起重機道軌焊接工藝要點淄博淄建集團有限公司工業設備安裝分公司荊延軍論文摘要本文對起重機導軌的可焊性進行了分析，對坡口的選擇有別于常規的選擇方法，并且對導軌的焊后熱處理進行了分析主題詞:起重機道軌焊接0.二零零年十二月，我公司承接了勝利油田淄博制管有限公司直徑為1200mm螺旋焊管機組和水壓試管機的安裝任務，鑒于前兩臺機組在常規道軌安裝方面的問題（道軌用螺栓連接，接頭縫隙大，并且隨著使用時間的增長，道軌會發生移位現象，影響了設備的正常運行），建設單位和施工單位共同確定了用焊接方法取代螺栓連接的方案，并且施工任務交與我公司進行。在工程的施工中，我承擔了主要的焊接工作，以下方案即為在工程施工之前，本人編制施工工藝。1．可焊性分析建設單位提供的道軌金屬化學成分分析結果（其余元素從略）如下:0.314%C；0.269％Si，1.337％Mn，0.0237％S，0.0114％P，0.052%Cr。由此可以斷定該鋼種的可焊性良好。但是，因為構件的剛度較大加之氣溫較低，焊后出現裂紋的可能性也是存在的，需要采取必要的預防措施，如:焊前預熱，焊后緩冷，焊后熱處理等。2．坡口的選擇采用I型玻口，即不開坡口的方法，可以有效地防止焊接角變形（角變形產生的原因為焊縫在厚度方向上的橫向不均勻收縮變形，而I型坡口在厚度方向上不存在該種問題，因而有效的預防了角變形）。3．焊接工藝3.1鋼軌接口組對坡口為I型（即不開坡口），坡口間隙為23-26mm（見圖1）,鋼軌接口的底部用厚度為12-14mm鋼板做墊板，墊板應和鋼軌底部用力頂實。鋼軌和導軌基礎之間采用高強螺栓進行剛性固定。墊板的上表面必須打磨至出現金屬光澤,并保證無油；墊板的材料為Q235-A或16Mn。接口的表面兩側30mm范圍內的油、銹等清理干凈

3.2焊接方法：焊條電弧焊。3.3焊接材料：結507或結506堿性焊條，直徑為①3.2mm,①4.0mm。焊前必須經350°Cx（1?2）h嚴格烘干后放至120°C恒溫箱中,隨用隨取。3.4弧焊電源：直流弧焊電源（ZXG-500,ZX7-315逆變電源）,直流反接（道軌一端接負極）。3.5預熱施焊前；須將接口處預熱，預熱溫度為350C-400C，預熱方法為遠紅外陶瓷電加熱,因為在整個施焊過程中,層間溫度不得小于350C，故在施焊的同時，接口兩側一直需加熱（將溫度控制儀的旋鈕調至350C處）。如圖2所示。1A\―1A\―1IA（注：焊接完畢,經質量檢查合格后,焊接區保溫）預熱的控制：升溫速度＜150C/min.預熱溫度的測定可輔之以點接觸式測溫計。3.6焊接為平焊位臵交錯對稱施焊，道軌的底部采用多層多道焊，腹部及頭部采用大擺幅多層焊。因加設引、熄弧極影響焊接過程的連續性，故可不加設．施焊時，注意引、熄弧處的焊接質量（始焊端后20mm引弧，后將電弧移至始焊端；熄孤時采用不斷弧回拉法，將電弧引致始焊端后20mm處熄弧，填滿弧坑），待整個接頭施焊完畢，用磨光機將熔敷金屬的外包絡面磨至與母材齊平，局部焊接質量有缺陷處，可將缺陷清除，補焊后磨平。3.7焊接條件每焊一道或一層，必須及時清渣，并用小錘擊打焊道表面，發現不允許的缺陷必須及時清理．焊接電流：IW=150?170（A）（底部及腹部）WIw=170?190（A）（鋼軌頭部）焊接電壓：WUa=24?28（V）焊條直徑：底部及腹部用①=3.2mm焊條，頭部用①=4.0mm焊接層數及道數如圖3所示。1、 層數為18~25層；2、 頂部多焊接一道后，

磨至與母材齊平。圖3焊后須對焊縫進行仔細的外觀質量檢查，不允許有以下缺陷存在：氣孔、夾渣、裂紋、深度大于0.5mm的咬邊、熔合性飛濺物、未焊滿。若有上述缺陷，必須清除后焊至合格，但焊縫的返修次數須控制在2次（含2次）以內。焊后及時進行回火處理，回火處理應在外觀質量檢查合格進行。方法同預熱方法。回火溫度為600°C?650°C，恒溫0.5h后緩冷，冷卻速度要求＜100C/min.回之處理24小時以后，方可進行無損檢測，檢測方法為超聲波檢測（UT）,不低于II合格，執行標準為國標GB11345-89《焊縫手工超聲波探