設備管理與預防維修情境3車間級的設備管理

3.1.4.調整車間設備布局

3.1.車間設備運行的保障管理學習目標1、會調整車間設備布局。2、了解傳統車間設備布置的類型。3、認識精益設備布置的模式和特點。4、掌握精益設備布局的原則。學習內容車間傳統設備布置的基本類型1車間精益設備布置的基本類型2調整車間設備布局的案例31、傳統的基本類型傳統基本類型4、混合式布局2、功能式布局3、流程式布局1、固定式布局設備布局定義:----是通過分析產品、工藝、物流相關要素，來決定設備與建筑物、設備之間、產品存貯場地和生產相關的設施位置。一、車間傳統設備布置的基本類型1、固定式布局(以產品為中心)是指所生產加工的產品較大時，以產品為中心，各加工設備，操作平臺圍繞著產品有序的布局。（例如：大型機床、飛機、火車、樓層等）。一、車間傳統設備布置的基本類型固定式布置缺點：場地空間有限；不同的工作時期，物料和人員需求不一樣，這給生產組織和管理帶來較大困難；物料需求量是動態的。2、功能式布局(以設備為中心)

是指同種設備布局在一起，以設備為中心進行加工生產。車床車床車床鉆鉆銑床銑床銑床一、車間傳統設備布置的基本類型優點缺點①機器利用率高②設備和人員的柔性程度高，更改產品品種和數量方便③設備投資相對較少④操作人員作業多樣化①物流量大②生產計劃與控制較復雜③搬運距離長，有回流，生產周期長④庫存量相對較大⑤員工技能要求高一、車間傳統設備布置的基本類型2、功能式布局(以設備為中心)3、流程式布局(以流程為中心)流程式布局：是指按照加工工藝進行設備布局。車床鉆床裝配攻牙吹屑一、車間設備布置的基本類型優點產品產出率高，單位產品成本低；每一產品都按工藝流程布置設備，因此加工件經過的路程最直接、最短，無用的停滯時間也最少；由于操作人員效率高且所需培訓少；生產管理和采購、庫存控制等工作也相對簡單。

圖：汽車后橋加工生產線4、混合式布局混合式布局：

是指固定式、功能式和流程式三種布置的混合布置。混亂式布置一、車間設備布置的基本類型1、車間精益設備布局精益布局的目的：

1.提高工序能力

2.消除搬運

3.提高設備使用率

4.提高空間使用率

5.減少作業量

6.作業環境改善

定義:

精益布局是以現狀設備布局為基礎,通過消除人、機、料、法、環各個環節上的浪費，來實現五者最佳結合的布局。二、車間精益設備布置的基本類型并聯布局：串聯布局：V型布局：L型布局U型布局2、精益設備布局模式的五種基本類型二、車間精益設備布置的基本類型（1）、串聯式布局（直線式布局）

優點：1.物流線路清晰.2.設備維修方便。3.設備配置按物流路線直線配置.4.擴大時只需增加列數即可.5.回收材料與垃圾可用皮帶傳送缺點：1.周轉方式單一。2.工序之間的聯系較少。3.場地利用率較低。二、車間精益設備布置的基本類型（1）串聯式布局（直線式布局）一、車間設備布置的基本類型單列直線式流水線雙列直線式流水線(2)并聯式布局結構優點：適合一人操作兩臺設備步行及搬運距離短可以隨時觀察設備運作狀態二、車間精益設備布置的基本類型（3）U型布局結構優點：1、進料和出料口一致；2、一人操作三臺以上的設備；3、可以隨時觀察設備運作狀況；4、員工操作步行距離較近。321213二、車間精益設備布置的基本類型（4）L型布局結構優點：1、一人操作兩臺以上的設備2、可以隨時觀察設備運作狀況3、員工操作步行距離較近4、操作物料流動方向與原物流路線一致12二、車間精益設備布置的基本類型（1）統一性原則（2）最短距離原則（3）物流順暢原則（4）空間利用原則（5）安全滿意原則（6）靈活機動原則3、精益設備布局的原則二、車間精益設備布置的基本類型（1）統一性原則

把車間生產中“人”“機”、“料”“法”“環”五要素有機的統一起來，并充分保持平衡。

生產過程中五要素沒有統一協調好，生產作業容易割裂，會延長停滯時間，增加物料搬運的次數，造成生產混亂。內容理由二、車間精益設備布置的基本類型（2）最短距離原則內容：配置時要使搬運距離、時間最短。理由：移動距離越短、物料搬運所花費的費用和時間就越短。二、車間精益設備布置的基本類型（3）物流順暢原則內容：使生產工序沒有堵塞，物流順暢。理由：使物流不要倒流和交叉迂回。要設法使物流像水從高處向低處那樣順暢。二、車間精益設備布置的基本類型（4）利用空間原則內容：為有效利用空間，立體利用空間。。理由：在材料倉庫、零件倉庫等倉庫堆積，基本是極狹窄放置的。

因此把倉庫設計成網架，以達到高效率地利用空間。

如立體車庫、立體標準件庫。二、車間精益設備布置的基本類型（5）安全滿意原則內容理由

設備布置得使工作人員既能安全又能輕松作業。

確保作業人員的安全和減輕疲勞是非常重要的。材料的移動、旋轉等都會出現不安全狀況，抬升、卸下貨物會加劇作業疲勞、應盡量減少。

二、車間精益設備布置的基本類型（6）靈活機動原則內容理由

面對生產中各工序的變化、增減等變化，盡可能隨機應變、見機行事。

“適應變化，隨機應變，采取靈活措施”。二、車間精益設備布置的基本類型

根據車間現有的設備布局圖，重新按精益設備布局模式和目的，從產品工藝、物流路線圖等進行再分析，優化設備布局。打破孤島作戰，在可能的地方發展連續流，改善車間孤島率！

4、精益設備布局的運用二、車間精益設備布置的基本類型(a)(b)

(a)圖和(b)圖都說明了U型布局可以節約生產材料和人力搬運。U型布局還可以減少生產空間的需求、加強員工合作與減少員工數量，并使工作檢查變得更加容易。當前的設備布局——員工處于狹小的封閉空間。要增加人手才能夠提高產量。改進的設備布局——員工可以互相協作。通過加強合作來提高產量，達到增產不增人的效果。當前的設備布局——直線式的生產線，很難平衡各個員工的工作，因為員工不能完全均勻的分配各項工作。改進的設備布局——在U型布局里，員工之間有更好的溝通。能夠將原來需要四個員工組成的生產線減少為需要三個員工。二、車間精益設備布置的基本類型學習內容車間傳統設備布置的基本類型1

車間精益設備布置的基本類型2調整車間設備布置圖的案例3案例1：汽車左殼加工的設備布置序號加工工序使用設備1粗車端面和外園半自動車床12粗車內孔半自動車床23精車內外孔和端面數控立車4鉆孔多軸鉆15擴孔多軸鉆26攻螺紋多軸鉆3三、調整車間設備布局的案例1、汽車左殼原設備布置示意圖工序間原物流路線數床1數車2數控立車多軸鉆1毛坯員工休息點多軸鉆2多軸鉆3吊車吊車吊車吊車滑道5步5步7步7步3步3步工步：5+5+7+7+3+3=30步三、調整車間設備布局的案例2、汽車左殼設備布置調整方案滑道數控立車毛坯車床1車床2側量平臺多軸鉆3多軸鉆2多軸鉆1吊車吊車鐵屑桶3步4步4步4步3步3步1步3步+4步+4步+4步+3步+3步+1步=19步數車1數車2多軸鉆3多軸鉆2多軸鉆1數控車床三、調整車間設備布局的案例1、調整設備布局后，實現一人多機操作，人員減少2人。3、汽車左殼設備布置調整方案比較2、調整設備布局后，吊車數減少2臺，3、調整設備布局和增加滑道后，減少了步行數11步/件。4、調整設備布局后，節約用地31.5平方米。方案設備數吊車人員工步原64330調62119三、調整車間設備布局的案例某

鍛

工

車

間

原

設

備平

面布置

圖剪床1剪床2鍛床工裝區毛坯區存放區案例2剪床1剪床2鍛床工裝區毛坯區存放區

某企業鍛工分廠原平面設備圖，往返距離154米。

現將剪床2移到鍛床旁，整個距離縮短了74米。

也就說只用了80米調整后某車間原設備布置平面示意圖搓絲8車床1磨床6銑床2磨床5磨床4磨床7車床1車床3小組討論1安全通道三、調整車間設備布局的案例調整后的車間設備布置平面示意圖搓絲8車床1磨床6銑床2磨床5磨床4磨床7車床1車床3安全通道三、調整車間設備布局的案例小組討論2

——比較擋圈加工生產線布局方案

擋圈零件圖擋圈加工生產線：由機器人、數車、傳輸線、立體庫等組成生產線三、調整車間設備布局的案例擋圈毛坯由倉庫自動輸送到傳輸線上的托盤，并送到第一臺數控車床的加工位等待加工機器人從托盤中將一個擋圈送到數車內按程序加工，完畢后，又由機器人取出加工好的擋圈放入另一個托盤，待擋圈放滿托盤，再由傳輸線傳遞到下一工序。通過傳感器檢驗擋圈，合格的放入托盤，再由傳輸線送到倉庫。工件出庫機床加工工件入庫

3、擋圈的物流三、調整車間設備布局的案例4、擋圈生產線設備布局方案一三、調整車間設備布局的案例

5、擋圈生產線設備布局方案二三、調整車間設備布局的案例方案二方案一

6、比較擋圈生產線設備布局方案三、調整車間設備布局的案例擋圈生產線設備布局方案比較序號名稱方案一方案二備注1數控車床2機器人3機器手4傳輸機5控制柜6電腦顯示器7立體庫8傳送線（長）9工位檢具10占地面積11物流順暢12維修、維護方便性三、調整車間設備布局的案例擋圈生產線設備布局方案比較序號名稱方案一方案二備注1數控車床2臺（直線型）2臺（L型）2機器人2臺2臺3機器手