電力隧道施工方案、施工工藝流程圖鋼筋、模板加工、各鋼筋、模板加工、各基層處理 澆筑砼墊層

4底板、側墻鋼筋綁扎底板、側墻模板加固、調校檢查

底板、部分側墻混凝土澆注養護

頂板支架搭設

頂板底、側墻內模板安裝基坑回填、碾壓密實二、施工準備1、場地布置在基坑開挖之前，在工程沿路兩側進行井點降水.分艱巨地勘資料及現場實際情況進行井點布置，以及水位觀察井等，然后根據需要進行降水，使其水位降至底板下0.5?1m左右。全線集中供電、供水主要由機場路東延線施工主便道綜合設配水、配電供給到施工現場;如遇停電，采用120KW柴油發電機供電、供水由打水井或南支三渠水供給。挖出的土方通過汽車外運輸到棄土場地，場地內土堆用黑色網布掩蓋。2、測量放線線路復測后測放出線路主要控制樁，對施工現場按設計斷面進行復核（包括中線、標高、水準點的復查與增設，橫斷面的測量與繪制），放出施工邊線以及排水溝的具體位置，在施工前做好排水系統的施工。三、施工技術方案（一）、施工降排水本單位工程包括隧道、道排工程，施工前，根據工程地質，水文、氣象資料、施工工期和現場環境進行排水與降水并保證路基天然結構不受擾動，保證附近建筑物和構筑物的安全；根據各分部工程的水文地質特點和施工方法，施工前應進行周密的降排水：橋梁和道排考慮排水，隧道考慮地表排水和地下降水。隧道工程本工程的隧道采用護壁樁+錨噴支護，大開挖作業（挖深較大），積水為地表水和地下水。根據不同的水源采用不同的排水方式：地表水采用在隧道基坑頂設置截水溝（40*40cm）截斷地表水，并將地表水就近引入排洪系統中；隧道開挖較深，地下水采用井點降水，將地下水降至基坑底1米以下。地表水沿著隧道基坑開挖線外側1.5米設置截水溝，采用40*40cm磚砌邊溝，M7.5號砂漿抹面，就近排入設置的排洪系統中。基坑開挖成型后在基坑底兩側設置40*40cm流水邊溝，每隔50m設置一集水井，采用水泵將水抽排至截水溝中，再排入排洪系統中。地下水本工程地下水位根據勘測資料顯示為地表下1.5米左右。隧道基坑開挖深度在10米以內，故在基坑開挖前需進行井點降水，將地下水位降至基坑底一米以下。管井降水是在深基坑的周圍設置深于隧道基底的井管，使地下水通過設置在井管內的潛水電泵將地下水位降低。本法具有排水量大，降水深（＞15m），不受吸程限制，排水效果好；井距大，對平面布置的干擾小的優點；可用于各種情況，不受土層限制；成井較易于解決；井點制作、降水設備及操作工藝、維護均較簡單，施工速度快；所以該降水方法是深基坑最為常用、有效、廣泛應用的降水方法。針對該場地及周邊環境實際情況作出降水方案如下：1、 隧道主體結構降水井按基坑兩側布置，井數32口。2、 降水井深度均為15米。3、 降水井井徑①300（管外徑①350,成孔孔徑①600）。4、 有效過濾器長度為5米。井壁采用水泥井管。降水井排水采用管道內排水系統，水由水泵抽出就近排入截水溝或流水邊溝中，并在截水溝或邊溝流經位置設沉砂池6個，水流經過沉砂池過濾，最終排入市政雨排水管道。C、 降水井施工方法與技術措施降水井施工前先用人工謹慎地在降水井位置開挖探孔，目的是探清降水井位置是否存在管線及其他構造物。探孔深度在3.0m以上，以確保施工中不致對地下管線造成破壞。成孔：旋挖鉆機成孔，鉆至設計深度后用正循環方法清孔，施工中控制孔斜偏差V1%。施工中砌筑泥漿池，對打井抽排出來的泥漿進行沉淀，然后及時運輸出施工現場，嚴禁泥漿污染道路。安裝濾水管：下管前探測孔深滿足要求，仔細檢查濾網包扎質量，然后輕提慢放，并使井管居中。當上部孔壁縮徑或孔底淤塞時，邊向孔內注水邊緩慢放入井管，禁止上下提拉或者強行沖擊。井壁回填：在井壁間隙回填豆石至地面以下1?1.5m，孔口部分用粘土填實，回填時確保井壁四周填層厚度均勻。洗井：井壁回填石后用空壓機及時洗井至抽出清水為止。試抽：洗井達到要求后，下泵進行單井試驗性抽水，確定單井出水量和降深，并據此對降水設計進行必要的調整。D、 降水井運行與保護成立降水作業隊，專門負責降水井、降排水管路及排降水設備的維修保養工作，并根據水位監測情況隨時間調整降水深度，確保降水效果。配備足夠的抽水設備及備用電源，電器設備必須有可靠的接地保護，電源箱必須配備漏電保護開關。加強降水井現場管理，每個降水井編號掛牌，專人負責，井口加蓋保護以防雜物和泥土掉入，井口周圍用砼硬化。當降水深度不能滿足施工要求時，增補降水井點，調整泵深度或者更換大功率設備，當降水深度過大時，適當調整井點數量。E、 降水監測與控制我們在整個降水過程中派專人對重點建筑物進行監測，根據建筑物的情況，采取不同的監控措施，并加以比較，如發生異常情況，及時采取緊急措施；對每個井點的流量與設備運轉情況等進行監測并詳細記錄，根據水位、水量變化情況及施工情況及時采取調整措施。F、 降水井拆除與處理由于降水井布置在主體結構施工范圍以外，待主體結構施工完畢，并且砼強度達到設計強度、基坑回填完畢后，先采用礫石回填，再用粘土回填管井，井頂用砼封閉。（二）、支護樁施工本工程支護樁為旋挖灌注樁施工，樁徑為1.2m，樁頂設置通長連續冠梁，采用旋挖灌注樁的方式進行施工。

施工工藝流程圖1、護筒制作與埋設鋼護筒采用6mm厚的鋼板制作，其直徑大于樁徑0.2?0.4m,每節高2m,埋設時護筒應高出地面0.3m。護筒平面位置與墩臺中心線偏差不大于5cm,豎直傾斜度不大于1%,為便于泥漿循環在護筒頂端留有高30cm，寬20cm的漿口。2、鋼筋加工與綁扎鋼筋加工、綁扎在鋼筋棚中集中作業。鋼筋籠制作時一次成型，為加強鋼筋籠的剛度，按設計要求設置加強箍。為保證基樁的保護層厚度，孔壁與鋼筋籠之間滿足保護層距離，本工程采用的方法是在鋼筋籠的上、中、下部的同一截面上各焊接四個“耳環”，耳環鋼筋直徑10mm，鋼筋耳環保護層示意圖見下圖。鋼筋耳環保護層示SB圖3、泥漿固孔及泥漿池布置泥漿循環系統布置：泥漿循環系統布置根據現場和周圍環境統籌安排，兩墩（臺）鉆孔設一套泥漿循環系統，泥漿循環池設在兩墩（臺）之間，泥漿循環池由沉淀池和泥漿池組成，沉淀池深2m，泥漿池深1.5?2.0m，池四周及泥漿槽均用磚砌筑，泥漿槽和池內側用水泥砂漿抹面。為避免泥漿對四周環境的污染，對沉淀池中沉碴及灌注砼時溢出的廢泥漿，隨時清除，用汽車運棄于指定地點，嚴禁就地棄碴，嚴防泥漿溢流污染周圍環境。粘土的性能和指標：粘土采用水化快，造漿能力強的優質粘土。比重：粘土為1.0?1.25，砂粘土1.25?1.4。粘度：粘土、粘質砂土為16?22m，砂層為19?28s，含砂率小于4%，膠體率大于95%；PH值大于6.5，泥漿須充分拌制均勻。漿頂標高始終高于地下水面1.5m。4、 鉆機就位及鉆進鉆機就位前對鉆機座處平整并搭設鉆機作業平臺，對配套設備的就位及水電供應亦應俱全、落實。鉆機就位后，檢查鉆桿、鉆具是否同樁中心重合。鉆機開鉆前，先啟動泥漿泵，使之空轉一段時間，待泥漿輸入孔口一定數量后再正式鉆進。開始鉆進時，控制速度和鉆壓，采用“低壓慢進”措施，待鉆至護筒底下1m后，再以正常速度鉆進。鉆孔作業必須連續進行，不得中斷。因故必須停止鉆進，孔口必須加蓋防護，并且必須把鉆頭提出孔口，以防塌孔埋鉆。重新開鉆前，必須經監理工程師同意后，方可施工，否則回填重鉆。在鉆孔過程中，根據地質資料不同情況，選擇合適的鉆頭、鉆壓、鉆速和泥漿指標等參數，在土層變化處撈取碴樣，以判別土層，并記錄在表中，與設計地層核對；在進入巖層時鉆機改為沖擊鉆機進行錘擊鉆進，直至設計標高。在鉆進過程中，隨時補充損耗、漏失的泥漿，保證鉆孔中的泥漿比重，并定時檢測、記錄泥漿比重和鉆孔深度，防止發生坍孔、縮孔，超鉆等不良因素。當鉆孔達到設計標高時，對孔深、孔徑和孔形、沉渣厚度等進行檢查，填寫好隱蔽工程檢查證，經現場監理工程師簽認后，立即進行清孔，并進行后續工作，以免間隔時間長，造成坍孔或鉆碴沉淀。5、 清孔清孔采用換漿法進行，鉆孔達到設計標高后，將鉆頭提升20?30cm，低速旋轉，然后注入凈化泥漿〔比重1.03?1.10,粘度17?20（Pa?S，）含砂率＜2%；膠體率＞98%=置換孔內含碴的泥漿，清孔時，孔內水位需保持在地下水位以上1.5?2.0m。孔底回淤厚度不得大于15cm，嚴禁采用增加深度的方法代替清孔。當從孔內取出泥漿（孔底、孔中、孔口）測試值的平均值與注入的凈化泥漿相近，測量孔底沉碴厚度符合技術規范要求及設計要求，即停止清孔作業，放入經監理工程師檢查合格后的鋼筋籠。6、 鉆孔檢查及允許偏差在鉆孔過程中，使用孔規和其他儀器，對鉆孔直徑進行檢查。孔規外徑不小于樁的直徑，孔規的長度為4D?6D。

鉆孔結束達到設計深度并清孔完畢后，對孔徑進行全長檢查，并報請監理工程師復查，合格后進行下一步工作。7、鋼筋籠安裝鋼筋籠入孔前沿縱向綁扎橫桿方木，防止起吊時鋼筋籠變形，放入時需緩緩下放，防止撞擊孔壁引起坍孔，下放時應注意觀察孔內水位情況，如發現異常現象，應立即停止下放，檢查是否坍孔。鋼筋籠就位后應采取措施牢固定位，以免在灌注水下混凝土過程中發生掉籠或浮籠現象。防止掉籠采用向上延伸幾根主筋掛于施工平臺橫梁或其他支架上并加設配重，防止浮籠。8、混凝土澆注（1）、澆注前準備工作二次清孔開始，就要做好澆注砼的一切準備工作（隔水栓及相關人員到場等）。B、清孔結束經驗收合格卸去清孔器具，裝好儲料斗，設置隔水栓，砼送到孔口料斗內，連續進料。（2） 、導管A、 澆注用導管在全面使用前，應進行一次密閉承壓試驗。B、 導管的下放和拆卸應有專人負責，使用前檢查管內是否有殘積物，使用后將導管清洗干凈，并在指定位置堆放整齊。（3） 、水下砼灌注A、 根據不同的孔深配置導管長度，下放導管時，應先放到孔底，復測一下孔深后再提管30?50cm待澆；B、 砼采用商品砼，在現場修建砼運輸、鋼筋籠轉運便道（砂礫石填筑0.5米厚，寬為4米，沿著隧道兩側和下穿框架兩側通長布置），運輸車經過便道，直接送至孔口下料（如便道不能到達地方，采用45米汽車泵輸送砼），初灌時要保證有足夠的初灌量，隨后連續不斷地下料，以使導管一次埋深1.0m以上。C、 澆注過程中，專職質檢員測量孔內砼面的上升情況，控制導管在砼里的埋深在2-6m之間，防止拔空與埋管，終澆時多點測量砼面高程，保證砼超灌長度及樁頂質量。D、 砼應具有良好的和易性，流動性，坍落度應控制在18-22cm，不符合質量要求的砼不得澆入樁孔內；E、 導管埋入砼內的正常深度為2-6m，為確保鉆孔樁頂部質量，一方面清孔時盡量降低泥漿比重，另一方面經常檢測砼灌注的上升速度，準確地掌握上升數據并及時拔管，同時應合理地控制砼最后一次灌入量；8、 樁頂保護：施工時要確保鉆孔灌注樁樁頂質量，澆注混凝土時隨時測量混凝土上升速度，準確掌握混凝土上升數據，確保樁頂超灌長度滿足設計及規范要求，空灌部分采用廢土回填措施，以確保樁頂質量和施工場地安全，以防人員、設備掉入孔中。9、 試塊制作及養護：根據規范要求，每根樁制作三組試塊，現場隨機對混凝土的出料取樣，每樁三組，采用150X150X150標準試模，按要求制作。試塊要求表面平整，無蜂窩，無缺棱掉角現象，試塊制作24小時后拆模后放進標樣是進行標準養護，養護達28天齡期后必須及時送至有資質試驗室做抗壓強度

試驗，試塊強度報告取回后及時做好試驗報告的統計評定工作，護壁樁逐樁采用小應變的方式進行檢測。鉆孔樁施工質量標準項次檢驗項目規定值或允許偏差檢查方法1孔 徑不小于設計用尺量2孑L 深不小于設計并進入設計土類用尺量，地質檢驗3孔口樁位偏差(mm)50經緯儀測縱、橫向4孔的傾斜度0.5%查灌注前記錄5鋼筋骨架底面高程(mm)±50查灌注前記錄6砼強度合格按試驗規范檢查7鋼筋骨架直徑±20尺量檢查8主鋼筋間距±0.5d(d為鋼筋直徑)9加勁筋間距±2010箍筋間距或螺距±2011鋼筋骨架垂直度骨架長度1%吊線和尺量檢查鋼筋制作允許偏差、檢驗數量和方法序號項 目允許偏差(mm)檢驗單兀和數量1鋼筋籠長度±50鋼尺量，每片鋼筋網檢查上、中、下三至四處。2鋼筋籠寬度±203鋼筋籠厚度0，-104主筋間距±10任取一斷面，連續量取間距，取平均值作為一點，每片鋼筋網上測四點。5分布筋間距±206兩排受力筋間距±107預埋件中心位置<20抽查觀察8同一截面受拉鋼筋接頭截面占鋼筋總截面面積<50%、基坑土方開挖施工及邊坡支護根據本工程基坑平面形狀及結合施工場地交通狀況，本工程主體結構均采用由中間向兩邊分層的明挖順筑法施工，基坑安全等級為I級。由于工期緊，受寶成鐵路改線和石油專用鐵路控制下穿隧道的施工從寶成鐵路位置，向兩邊分成兩個作業面。土方通過出土馬道運出，運至棄土場。1、基坑開挖1） 開挖準備工作本工程為深基坑開挖，其開挖方案應先組織專家評審，評審合格后組織施工。根據地質及水文地質資料，作好地面排水（地面設截水溝）、地下排水（流水邊溝）、降水方案（井點）。按工程監測要求，做好各種不同類型的測點布置，并測得各測點的初始數據。洗車設備、洗車槽等文明設施準備就緒。2） 土方開挖措施及樁間網噴施工土方開挖措施開挖前采用單排井點降水，基槽開挖采用5臺斗容量1.4m3的反鏟挖掘機從中間往兩端開挖，開挖過程中分段分層進行，開挖過程兩側不放坡，土方運輸采用有防塵蓋的專用自卸汽車運輸到指定的棄土場，開挖到設計底標高30cm時，采用人工開挖，撿底、整平，待到離設計底標高10cm，在用16t的壓路機靜壓兩遍，然后在測量基槽底，反復輾壓、整平直到設計計底標高，開挖過程中盡量避免擾動原狀土，避免超欠挖。同時開挖過程中嚴禁機械碰撞支護結構。開挖過程中，每層開挖深度為1.5m，長度20m，遇上層滯水豐富等不利地段減小挖深按0.5m深開挖，隨開挖的分層進行。基坑網噴分層施工，支護樁的基坑網噴施工時預留20cm的鋼筋網，便于下層開挖后的墻體與上次搭接，挖掘方向按1：1.5放坡挖進，開挖完成后墊層砼澆注，未完墊層砼成澆注的地方用彩條布掩蓋基槽底，測量組對支護結構進行定期定人定儀器的監測，記錄觀測數據。基坑噴射混凝土支護基槽開挖每層達到1.2m后及早對圍護基坑進行C20噴射混凝土+68鋼筋網片支護；噴射混凝土采用TK961型噴射機，按照設計配合比，采用濕噴工藝。機械操作要求檢查所用材料情況，材質滿足設計要求。檢查料斗有無異物，速凝劑液面高度，調節計量泵，使速凝劑添加比例符合砼配比要求。檢查壓力控制器的動作壓力，是否與輸送距離等有關參數相適應。觀察吸入管道內的液體流動是否正常，噴嘴有無堵塞。按上述方法檢查完畢確認無誤后，向料斗中加入約半斗砂漿，啟動主電機，將砂漿轉入轉子腔和氣料混合腔向斗篩加滿砼，振動，使砼進入料斗，完成上述工作流程后，開機觀察風壓值變化，并根據噴嘴出料情況來調整主風閥的開度。施工方法施工順序：施工準備f施噴面清理f砂石、水泥、水計量f拌和f裝運噴料f添加速凝劑f噴射砼f綜合檢查。基層巖面處理：如果巖面地下水較多，首先對其進行封堵、接排水管引走或在巖面上鑿溝進行引水；用高壓風槍自上而下吹洗基面使其整潔；嚴重超挖部分，采用同級別噴砼填平。掛網：鋼筋網可在鋼筋加工場編制好或現場編制，鋼筋搭接長度主20cm。鋪設鋼筋網時，將鋼筋網點焊在錨桿或土釘上，鋼筋網隨巖面起伏鋪貼。攪拌：噴漿料在工地現場攪拌，攪拌時間規定為2?3min。噴射：噴射時自下而上進行，噴嘴作小圓周運動；工作風壓0.4?5Mpa；噴嘴至工作面距離在0.6?1.2m，噴嘴盡量垂直基面；復噴達到設計厚度。質量標準拌制混合料時，稱量（按重量計）的允許偏差為：水泥和速凝劑均為±2%；砂、石均為±3%。噴射混凝土不應出現滴水和淌水現象，當出現時應查找原因根治（例如可采取引排后補噴混凝土的辦法）。噴射混凝土不應有大于0.5mm的貫通裂縫及大面積（W400cm2）的空鼓現象，當出現時應鑿除重噴。每30m范圍內不多于1處外露鋼筋，露筋長度小于15cm。噴射混凝土基面無遺留殘渣堆積物。（四） 、墊層施工當地基土為密實原狀土，且滿足承載設計要求時，對基槽底表面人工夯實精平后，經驗槽合格后，直接在其土澆筑厚10cm的C15砼墊層；若地基達不到要求按上述軟弱地基處理后在澆筑厚10cm的C15砼墊層（五） 、鋼筋施工電力隧道鋼型號主要為I級HPB235級、II級HRB335級，直徑25mm、22mm、18mm、14mm、16mm、12mm、10mm、8mm，頂板、腹板、底板的鋼筋網之間設置聯系筋，每隔2?3個按梅花型點焊支撐。鋼筋連接全部采用閃電對焊、搭接或幫條、焊電弧焊焊接，鋼筋綁扎時應嚴格控制保護層厚度，底板下層保護層采用架立鋼筋，底板和頂板上下層鋼筋網間用支撐筋加以支撐。鋼筋施工按《建筑工程施工驗收統一標準》、《鋼筋焊接及驗收規程》的相關規程執行。（六） 、支架、模板構造本電力隧道采用二次澆筑成型，第一次澆筑底板及側墻倒角30cm以上，第二次澆筑剩余側墻及頂板。由于考慮到電力隧道結構砼為防水、防滲砼，故在側墻施工縫處縱向設置300*5mm鋼板止水帶。采用碗扣式支架和整體鋼模，局部邊角處使用木模，先施工底板鋼筋及各種預埋件，安裝底板和部分側墻模板，檢查合格后澆筑底板砼。底板砼強度達到80%后，可在底板上直接搭設頂板支架，在箱室投影面下支架按長0.9mX寬0.6mX高1.2布置且作為主要承重支護系統，橫、縱向設置每隔4米的“剪刀”斜撐；底板支架和側墻鋼筋施工完成后，安裝頂板和側墻模板，頂板及其兩側墻體用采用整體鋼模加普管、方木、拉桿共同組成模板系統；普管加①16對拉螺桿按間距50cm梅花型布置對拉，拉桿上安裝距內外砼表面3cm的2片止水環片（拆模后，拉桿鋼筋頭做防水、防腐、防銹處理），側模之間連接處鑲橡膠條塞緊，以防漏漿。模板的支撐采用①48普管加上托加固支撐，具體支架布置情況詳見下圖。

支架、模板布置