，CO、CH4起增碳作用，其余的起脫碳作用。氣氛碳勢(shì)常用露點(diǎn)儀、氧探頭、電阻探頭控制，目前已發(fā)展成用微機(jī)實(shí)行多參數(shù)控制法，以確保較準(zhǔn)確的控制氣氛碳勢(shì)。2、碳原子的吸收要使反應(yīng)生成的活性碳原子被鋼件表面吸收，必須滿(mǎn)足以下條件：（1）、表面應(yīng)清潔，為此工件入爐前務(wù)必清理表面；（2）、活性碳原子被吸收后，剩下的CO2、H2、或H2O需及時(shí)被驅(qū)散，否則增碳反應(yīng)無(wú)法繼續(xù)進(jìn)行下去，這就要求爐氣有良好的循環(huán)；（3）、控制好分解和吸收兩個(gè)階段的速度，使之恰當(dāng)配合。3、碳原子的擴(kuò)散碳原子由表面向心部的擴(kuò)散是滲碳得以進(jìn)行并獲得一定深度層所必需的。擴(kuò)散的驅(qū)動(dòng)力是表面與心部間的碳濃度梯度和溫度，因此爐內(nèi)必須保持一定的碳勢(shì)和溫度。滲碳有關(guān)反應(yīng)：2CO=[C]+CO2，F(xiàn)e+2CO=Fe[C]+CO2；CH4=[C]+2H2，F(xiàn)e+CH4=Fe[C]+2H2；CO+H2=[C]+H2O，F(xiàn)e+CO+H2=Fe[C]+H2O；CO=[C]+1/2O2，F(xiàn)e+CO=Fe[C]+1/2O2。四、滲碳工藝參數(shù)的選擇與控制（一）、氣氛碳勢(shì)的選擇與控制碳勢(shì)，是表征含碳?xì)夥赵谀骋粶囟认赂淖冧摷砻婧剂康哪芰Φ膮?shù)。工件在滲碳或加熱過(guò)程中，對(duì)其表面含碳量進(jìn)行控制，稱(chēng)為碳勢(shì)控制。碳勢(shì)控制的實(shí)質(zhì)就是控制爐氣組分。控制一種組分，稱(chēng)為單參數(shù)碳勢(shì)控制；控制兩種以上組分，稱(chēng)為多參數(shù)碳勢(shì)控制。一般滲碳件的表面碳含量可在0.6-1.1%之間變化，對(duì)于一般低合金滲碳鋼，表面碳含量為0.8-1.0%時(shí)可獲得最佳性能；對(duì)于鎳、鉻含量較高的鋼，相應(yīng)的碳含量比上述值略低才可能獲得最佳性能。我司碳勢(shì)一般在0.9-1.3%之間變化。1、露點(diǎn)儀氣氛中水蒸汽的含量一般用露點(diǎn)值表示。所謂露點(diǎn)，就是指氣氛中水蒸汽開(kāi)始凝結(jié)成水霧時(shí)的溫度。氣氛中水蒸汽的含量高，氣氛露點(diǎn)就高。2、氧探頭氧探頭是用來(lái)測(cè)量氧含量的，我司目前的碳勢(shì)控制系統(tǒng)主要利用氧探頭來(lái)測(cè)量計(jì)算碳勢(shì)的。其主要優(yōu)點(diǎn)是：（1）、在高溫下直接測(cè)量，不需要取樣系統(tǒng)，能較真實(shí)地反映爐氣的實(shí)際狀態(tài)；（2）、動(dòng)態(tài)響應(yīng)（小于0.1秒）；（3）、能在氧分壓很高或很低的條件下進(jìn)行測(cè)量。（二）、滲碳溫度的選擇與控制溫度影響著分解反應(yīng)的平衡，如氣氛中CO2不變，則溫度每降低10℃，將使氣氛碳勢(shì)增加大約0.08%；溫度也影響碳的擴(kuò)散速度，如果氣氛碳勢(shì)不變，溫度每提高100℃，可使?jié)B層深度增加一倍；溫度還影響著鋼中的組織轉(zhuǎn)變，溫度過(guò)高會(huì)使鋼的晶粒粗大。目前廣泛使用的溫度為920-930℃；對(duì)于薄層滲碳，溫度可降到880-900℃；而對(duì)于滲層深度大于5MM，溫度提高到980-1000℃，主要是為了縮短滲碳時(shí)間。（三）、滲碳時(shí)間的確定與控制滲碳時(shí)間主要影響滲層深度，同時(shí)也在一定程度上影響碳濃度梯度。五、滲碳主要缺陷（一）、表面硬度偏低表面脫碳；過(guò)高的表面碳含量、淬火冷速不夠或內(nèi)氧化導(dǎo)致非馬氏體組織的形成；過(guò)多碳化物的出現(xiàn)引起馬氏體回火抗力降低。（二）、滲碳層深度不夠或不均勻滲碳時(shí)間過(guò)短；爐氣循環(huán)不良或爐溫不均勻；碳勢(shì)偏低；裝爐量過(guò)多；爐子漏氣；工件未清洗干凈或表面有氧化皮；滲碳溫度偏低。（三）、金相組織不合格滲層出現(xiàn)網(wǎng)狀碳化物或大塊狀碳化物；晶粒粗大；滲層殘余奧氏體過(guò)多；心部鐵素體過(guò)多。采取的主要措施：不要采用過(guò)高的氣氛碳勢(shì)，從根本上防止生成網(wǎng)狀碳化物；采用細(xì)晶粒鋼；出現(xiàn)網(wǎng)狀碳化物或粗大晶粒時(shí)，采用一次加熱淬火；采用冷處理以消除或減少殘余奧氏體；適當(dāng)提高淬火加熱溫度以減少心部鐵素體。（四）、滲碳層出現(xiàn)內(nèi)氧化內(nèi)氧化是因?yàn)闈B碳?xì)夥罩泻蠴2、H2O、CO2等氧化性組分，而鋼中又含有與氧氫和力比鐵強(qiáng)的合金元素造成的。第四章、調(diào)質(zhì)熱處理一、調(diào)質(zhì)處理概念淬火加高溫回火，得到由鐵素體和彌散分布于其中的細(xì)粒狀滲碳體組成的回火索氏體組織，使工件獲得一定的強(qiáng)度、硬度和良好的塑性、韌性相配合的綜合力學(xué)性能的熱處理工藝方法。二、調(diào)質(zhì)處理工藝流程1、入料：依同爐號(hào)同規(guī)格一起生產(chǎn)的原則安排；2、前清洗：洗掉工件表面的油污等；3、調(diào)質(zhì)淬火：在保護(hù)氣氛中（甲醇分解氣）加熱、保溫而后冷卻；4、后清洗：洗掉工件所帶淬火油；5、高溫回火：依材質(zhì)及強(qiáng)度等級(jí)的不同，一般為500～650℃6、氣體黑化（1）、目的：為使中碳光身產(chǎn)品表面防銹效果、黑化效果更佳，而又不必經(jīng)專(zhuān)門(mén)的發(fā)黑處理，特在回火過(guò)程中通入DX氣體對(duì)螺栓進(jìn)行氧化處理，得到表面黑亮的產(chǎn)品。（2）、基本原理：液化石油氣與空氣按一定比例混合后，燃燒除去水份，生成的DX氣體是弱氧化性氣氛，將其通入回火爐內(nèi)（回火溫度在450～580℃區(qū)間較適宜），可在回火的工件表面生成一層黑色致密的氧化物（Fe3O4）薄層，再上防銹油即可得到所需的產(chǎn)品。第五章、基本鋼鐵金相組織金相組織是材料分析的基礎(chǔ)，對(duì)鋼鐵材料而言，從鐵—碳平衡圖中可看出，所有鋼鐵在室溫下的組織均是由鐵素體(-Fe)和滲碳體(Fe3C)這兩個(gè)基本相組成。由于碳含量、合金含量的不同，鋼鐵材料經(jīng)過(guò)加熱、冷卻的過(guò)程，會(huì)產(chǎn)生各種平衡相與非平衡相，由鐵素體與滲碳體的比例、析出形狀和分布情況的差異，會(huì)呈現(xiàn)各種不同的組織型態(tài)。一般碳鋼可觀察到金相組織有：鐵素體、滲碳體、珠光體、上貝氏體、下貝氏體、馬氏體、回火馬氏體及殘留奧氏體。1、鐵素體（Ferrit）定義：碳與合金元素在a-Fe中的間隙固溶體。特征：自?shī)W氏體變態(tài)而得，依成分與冷卻速度不同，而呈塊狀、費(fèi)德曼奧氏體型或沿晶界析出。在共析鋼或過(guò)共析鋼內(nèi)鐵素體不能單獨(dú)存在，常與滲碳體（Fe3C）層狀共生成珠光體。2、珠光體（Pearlite）定義：鐵碳合金中，共析反應(yīng)所形成之鐵素體與滲碳體之層狀組織。特征：珠光體之層狀組織中，層間距離取決于奧氏體變態(tài)反應(yīng)時(shí)之溫度，溫度越低，層間距離越細(xì)，鋼料強(qiáng)度越高，一般以金相顯微鏡，放大倍率500倍，可分辨出其層狀組織者為粗珠光體，細(xì)珠光體則無(wú)法分辨，但以nital浸蝕，顏色為黑色。3、上貝氏體（Upperbainite）定義：過(guò)飽和針狀鐵素體和滲碳體的混合物，滲碳體分布于針狀鐵素體之間特征：過(guò)冷奧氏體在550°C～350°C的相變態(tài)產(chǎn)物，為平行排列之條狀(lath)鐵素體組成，而形成外觀所見(jiàn)之羽毛狀(feathery)型態(tài)。4、下貝氏體（lowerbainite）定義：過(guò)飽和針狀鐵素體和滲碳體的混合物，滲碳體分布于針狀鐵素體之內(nèi)特征：過(guò)冷奧氏體在350°C以下與Ms溫度以上的相變態(tài)產(chǎn)物，鐵素體呈針狀(acicular)，滲碳體析出于鐵素體內(nèi)，與長(zhǎng)軸方向呈約60°角。5、馬氏體（Martensite）定義：淬火急冷而得之碳在a-Fe中的過(guò)飽和固溶體，依碳含量不同，有條狀馬氏體(lathmartensite)，又稱(chēng)差排化馬氏體(dislocationmartensite)與板狀馬氏體(platemartensite)，又稱(chēng)雙晶馬氏體(twinmartensite)。特征：典型板狀馬氏體(碳含量0.6%以上)呈針葉狀，針葉與針葉間呈120°角排列，針葉間之間隙往往可發(fā)現(xiàn)殘留奧氏體，針葉內(nèi)部有時(shí)會(huì)有微裂。板狀馬氏體則呈平行成束的板片，在同一個(gè)奧氏體晶粒內(nèi)有數(shù)個(gè)方向。6、球化組織（Spheroidizedstructure）定義：鐵素體基體中分布著球狀碳化物。特征：奧氏體共析反應(yīng)生成之相為層狀組織之珠光體，為改善塑性加工性質(zhì)或切削性，將鋼料在適當(dāng)?shù)母邷亻L(zhǎng)時(shí)間加熱，為減少表面能量，而使片狀之滲碳體逐漸成為球狀，時(shí)間越長(zhǎng)，球化顆粒越呈球形，顆粒數(shù)量減少，但顆粒成長(zhǎng)變大，一般球化之判定以碳化物顆粒長(zhǎng)軸與短軸之比小于5作為基準(zhǔn)。第六章、熱處理常見(jiàn)缺陷及預(yù)防一、淬火缺陷及預(yù)防（一）、淬火變形與開(kāi)裂原因及預(yù)防措施淬火時(shí)在工件中引起的內(nèi)應(yīng)力是造成變形與開(kāi)裂的根本原因。當(dāng)內(nèi)應(yīng)力超過(guò)了材料的屈服強(qiáng)度時(shí)（或內(nèi)應(yīng)力未超過(guò)了材料的屈服強(qiáng)度但材料內(nèi)部存在缺陷）便造成工件開(kāi)裂。淬火變形原因（1）、工件截面不均勻和不對(duì)稱(chēng)、粗細(xì)不同或太細(xì)、太長(zhǎng)或太薄，淬火過(guò)程中，由于冷卻與組織轉(zhuǎn)變的不同時(shí)性產(chǎn)生極大的內(nèi)應(yīng)力，使工件發(fā)生變形；（2）、機(jī)械加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力會(huì)加大淬火變形；（3）、淬火工藝不當(dāng)：淬火加熱溫度過(guò)高、時(shí)間太長(zhǎng)、加熱速度太快、加熱溫度不均勻，工件放置不當(dāng)?shù)龋唬?）、淬火冷卻不當(dāng)：冷速太快（介質(zhì)選擇不當(dāng)）、淬入方式、介質(zhì)溫度及純度、工件運(yùn)動(dòng)方式等；（5）、原材料與原始組織：淬透性差及帶狀組織、成分偏析、夾雜物較嚴(yán)重的工件，淬火變形的傾向較大。淬火開(kāi)裂原因淬火開(kāi)裂主要是由組織應(yīng)力引起的（1）、原材料缺陷：鋼中的白點(diǎn)、氣孔、大塊或連續(xù)分布的非金屬夾雜物、碳化物偏析、鍛造折疊及機(jī)加工留下的較深刀痕等均可造成淬火應(yīng)力集中，成為淬火的裂紋源；（2）、工件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)或選材不當(dāng)：如薄厚懸殊、帶尖角、凹角等，對(duì)形狀復(fù)雜的工件選用了淬透性低的鋼種；（3）、熱處理工藝不當(dāng)：過(guò)熱、脫碳、冷速過(guò)快、冷卻操作不當(dāng)、淬火后不及時(shí)回火等。淬火變形與開(kāi)裂預(yù)防措施（1）、正確選材與合理設(shè)計(jì)工件形狀；（2）、正確鍛造與預(yù)備熱處理（正火、去應(yīng)力、球化處理、調(diào)質(zhì)等）；（3）、制訂合適的熱處理工藝（預(yù)熱，選擇合適的淬火溫度、淬火介質(zhì)、淬火與回火方法）；（4）、合理操作：排料、吊掛、均勻加熱與冷卻、避免自重變形等。（二）、硬度不足原因及解決辦法材料用錯(cuò)；表面脫碳；淬火冷速不夠：淬火介質(zhì)選用不當(dāng)，介質(zhì)溫度過(guò)高或有雜質(zhì)，工件尺寸過(guò)大等；淬火加熱溫度過(guò)低或保溫時(shí)間不夠：沒(méi)有奧氏體化或奧氏體成分不均勻；裝爐量過(guò)大或爐溫不均使加熱不均或欠熱等；操作不當(dāng)：預(yù)冷時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；雙液淬火時(shí)在水中冷卻時(shí)間過(guò)短；分級(jí)淬火時(shí)，分級(jí)時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或分級(jí)溫度過(guò)高。除材料用錯(cuò)外，硬度不足可退火或高溫回火后重新淬火。（三）、淬火軟點(diǎn)它是指工件內(nèi)許多小區(qū)域的硬度不足。主要原因如下：原始組織不均勻：碳化物偏析、帶狀組織或大塊鐵素體；工件局部脫碳或滲碳后其表面碳濃度不均勻；淬火介質(zhì)冷卻能力不足：介質(zhì)老化、有雜質(zhì)混入或介質(zhì)溫度過(guò)高等；操作不當(dāng)：工件表面不清潔，未清除氧化皮或污垢；工件在淬火介質(zhì)中運(yùn)動(dòng)不充分等；淬火加熱溫度與保溫時(shí)間不足。（四）、氧化與脫碳氧化鋼在氧化性介質(zhì)（氧、二氧化碳、水蒸汽等）中加熱時(shí)，鐵和合金原子會(huì)被氧化，在鋼表面生成氧化膜稱(chēng)為外氧化（560℃以上）；氧在鋼內(nèi)部沿晶界擴(kuò)散，使在一定深度的表面層中產(chǎn)生晶界氧化稱(chēng)為內(nèi)氧化（800-900℃）。2Fe+O2=2FeO；Fe+CO2=FeO+CO；Fe+H2O=FeO+H2；4Fe+3O2=2Fe2O3脫碳鋼在加熱時(shí)，鋼表層中的固溶碳與氧、二氧化碳、水和氫等發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成氣體溢出鋼外，使鋼的表層碳濃度降低的現(xiàn)象稱(chēng)為脫碳。2C（γ-Fe）+O2=2CO；C（γ-Fe）+CO2=2CO；C（γ-Fe）+H2O=CO+H2；C（γ-Fe）+2H2=CH4；3Fe3C+O2=6Fe防止方法、采用保護(hù)氣氛加熱、真空加熱等；、消除工件表面的水漬和銹斑；、高溫短時(shí)快速加熱；、涂料防護(hù)。（五）、過(guò)熱與過(guò)燒過(guò)熱加熱溫度過(guò)高或在高溫下保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，引起奧氏體晶粒粗化，淬火后得到粗針狀馬氏體的現(xiàn)象。過(guò)燒加熱溫度太高，以致奧氏體晶界出現(xiàn)熔化和氧化的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因（1）、淬火加熱溫度選擇過(guò)高，或保溫時(shí)間太長(zhǎng)；（2）、爐溫不均，熱電偶處溫度偏低；（3）、儀表控制失靈；（4）、工件靠近發(fā)熱體或電極；（5）、材料弄錯(cuò)，從而淬火加熱溫度選擇過(guò)高。預(yù)防措施（1）、確定材料的具體牌號(hào)后，合理制訂熱處理工藝；（2）、定期校正儀表；（3）、定期檢查熱電偶；（4）、加熱工件正確擺放，不得靠近發(fā)熱體或電極。對(duì)于過(guò)燒的工件，只能報(bào)廢。對(duì)于過(guò)熱的工件可采取延長(zhǎng)回火時(shí)間、正火或退后重新淬火回火的方式補(bǔ)救。二、回火缺陷及預(yù)防（一）、硬度過(guò)高回火溫度太低或回火保溫時(shí)間太短，致使組織轉(zhuǎn)變未完成或不完全而造成硬度過(guò)高。預(yù)防措施：調(diào)整工藝，重新回火，或延長(zhǎng)回火保溫時(shí)間。（二）、硬度不足回火溫度超過(guò)了正常回火溫度范圍，或保溫時(shí)間太長(zhǎng)，使工件組織轉(zhuǎn)變?yōu)橛捕容^低的組織，從而造成硬度不足。預(yù)防措施：對(duì)低、中溫回火的工件應(yīng)退火或正火后，重新淬火、回火；對(duì)高溫回火的工件，可直接重新淬火、回火。附表一：滲碳產(chǎn)品常見(jiàn)品質(zhì)不良一覽表常見(jiàn)不良情況潛在的后果不良原因分析采取措施心部硬度超高產(chǎn)品易脆斷回火不充分提高回火溫度延長(zhǎng)回火時(shí)間心部硬度不足產(chǎn)品易拉伸過(guò)回火降低回火溫度縮短回火時(shí)間不完全淬火重新淬火后回火表面硬度超高彎曲度偏小碳勢(shì)過(guò)高降低甲醇及瓦斯流量回火溫度過(guò)低提高回火溫度表面硬度不足耐磨性不夠碳勢(shì)過(guò)低加大甲醇及瓦斯流量清洗不干凈定期清理噴射管回火溫度過(guò)高降低回火溫度扭矩不足易斷裂回火溫度過(guò)高降低回火溫度滲碳時(shí)間不足延長(zhǎng)滲碳時(shí)間滲碳層不足接觸疲勞強(qiáng)度降低滲碳時(shí)間不足延長(zhǎng)滲碳時(shí)間滲碳層過(guò)深彎曲度不足、脆斷滲碳時(shí)間過(guò)長(zhǎng)縮短滲碳時(shí)間攻速超時(shí)影響裝配碳勢(shì)過(guò)低加大甲醇及瓦斯流量回火溫度過(guò)高降低回火溫度攻不入報(bào)廢滲碳時(shí)間不足延長(zhǎng)滲碳時(shí)間淬火變形影響裝配淬火工藝不當(dāng)采取較低的淬火加熱溫度及較高的油溫，并將產(chǎn)品有序排列冷卻工藝不當(dāng)混料影響裝配人為因素或設(shè)備故障定期保養(yǎng)與巡視機(jī)臺(tái)附表二：調(diào)質(zhì)產(chǎn)品常見(jiàn)品質(zhì)不良一覽表常見(jiàn)不良情況潛在的后果不良原因分析采取措施心部硬度超高抗拉強(qiáng)度超高產(chǎn)品易脆斷回火不充分重新回火心部硬度不足抗拉強(qiáng)度不足產(chǎn)品易拉伸過(guò)回火重新淬火后回火不完全淬火表面硬度超高脆斷傾向增大碳勢(shì)過(guò)高提高回火溫度，重新回火回火溫度過(guò)低不完全淬火重新淬火后回火表面硬度不足滑牙碳勢(shì)過(guò)低加大甲醇流量、重新淬火回火回火溫度過(guò)高楔負(fù)載掉頭頭部承受力不足淬火裂痕報(bào)廢回火不充分重新回火扭矩不足易斷裂不完全淬火重新淬火回火（回火溫度可適當(dāng)降低）回火溫度過(guò)高脫碳過(guò)深滑牙碳勢(shì)過(guò)低、爐子漏氣調(diào)高碳勢(shì)后重新淬火回火變形影響裝配淬火工藝不當(dāng)采取較低的淬火加熱溫度及較高的油溫，并將產(chǎn)品有序排列冷卻工藝不當(dāng)開(kāi)裂斷裂冷速太快報(bào)廢回火不及時(shí)發(fā)紅生銹DX氣氛含水過(guò)多定期燒爐、及時(shí)排水白頭DX氣氛含CO2過(guò)多適當(dāng)降低空氣與瓦斯比例保證載荷不足產(chǎn)品易拉伸不完全淬火調(diào)整淬火工藝后重新淬火回火延伸率不足產(chǎn)品易脆斷回火不充分重新淬火回火斷面收縮率不足不完全淬火不同規(guī)格混料影響裝配人為因素定期保養(yǎng)與巡視機(jī)臺(tái)，對(duì)混料的產(chǎn)品剔檢。設(shè)備故障材質(zhì)混料部分產(chǎn)品機(jī)性不合格不同材質(zhì)未分開(kāi)處理調(diào)機(jī)人員審核工令合理安排熱處理入料生產(chǎn)附表三：熱處理制程混料防止措施混料狀況原因分析采取措施責(zé)任人兩種不同規(guī)格相混長(zhǎng)度不等直徑不同對(duì)邊不等頭型不同牙型不同頭標(biāo)不同其他變異流程卡標(biāo)示不清、物卡不符未及時(shí)發(fā)現(xiàn)仔細(xì)核對(duì)實(shí)物與流程卡是否相符入料員倒料料斗、送料機(jī)料斗、前洗凈料斗未清理干凈換規(guī)格時(shí)將各料斗清理干凈規(guī)格不同產(chǎn)品間隔距離不夠換規(guī)格時(shí)，需在淬火網(wǎng)帶上間隔0.5～1米的距離操作人員粗心定期宣導(dǎo)，提高認(rèn)識(shí)組長(zhǎng)工令不合理，易相混規(guī)格開(kāi)一起審核、糾正不合理工令調(diào)機(jī)員各下料斗易堆料與卡料勤巡視，及時(shí)發(fā)現(xiàn)與處理，并提出合理的改善措施或需求調(diào)機(jī)員油槽料斗、后洗凈槽料斗、回火爐料斗、著色槽料斗未清理干凈換規(guī)格時(shí)將各料斗清理干凈收料員收料時(shí)多接與少接杜絕長(zhǎng)時(shí)離開(kāi)工作崗位，避免多接與少接各輸送網(wǎng)帶卡料勤巡視機(jī)臺(tái)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)調(diào)機(jī)員定期做好保養(yǎng)工作保養(yǎng)員操作員對(duì)產(chǎn)品不認(rèn)識(shí)加強(qiáng)教育培訓(xùn)科組長(zhǎng)多種不同規(guī)格相混磁性送料機(jī)輸送帶被螺絲扎壞勤巡視，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并提出更換入料員各下料斗堆料與卡料勤巡視，及時(shí)發(fā)現(xiàn)與處理，并提出合理的改善措施或需求調(diào)機(jī)員前后洗凈槽、著色槽掉螺絲太多保養(yǎng)時(shí)清理保養(yǎng)員各輸送網(wǎng)帶破損或槽鋼松動(dòng)定期保養(yǎng)、必要時(shí)更新各料斗未及時(shí)清理?yè)Q規(guī)格時(shí)將各料斗清理干凈入料員收料員未熱處理產(chǎn)品與已熱處理產(chǎn)品相混料桶未倒干凈而直接接料料桶倒干凈入料員清理料桶收料員換桶必要時(shí)未經(jīng)熱處理的產(chǎn)品流轉(zhuǎn)流程卡上熱處理制程欄未簽字或無(wú)流程卡等異常的產(chǎn)品，未經(jīng)檢測(cè)確認(rèn)合格，下制程不生產(chǎn)各制程材質(zhì)不同相混流程卡上材質(zhì)標(biāo)示錯(cuò)誤發(fā)現(xiàn)材質(zhì)標(biāo)示有可疑，立即反饋入料員同規(guī)格不同材質(zhì)產(chǎn)品未分開(kāi)處理審核、糾正不合理工令調(diào)機(jī)員流程卡丟失或無(wú)材質(zhì)標(biāo)示材質(zhì)不確定之產(chǎn)品不生產(chǎn)操作員對(duì)材料缺乏認(rèn)識(shí)加強(qiáng)教育培訓(xùn)科組長(zhǎng)第三部分、熱處理作業(yè)要領(lǐng)第一章、熱處理作業(yè)流程一、熱處理工藝流程：后清洗淬火前清洗入料黑化出料回火后清洗淬火前清洗入料黑化出料回火二、熱處理生產(chǎn)流程：工令合理熱處理調(diào)機(jī)人員審核工令生管工令人員開(kāi)立熱處理工令熱處理品檢人員執(zhí)行制程、放行檢驗(yàn)熱處理調(diào)機(jī)人員執(zhí)行初件、自主檢查熱處理調(diào)機(jī)人員依據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書(shū)設(shè)定工藝參數(shù)工令合理熱處理調(diào)機(jī)人員審核工令生管工令人員開(kāi)立熱處理工令熱處理品檢人員執(zhí)行制程、放行檢驗(yàn)熱處理調(diào)機(jī)人員執(zhí)行初件、自主檢查熱處理調(diào)機(jī)人員依據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書(shū)設(shè)定工藝參數(shù)三、熱處理生產(chǎn)注意事項(xiàng)：（一）、操作前應(yīng)注意事項(xiàng)及安全要求1、產(chǎn)品規(guī)格是否正確，有無(wú)檢驗(yàn)合格標(biāo)識(shí)。2、前、后洗凈槽清洗是否干凈。3、淬火爐溫度是否正常（材質(zhì)不同，作不同調(diào)整）。4、進(jìn)料速度是否正常。5、淬火爐速度與回火爐速度是否正常。6、淬火油油位及溫度與回火溫度是否正常。7、檢查各種氣體有無(wú)漏氣現(xiàn)象，主火爐前段溢出火焰是否安全。8、檢查各機(jī)件運(yùn)轉(zhuǎn)是否順暢。9、檢查前后洗凈槽噴射管是否暢通。10、檢查各循環(huán)管路是否暢通。11、檢查各瓦斯、甲醇管路是否暢通。（二）、操作中應(yīng)注意事項(xiàng)及安全要求：熱處理工藝參數(shù)設(shè)定依據(jù)熱處理施工工藝執(zhí)行。作業(yè)中注意事項(xiàng)：（1）、未涉及之作業(yè)條件可根據(jù)需要而擬定，報(bào)制造部經(jīng)理批準(zhǔn)后方可實(shí)施。（2）、若實(shí)際操作中需對(duì)作業(yè)條件提出改動(dòng)，由帶班提出書(shū)面申請(qǐng)，經(jīng)熱處理科科長(zhǎng)及制造部經(jīng)理批準(zhǔn)后方可實(shí)施。（3）、若作業(yè)中發(fā)現(xiàn)作業(yè)條件與標(biāo)準(zhǔn)不符，需及時(shí)做出調(diào)整動(dòng)作。（4）、淬、回火爐在未正式進(jìn)料生產(chǎn)前，其第一段、第二段與原設(shè)定值一樣，但正式生產(chǎn)批料后，其工作需吸收熱能而導(dǎo)致第一段、第二段隨批料多寡會(huì)影響溫度之升降。（5）、發(fā)現(xiàn)主爐溫度第三、第四段及回火爐第二段溫度與溫度控制盤(pán)上顯示溫度差超過(guò)50℃（6）、進(jìn)料速度可依爐內(nèi)碳勢(shì)調(diào)整，相對(duì)進(jìn)料多碳勢(shì)顯示低、進(jìn)料少碳勢(shì)顯示高。（7）、若作業(yè)中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品有異常現(xiàn)象，應(yīng)先檢查材質(zhì)、溫度后適時(shí)調(diào)整或向上級(jí)反映處理。（8）、本作業(yè)之技術(shù)員應(yīng)經(jīng)認(rèn)可合適的人員擔(dān)任。（9）、淬火液聚合物使用溫度不可超過(guò)+50℃，以免產(chǎn)生分解，失去功效。（10）、批與批之間：應(yīng)予以間隔約1～2米長(zhǎng)，不可接連混合，并標(biāo)明批號(hào)。（11）、處理后之產(chǎn)品應(yīng)參照原標(biāo)簽、規(guī)格、立即系掛于產(chǎn)品鐵桶上，不可遺失或掛錯(cuò)。（12）、作業(yè)中，滲碳爐碳勢(shì)控制為自動(dòng)控制，而調(diào)質(zhì)爐碳勢(shì)控制為手動(dòng)調(diào)節(jié)，需依據(jù)碳勢(shì)顯示對(duì)甲醇流量做適當(dāng)調(diào)節(jié)。（13）、碳勢(shì)控制器測(cè)量精度為±0.05%。（14）、對(duì)于特別需求表面清潔之產(chǎn)品要先檢視主爐內(nèi)是否清潔（不可有積碳情形），防漏氣擋板之效果是否正常，氣體是否有流失等。（15）、更換批時(shí)，應(yīng)確實(shí)將余料清除干凈。（16）、熱處理查核表日、夜班均填寫(xiě)清楚。（17）、熱處理查核表由各班調(diào)機(jī)員填寫(xiě)。（18）、熱處理工藝中加“◎”表示《控制計(jì)劃》中重要特殊特性。（19）、對(duì)需氣體發(fā)黑之中碳產(chǎn)品，需在回火過(guò)程中通入DX氣體。（20）、瓦斯?fàn)t回火溫度可適當(dāng)比電爐提高10～20℃。（三）、熱處理工藝參數(shù)控制：熱處理調(diào)機(jī)人員依據(jù)熱處理施工說(shuō)明書(shū)之規(guī)定設(shè)定工藝參數(shù)，當(dāng)發(fā)現(xiàn)實(shí)際作業(yè)條件與SOP之規(guī)定不相符時(shí)，需及時(shí)調(diào)整工藝參數(shù)；當(dāng)實(shí)際作業(yè)條件與SOP之規(guī)定相符，但生產(chǎn)出的產(chǎn)品卻不合格時(shí)，需及時(shí)提出修改熱處理工藝參數(shù)申請(qǐng)，經(jīng)熱處理科科長(zhǎng)及制造部經(jīng)理批準(zhǔn)后執(zhí)行。（四）、熱處理制程檢驗(yàn)：熱處理制程檢驗(yàn)與放行檢驗(yàn)均由熱處理品檢員執(zhí)行，當(dāng)發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品不合格時(shí)，首先應(yīng)知會(huì)調(diào)機(jī)人員對(duì)工藝參數(shù)進(jìn)行及時(shí)調(diào)整，避免產(chǎn)生更多的不良品，然后依據(jù)QC106之規(guī)定開(kāi)立不合格品通知單，由調(diào)機(jī)人員調(diào)查原因后，再交由品檢負(fù)責(zé)人依據(jù)QC106之規(guī)定處理。品檢人員需如實(shí)、認(rèn)真、及時(shí)做好制品品質(zhì)檢測(cè)與記錄，并按規(guī)定留樣待查。（五）、熱處理客訴調(diào)查與處理：當(dāng)收到客訴抱怨處理報(bào)告時(shí)，由熱處理品檢主管負(fù)責(zé)調(diào)查原因，非特殊情況，要求在2天之內(nèi)回復(fù)品保，當(dāng)客訴是因人為疏忽所造成，還需由當(dāng)事人提出書(shū)面整改報(bào)告。（六）、新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)：新品開(kāi)發(fā)由熱處理品檢主管負(fù)責(zé)，通過(guò)參加新品研發(fā)會(huì)議或查閱有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)了解清楚新品技術(shù)要求，以確定是否有能力生產(chǎn)。新品開(kāi)發(fā)成功投入批量生產(chǎn)前，需根據(jù)需要將作業(yè)條件納入熱處理SOP中。（七）、其他需特別注意事項(xiàng)：調(diào)機(jī)人員在初件、自主檢查中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品不良時(shí)，需及時(shí)調(diào)整工藝參數(shù)，對(duì)產(chǎn)出的不良品最遲一周之內(nèi)處理完成，緊急趕貨情況下需要馬上安排重工。生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)流程卡丟失、物卡不符等資料異常時(shí)，需由當(dāng)班組長(zhǎng)負(fù)責(zé)知會(huì)生管處理。當(dāng)發(fā)現(xiàn)制品品質(zhì)不良是由于其他制程所引起，需及時(shí)知會(huì)生管與責(zé)任制程處理。調(diào)機(jī)人員發(fā)現(xiàn)生管所開(kāi)工令會(huì)影響到產(chǎn)品品質(zhì)時(shí)，需及時(shí)知會(huì)工令人員進(jìn)行調(diào)整。因緊急趕貨需對(duì)工藝參數(shù)作出較大調(diào)整時(shí)，需由帶班組長(zhǎng)合理安排，務(wù)必要等工藝參數(shù)穩(wěn)定后才能進(jìn)料生產(chǎn)，避免產(chǎn)生不合格品而影響出貨。定期每個(gè)月需由品檢人員負(fù)責(zé)，對(duì)制程的品質(zhì)狀況進(jìn)行統(tǒng)計(jì)與分析，必要時(shí)需召開(kāi)品質(zhì)專(zhuān)題會(huì)議。熱處理品檢員與調(diào)機(jī)員負(fù)責(zé)收集與匯總最佳之熱處理工藝參數(shù)，并及時(shí)申請(qǐng)修改與完善熱處理SOP。APQP產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中需特別注意事項(xiàng)：（1）、熱處理作業(yè)條件依據(jù)APQP產(chǎn)品施工工藝執(zhí)行；（2）、APQP產(chǎn)品必須依據(jù)控制計(jì)劃（CP）生產(chǎn)；（3）、APQP產(chǎn)品使用專(zhuān)用的大流程卡，易于生產(chǎn)時(shí)識(shí)別；（4）、APQP產(chǎn)品熱處理生產(chǎn)前也需要按批號(hào)留樣，樣品保留到產(chǎn)品流轉(zhuǎn)到下一制程后；（5）、在生產(chǎn)APQP產(chǎn)品時(shí)，需確保作業(yè)條件處于穩(wěn)定的狀態(tài)，且至少需待上一批產(chǎn)品完成淬火后，才能安排下一規(guī)格產(chǎn)品開(kāi)始入料作業(yè)；（6）、APQP產(chǎn)品熱處理后均需要更換干凈的白桶或藍(lán)桶；（7）、每批APQP產(chǎn)品熱處理作業(yè)條件均需要記錄，作業(yè)條件查核表、機(jī)械性質(zhì)檢驗(yàn)記錄表連同熱處理前、后的留樣一并交品檢負(fù)責(zé)人匯整后，相關(guān)記錄表單都必須在2天之內(nèi)提交品保部存檔。（八）、作業(yè)后處理：清理設(shè)備及地面環(huán)境并安排下一規(guī)格之進(jìn)料工作。重新設(shè)定生產(chǎn)條件，俟穩(wěn)定后再開(kāi)始作業(yè)。停機(jī)后應(yīng)將溫度回復(fù)正常溫度后再開(kāi)機(jī)，應(yīng)嚴(yán)格遵照升溫程序操作。第二章、連續(xù)爐操作與保養(yǎng)一、熱處理生產(chǎn)設(shè)備簡(jiǎn)介（一）生產(chǎn)設(shè)備及主要附屬設(shè)備：機(jī)臺(tái)編號(hào)設(shè)備名稱(chēng)設(shè)備型號(hào)備注HT101連續(xù)式可控氣氛熱處理爐SY-805-6淬、回火爐均為電加熱HT102連續(xù)式可控氣氛熱處理爐SY-805-6淬、回火爐均為電加熱HT103連續(xù)式可控氣氛熱處