計算生產綱領、確定生產類型全套圖紙加V信153893706或扣3346389411生產綱領生產綱領：企業在計劃期內應當生產的產品產量和進度計劃。年生產綱領是包括備品和廢品在內的某產品的年產量。零件的生產綱領按下式計算。N=Qn(1+a+)式中：N——零件的生產綱領（件/年）Q——機器產品的年產量（臺/年）n——每臺產品中該零件的數量（件/臺）a——備品百分率——廢品百分率生效率分析1.標準工時：標準工時=標準作業時間+輔助時間

a\標準工時：標準工時=生產一個良品的作業時間。b\標準工時=正常工時+寬放時間=正常工時×（1+寬放率）c\工廠使用的寬放率一般在10%～20%，對一些特殊的工種，如體力消耗較大的工種，寬放率可適當放寬一些d\正常工時是人工操作單元工時+機器自動作業工時的總和。2生產率＝（產出數量×標準工時）÷（日工作小時×直接人工數）×100%

生產類型根據生產綱領的大小，可分為三種不同的生產類型：1.單件生產：少量地制造不同結構和尺寸的產品，且很少重復。如新產品試制，專用設備和修配件的制造等。2.成批生產：產品數量較大，一年中分批地制造相同的產品，生產呈周期性重復。而小批生產接近于單件生產，大批生產接近于大量生產。3.大量生產：當一種零件或產品數量很大，而在大多數工作地點經常是重復性地進行相同的工序。生產類型的判別要根據零件的生產數量（生產綱領）及其自身特點，具體情況見表1-1。表1-1：生產類型與生產綱領的關系生產類型重型（零件質量大于2000kg）中型（零件質量為100-2000kg）輕型（零件質量小于100kg）單件生產小于等于5小于等于20小于等于100小批生產5-10020-200100-500中批生產100-300200-500500-5000大批生產300-1000500-50005000-50000大量生產大于1000大于5000大于50000I—II擋撥叉生產綱領3000輛/年，重0.55kg，屬于是輕型零件，根據表1-1可知生產類型為中批生產。毛坯的制造方法確定毛坯的制造形式I-II檔撥叉材料為鑄鐵，大批量生產，依據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-3知，毛坯精度等級CT8，加工余量等級MA-F。毛坯加工余量由上述資料，再根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.4-9，查出I-II檔撥叉表面和孔的加工余量如下：1.I-II檔撥叉右端面的加工余量I-II檔撥叉右端面，單邊余量2.0mm，由I-II檔撥叉零件知，右端面粗糙度Ra12.5，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即可滿足要求。2.I-II檔撥叉Φ16孔的加工余量I-II檔撥叉Φ16孔，實心鑄造，由I-II檔撥叉零件知，Φ16孔粗糙度Ra3.2，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9知，三步鉆削即鉆——擴——鉸方可滿足要求。首先鉆孔至Φ14mm；擴Φ14m孔至Φ15.8mm；鉸Φ15.8mm孔至Φ16。3.I-II檔撥叉M101-2a螺紋的加工余量I-II檔撥叉M101-2a螺紋，實心鑄造，M101-2a螺紋粗糙度Ra12.5，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-20知，鉆M101-2a螺紋底孔Φ9mm；攻M101-2a螺紋。4.I-II檔撥叉15尺寸槽的加工余量I-II檔撥叉15尺寸槽，實心鑄造。I-II檔撥叉15尺寸槽粗糙度Ra6.3，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即可滿足要求。5.I-II檔撥叉45.5H12尺寸兩側面的加工余量I-II檔撥叉45.5H12尺寸兩側面，單邊余量2.0mm，45.5H12尺寸兩側面粗糙度Ra6.3，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即可滿足要求。6.I-II檔撥叉7a11左右側面的加工余量I-II檔撥叉45.5H12尺寸兩側面，單邊余量2.0mm，45.5H12尺寸兩側面粗糙度Ra3.2，由《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，兩步銑削即粗銑——精銑方可滿足要求。粗銑單邊余量Z=1.5mm精銑單邊余量Z=0.5mm毛坯簡圖圖2-1I-II檔撥叉毛坯圖制訂工藝路線定位基準選擇基準的選擇是工藝規程設計中的重要工作之一。基準選擇的正確、合理，可以保證質量，提高生產效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。粗基準的選擇原則1.如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。2.如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。3.如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。4.選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。5.粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產生較大的位置誤差。由粗基準選擇及I-II檔撥叉零件圖知，選用后端面、筋板、叉腳底面和側面作為定位粗基準。精基準選擇的原則1.用設計基準作為定位基準，實現“基準重合”，以免產生基準不重合誤差。2.當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現“基準統一”，以免生產基準轉換誤差。3.當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。4.為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。5.有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩定、夾緊可靠，可使夾具結構簡單的表面作為精基準。由精基準選擇原則及I-II檔撥叉零件圖知，選擇右端面、Ф16孔和叉腳內端面作為定位精基準。加工工藝路線方案制定工藝路線的出發點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領以確定為大批生產的條件下，可采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產效率。除此以外，還應考慮經濟效果，以便降低生產成本。鑄造人工時效處理工序01：銑右端面工序02：鉆孔至Φ14mm；擴Φ14m孔至Φ15.8mm；鉸Φ15.8mm孔至Φ16工序03：鉆M101-2a螺紋底孔Φ9mm；攻M101-2a螺紋工序04：銑15尺寸槽工序05：銑45.5H12尺寸兩側面工序06：粗銑7a11左右側面工序07：在“E”表面和叉口兩爪20+1.0長度上兩面高頻淬火硬度HRC45-53，淬硬層深度不小于1，其余硬度HRC28-32，螺紋不允許淬火硬工序08：精銑7a11左右側面工序09：去毛刺工序10：檢驗至圖紙要求并入庫選擇切削用量、確定時間定額工序01：銑右端面1.選擇刀具刀具選取硬質合金立銑刀，刀片采用YG8銑刀直徑，銑刀齒數2.決定銑削用量①決定銑削深度②決定每次進給量及切削速度根據立式銑床X51說明書，其功率為為4.5kw，中等系統剛度。根據表查出，切削速度則按機床標準選取＝300③進給量當＝300r/min時按機床標準選取3.計算工時切削工時：，，，走刀次數則機動工時為工序02：鉆孔至Φ14mm；擴Φ14m孔至Φ15.8mm；鉸Φ15.8mm孔至Φ16工步一：鉆Φ14mm孔確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7根據Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉速，根據參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數i=1則機動工時為 工步二：擴至Φ15.8mm確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7根據Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉速，根據參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數i=1則機動工時為 工步三：鉸至Φ16確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7根據Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉速，根據參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數i=1則機動工時為 工序03：鉆M101-2a螺紋底孔Φ9mm；攻M101-2a螺紋工步一：鉆M101-2a螺紋底孔Φ9mm確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7根據Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉速，根據參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數i=1則機動工時為 工步二：攻M101-2a螺紋確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7根據Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉速，根據參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數i=1則機動工時為 工序04：銑15尺寸槽1.選擇刀具刀具選取硬質合金三面刃銑刀，刀片采用YG8,銑刀直徑，齒數，寬度B=15mm2.決定銑削用量①決定銑削深度②決定每次進給量及切削速度根據臥式銑床X61說明書，其功率為為4.5kw，中等系統剛度。根據表查出，切削速度則按機床標準選取＝210③進給量當＝210r/min時按機床標準選取3.計算工時公式如下：=式中為銑削長度，由I-II檔變速叉知，=24mm，=，取=2mm故=≈0.038min工序05：銑45.5H12尺寸兩側面1.選擇刀具刀具選取硬質合金立銑刀，刀片采用YG8銑刀直徑，銑刀齒數2.決定銑削用量①決定銑削深度②決定每次進給量及切削速度根據立式銑床X51說明書，其功率為為4.5kw，中等系統剛度。根據表查出，切削速度則按機床標準選取＝300③進給量當＝300r/min時按機床標準選取3.計算工時切削工時：，，，走刀次數則機動工時為工序06：粗銑7a11左右側面1.選擇刀具刀具選取硬質合金立銑刀，刀片采用YG8銑刀直徑，銑刀齒數2.決定銑削用量①決定銑削深度7a11左右側面單邊加工余量2.0mm，粗銑單邊余量1.5mm，精銑單邊余量0.5mm，此工序為粗銑，故②決定每次進給量及切削速度根據立式銑床X51說明書，其功率為為4.5kw，中等系統剛度。根據表查出，切削速度則按機床標準選取＝300③進給量當＝300r/min時按機床標準選取3.計算工時切削工時：，，，走刀次數則機動工時為工序07：在“E”表面和叉口兩爪20+1.0長度上兩面高頻淬火硬度HRC45-53，淬硬層深度不小于1，其余硬度HRC28-32，螺紋不允許淬火硬工序08：精銑7a11左右側面1.選擇刀具刀具選取硬質合金立銑刀，刀片采用YG8銑刀直徑，銑刀齒數2.決定銑削用量①決定銑削深度7a11左右側面單邊加工余量2.0mm，粗銑單邊余量1.5mm，精銑單邊余量0.5mm，此工序為精銑，故②決定每次進給量及切削速度根據立式銑床X51說明書，其功率為為4.5kw，中等系統剛度。根據表查出，切削速度則按機床標準選取＝490③進給量當＝490r/min時按機床標準選取3.計算工時切削工時：，，，走刀次數則機動工時為銑45.5H12尺寸兩側面夾具為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。由指導老師的分配，決定設計工序05：銑45.5H12尺寸兩側面的銑床夾具。專用夾具的提出本夾具主要用于銑45.5H12尺寸兩側面，粗糙度為Ra6.3，精度要求一般，故設計夾具時主要考慮如何提高生產效率，精度則不予考慮。夾具的定位方案選擇定位方案在夾具設計中，定位方案不合理，工件的加工精度就無法保證。工作定位方案的確定是夾具設計中首先要解決的問題。根據工序圖給出的定位元件方案，按有關標準正確選擇定位元件或定位的組合。在機床夾具的使用過程中，工件的批量越大，定位元件的磨損越快，選用標準定位元件增加了夾具零件的互換性，方便機床夾具的維修和維護。設計夾具是原則上應選該工藝基準為定位基準。無論是工藝基準還是定為基準，均應符合六點定位原理。采用I-II檔變速叉右端面、Ф16孔、筋板和R27圓弧定位，對應的定位元件為心軸Φ30端面、Ф16外圓、可調支承釘和定位銷，定位分析如下：1.I-II檔變速叉右端面、筋板與心軸Φ30端面、可調支承釘配合定位，限制三個自由度，即X軸移動、Y軸轉動和Z軸轉動。2.I-II檔變速叉Ф16孔與心軸Ф16外圓配合定位，限制兩個自由度，即Y軸移動和Z軸移動。3.I-II檔變速叉R27圓弧與定位銷配合定位，限制一個自由度，即X軸轉動。工件六個自由度被完全限制，屬于完全定位分析計算定位誤差1.基準位移誤差由于定位副的制造誤差或定位副配合同間所導致的定位基準在加工尺寸方向上最大位置變動量，稱為基準位移誤差，用表示。工件以Φ16孔在軸上定位銑45.5H12尺寸兩側面，如果工件內孔直徑與軸外圓直徑做成完全一致，做無間隙配合，即孔的中心線與軸的中心線位置重合，則不存在因定位引起的誤差。但實際上，軸和工件內孔都有制造誤差，于是工件套在軸上必然會有間隙，孔的中心線與軸的中心線位置不重合，導致這批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基準變動誤差，其變動量即為最大配合間隙。按下式計算式中——基準位移誤差，mm——孔的最大直徑，mm——軸的最小直徑，mm=0.0965mm2.基準不重合誤差加工尺寸h的基準是外圓柱面的母線上，但定位基準是工件圓柱孔中心線。這種由于工序基準與定位基準不重合導致的工序基準在加工尺寸方向上的最大位置變動量，稱為基準不重合誤差，用表示。基準不重合誤差為=式中——基準不重合誤差，mm——工件的最大外圓面積直徑公差，mm=切削力和夾緊力的計算查表4得切削力計算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa,即==1547N所需夾緊力，查表5得，，安全系數K=式中為各種因素的安全系數，查表得：K==1.872，當計算K<2.5時，取K=2.5孔軸部分由M8螺母鎖緊，查參考文獻2，P92，表3-16螺母的夾緊力為2550N==6375N由上計算得》，因此采用該夾緊機構工作是可靠的。定向鍵與對刀裝置設計定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺T形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。根據GB2207—80定向鍵結構如圖所示：圖4-1夾具體槽形與螺釘圖根據T形槽的寬度a=14mm定向鍵的結構尺寸如下：表4.1定向鍵數據表BLHhDd1夾具體槽形尺寸公稱尺寸允差d允差公稱尺寸允差D14-0.013-0.03320105105.514+0.0774對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定刀具與夾具的相對位置。對刀塊選用直角對刀塊，其結構如下圖所示：圖4-2直角對刀塊塞尺選用平塞尺，其結構如下圖所示：圖4-3平塞尺圖塞尺尺寸為：表4.2平塞尺尺寸表公稱尺寸H允差dC20/-0.0180.25總結本次設計綜合了大學里所學的專業知識，是理論與實際相結合的一次考驗。通過這次設計，我的綜合運用知識的能力有了很大的提高，尤其是看圖，繪圖，設計能力為我今后的工作打下了良好的基礎。在此過程中，我進一步加深了對課本知識的理解，進一步了解了零件的工藝以及夾具設計過程。收獲頗豐。首先，我要感謝老師對設計的指導。本次設計是在老師的悉